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Wie funktioniert ein Vakuum-Rühremulgator?

2026-01-28

Wie funktioniert ein Vakuum-Rühremulgator?

Der Arbeitsprozess eines Vakuum-Rühremulgators umfasst vier koordinierte Phasen:
  1. Einrichtung der Vakuumumgebung: Vor der Verarbeitung entlässt das Vakuumsystem die Luft im geschlossenen Mischtank, um eine stabile negative Druckumgebung (normalerweise -0,06 bis -0,095 MPa) zu bilden.Dies verhindert, dass Luft während der nachfolgenden Arbeiten in das Material eingemischt wird, und entfernt vorhandene Luftblasen in den Rohstoffen.
  2. Materialfütterung und Rühren: Die Rohstoffe (wie Wasserphase, Ölphase und Zusatzstoffe) werden dem Behälter in Reihenfolge hinzugefügt.oder Rahmenrüttler) dreht sich mit einer niedrigen bis mittleren Geschwindigkeit, um die gesamte Zirkulation des Materials zu steuern, so dass die verschiedenen Phasen zunächst gleichmäßig gemischt werden und eine lokale Konzentration der Materialien vermieden wird.
  3. Scherenemulgierung: Das schnelle homogenisierende Emulgationssystem (Rotor-Stator-Struktur) beginnt zu arbeiten und erzeugt eine starke mechanische Scherkraft, Aufprallkraft und Kavitationswirkung.Diese Kraft zerfällt große Partikel oder Tröpfchen im Material in winzige Größen (0.1·5 Mikrometer), wodurch die dispergierte Phase gleichmäßig in der kontinuierlichen Phase verteilt wird, um eine stabile Emulsion zu bilden.
  4. Temperaturkontrolle und Nachbearbeitung: Das Temperaturregelungssystem (in der Regel Doppelmantelkonstruktion) regelt die Materialtemperatur durch Erwärmen oder Kühlen auf den optimalen Verarbeitungsbereich (z.B. 60°C bis 85°C bei der kosmetischen Emulgierung) an.Nach Beendigung der EmulgierungDer gesamte Prozess erfolgt in einer geschlossenen Umgebung, um die Reinheit des Materials und die Qualität des Produkts zu gewährleisten.
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Wie funktioniert ein Vakuum-Rühremulgator?

2026-01-28

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Der Arbeitsprozess eines Vakuum-Rühremulgators umfasst vier koordinierte Phasen:
  1. Einrichtung der Vakuumumgebung: Vor der Verarbeitung entlässt das Vakuumsystem die Luft im geschlossenen Mischtank, um eine stabile negative Druckumgebung (normalerweise -0,06 bis -0,095 MPa) zu bilden.Dies verhindert, dass Luft während der nachfolgenden Arbeiten in das Material eingemischt wird, und entfernt vorhandene Luftblasen in den Rohstoffen.
  2. Materialfütterung und Rühren: Die Rohstoffe (wie Wasserphase, Ölphase und Zusatzstoffe) werden dem Behälter in Reihenfolge hinzugefügt.oder Rahmenrüttler) dreht sich mit einer niedrigen bis mittleren Geschwindigkeit, um die gesamte Zirkulation des Materials zu steuern, so dass die verschiedenen Phasen zunächst gleichmäßig gemischt werden und eine lokale Konzentration der Materialien vermieden wird.
  3. Scherenemulgierung: Das schnelle homogenisierende Emulgationssystem (Rotor-Stator-Struktur) beginnt zu arbeiten und erzeugt eine starke mechanische Scherkraft, Aufprallkraft und Kavitationswirkung.Diese Kraft zerfällt große Partikel oder Tröpfchen im Material in winzige Größen (0.1·5 Mikrometer), wodurch die dispergierte Phase gleichmäßig in der kontinuierlichen Phase verteilt wird, um eine stabile Emulsion zu bilden.
  4. Temperaturkontrolle und Nachbearbeitung: Das Temperaturregelungssystem (in der Regel Doppelmantelkonstruktion) regelt die Materialtemperatur durch Erwärmen oder Kühlen auf den optimalen Verarbeitungsbereich (z.B. 60°C bis 85°C bei der kosmetischen Emulgierung) an.Nach Beendigung der EmulgierungDer gesamte Prozess erfolgt in einer geschlossenen Umgebung, um die Reinheit des Materials und die Qualität des Produkts zu gewährleisten.
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