Hintergrund
Ein mittelgroßer Lebensmittelhersteller mit Sitz im Mittleren Westen der USA ist auf die Herstellung von handwerklichen Saucen (z. B. Saucen auf Tomatenbasis, cremige Dressings) und Milchprodukten in kleinen Chargen spezialisiert. Vor 2023 verließ sich das Unternehmen auf zwei fest installierte Emulgatoren in separaten Produktionshallen – einen für die Saucenherstellung und einen für die Milchverarbeitung.
Diese Einrichtung schuf Herausforderungen: Wenn die Nachfrage nach einem bestimmten Produkt sprunghaft anstieg, mussten die Arbeiter Rohmaterialien zwischen den Hallen transportieren, was die Verarbeitungszeit verlängerte und das Risiko einer Kontamination der Zutaten erhöhte. Darüber hinaus konnte die feste Ausrüstung nicht für Kleinserienversuche angepasst werden, was das F&E-Team zwang, einen separaten Labormischer zu verwenden, der im Vergleich zur Großserienproduktion inkonsistente Ergebnisse lieferte.
Lösungseinführung
Anfang 2023 investierte das Unternehmen in einen einzigen mobilen Emulgator (ausgestattet mit einem 5,5-kW-Motor, einstellbarer Schergeschwindigkeit und einem 50-Liter-Mischbehälter). Das Gerät verfügte über feststellbare Räder für Stabilität während des Betriebs und ein kompaktes Design, das durch Standard-Fabriktüren passte – Schlüsselfaktoren für die Navigation zwischen den Saucen- und Milchhallen.
Ergebnisse
- Verbesserte Flexibilität: Der mobile Emulgator machte den Transport von Rohmaterialien überflüssig. Die Arbeiter bewegen das Gerät jetzt zum 原料 (Rohmaterial-)Lagerbereich, der sich am nächsten an jeder Produktionslinie befindet, wodurch die durchschnittliche Verarbeitungszeit pro Charge um 25 % reduziert wird. Beispielsweise dauert die Herstellung von cremigem Dressing, die zuvor 45 Minuten (einschließlich Materialtransport) erforderte, jetzt 34 Minuten.
- Konsistente Qualität: Das F&E-Team verwendet jetzt denselben mobilen Emulgator für Kleinserienversuche (ab 5 Litern) und die Großserienproduktion. Diese Angleichung hat die „Scale-up-Lücke“ – den Unterschied in Textur und Stabilität zwischen Laborproben und massenproduzierten Produkten – verringert. Kundenbeschwerden über inkonsistente Dressing-Dicke gingen innerhalb von sechs Monaten um 40 % zurück.
- Kosteneffizienz: Durch den Wegfall eines dedizierten Labormischers und die Reduzierung von Materialverschwendung durch kontaminierte oder inkonsistente Chargen sparte das Unternehmen im ersten Jahr rund 12.000 US-Dollar an Betriebskosten. Das mobile Gerät erforderte auch weniger Wartung als die beiden fest installierten Emulgatoren, wodurch die jährlichen Servicegebühren um 30 % gesenkt wurden.
Feedback
„Der mobile Emulgator hat uns nicht nur Zeit gespart – er hat unseren Produktionsprozess intelligenter gemacht“, sagte der Produktionsleiter des Unternehmens. „Wir müssen die Produktion nicht mehr danach planen, welche fest installierte Maschine verfügbar ist, und das F&E-Team kann jetzt neue Rezepte mit der Gewissheit testen, dass sie sich auf die Fabrikhalle übertragen lassen. Es ist eine einfache Änderung, aber sie hat einen großen Einfluss darauf, wie wir arbeiten.“
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