Hydraulischer Emulgator in der industriellen Beschichtungsproduktion
Hintergrund
Ein kleiner bis mittelgroßer Industriebeschichtungshersteller mit Sitz in Zentralasien ist auf die Herstellung von Hochleistungsbeschichtungen für Metallkonstruktionen wie Brückenkomponenten und Industriemaschinen spezialisiert. Vor 2023 verließ sich das Unternehmen auf einen mechanisch angetriebenen Emulgator, um hochviskose Harz-, Pigment- und Lösungsmittelgemische zu mischen – Schlüsselbestandteile für seine korrosionsbeständigen Beschichtungen.
Diese alte Ausrüstung brachte zwei entscheidende Herausforderungen mit sich: Erstens hatte das mechanische Antriebssystem Schwierigkeiten, die hohe Viskosität der Beschichtungsgemische (bis zu 15.000 cP) zu bewältigen, was oft zu ungleichmäßigem Mischen führte und häufige Pausen zur Druckanpassung erforderte. Dies führte zu einem langen Produktionszyklus, wobei jede 200-Liter-Charge Beschichtung bis zu 120 Minuten zum Emulgieren benötigte, was in Stoßzeiten zu Verzögerungen führte. Zweitens waren die mechanischen Teile aufgrund der hohen Belastung anfällig für Verschleiß, was zu monatlichen Ausfällen führte, die die Produktion störten und die Wartungskosten erhöhten (durchschnittlich 3.000 US-Dollar pro Monat an Reparaturkosten).
Lösungseinführung
Anfang 2023 ersetzte das Unternehmen den alten mechanischen Emulgator durch einen hydraulisch angetriebenen Emulgator. Das neue Gerät verfügte über ein hydraulisches Hochdrehmomentsystem (das Viskositäten bis zu 30.000 cP bewältigen kann) und eine verschleißfeste Mischkammer aus Edelstahl. Es wurde speziell aufgrund seiner Fähigkeit ausgewählt, hochviskose Beschichtungsgemische reibungslos zu verarbeiten, und seines geringeren Risikos mechanischen Verschleißes im Vergleich zur vorherigen Ausrüstung.
Ergebnisse
- Kürzere Produktionszyklen: Das hohe Drehmoment des hydraulischen Emulgators ermöglichte es, hochviskose Beschichtungschargen ohne Pausen zu mischen. Die Zeit pro 200-Liter-Charge sank von 120 Minuten auf 65 Minuten – eine Reduzierung um 46 %. Dies ermöglichte es dem Unternehmen, sein monatliches Produktionsvolumen um 35 % zu steigern und die Nachfrage nach einem neuen Auftrag für Brückenbeschichtungen im Jahr 2023 problemlos zu decken.
- Geringere Wartungskosten: Das verschleißfeste Design des Hydrauliksystems reduzierte Ausfälle erheblich. Die monatlichen Reparaturkosten sanken von
800, wodurch das Unternehmen im ersten Jahr etwa 26.400 US-Dollar an Wartungskosten einsparte. Darüber hinaus erforderten die hydraulischen Komponenten des Geräts nur vierteljährliche Inspektionen, verglichen mit den wöchentlichen Kontrollen, die für den alten mechanischen Emulgator erforderlich waren, wodurch die Mitarbeiter Zeit für andere Aufgaben frei hatten.
- Konstantere Beschichtungsqualität: Die stabile Druckausgabe des Hydrauliksystems gewährleistete eine gleichmäßige Vermischung von Harz und Pigment. Zuvor wiesen 8–10 % der Chargen ungleichmäßige Farbe oder Textur auf, was Nacharbeiten erforderte. Nach der Einführung des neuen Emulgators sank diese Rate auf weniger als 2 %, wodurch der Materialausschuss um 18 % reduziert und die Kundenzufriedenheit verbessert wurde (da keine Beschichtungschargen vom Brückenprojektkunden abgelehnt wurden).
Rückmeldung
„Der hydraulische Emulgator hat unsere größten Produktionsprobleme gelöst“, sagte der Produktionsleiter des Unternehmens. „Wir verlieren keine Zeit mehr durch Ausfälle oder ungleichmäßiges Mischen, und die Kosteneinsparungen waren ein enormer Schub für unser kleines Unternehmen. Er ist zuverlässig, bewältigt unsere dicken Beschichtungsgemische problemlos und hat unsere Produktionslinie viel effizienter gemacht. Wir wünschten, wir hätten früher umgestellt.“
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