Jakie kluczowe czynniki należy wziąć pod uwagę przy wyborze dedykowanego emulgatora do kremów?
2026-01-22
Jakie kluczowe czynniki należy wziąć pod uwagę przy wyborze dedykowanego emulgatora do kremów?
Przy wyborze dedykowanego emulgatora do kremów konieczne jest kompleksowe uwzględnienie potrzeb produkcyjnych, charakterystyki produktu i wymagań zgodności, a także skupienie się na następujących kluczowych czynnikach:
1. Objętość robocza: Zgodnie z wielkością partii produkcyjnej należy wybrać sprzęt o dopasowanej objętości roboczej. Do produkcji próbnej małych partii (30-50L) odpowiedni jest sprzęt o objętości roboczej 50L-100L; do produkcji masowej średnich partii (100-200L) zalecany jest sprzęt o objętości roboczej 150L-300L. Należy pamiętać, że objętość robocza sprzętu wynosi zwykle 70%-80% objętości zbiornika (na przykład zbiornik 200L ma objętość roboczą około 160L).
2. Wydajność emulgowania: Skup się na sile ścinania i zakresie regulacji prędkości głowicy emulgującej. W przypadku kremów o wysokiej lepkości (takich jak kremy przeciwstarzeniowe) konieczne jest wybranie głowicy emulgującej ze szczeliną ścinającą ≤ 0,05 mm i maksymalną prędkością ≥ 10000 obr./min, aby zapewnić pełne rozdrobnienie kropelek oleju i wody; w przypadku kremów o niskiej lepkości (takich jak balsamy do ciała) wystarczy głowica emulgująca ze szczeliną ścinającą 0,05-0,08 mm i maksymalną prędkością 8000-10000 obr./min.
3. Dokładność kontroli temperatury i próżni: Dokładność kontroli temperatury powinna wynosić w granicach ±1℃, aby uniknąć wpływu wahań temperatury na stabilność emulsji; stopień próżni powinien wynosić ≤ -0,09 MPa, aby skutecznie usunąć pęcherzyki i zapobiec utlenianiu składników.
4. Zgodność ze standardami: Sprzęt powinien spełniać standardy GMP i FDA dla produkcji kosmetyków, w tym stosowanie stali nierdzewnej 316L klasy spożywczej do części mających kontakt z materiałem, polerowanie lustrzane zbiornika wewnętrznego oraz łatwe czyszczenie i dezynfekcję w celu zapewnienia bezpieczeństwa i higieny procesu produkcyjnego.
5. Obsługa i konserwacja: System sterowania powinien być intuicyjny i łatwy w obsłudze, a operatorzy mogą opanować podstawowe operacje po prostym szkoleniu; sprzęt powinien być łatwy w demontażu i konserwacji, a części zużywające się (takie jak pierścienie uszczelniające i statory/rotory głowicy emulgującej) powinny być łatwe do wymiany.
6. Adaptacja do zmiany formuły: W przypadku przedsiębiorstw produkujących wiele rodzajów produktów konieczne jest wybranie sprzętu, który może szybko przełączać formuły, z krótkim czasem czyszczenia (najlepiej ≤ 1 godzina) i brakiem zanieczyszczeń krzyżowych między partiami.
Jakie kluczowe czynniki należy wziąć pod uwagę przy wyborze dedykowanego emulgatora do kremów?
2026-01-22
Jakie kluczowe czynniki należy wziąć pod uwagę przy wyborze dedykowanego emulgatora do kremów?
Przy wyborze dedykowanego emulgatora do kremów konieczne jest kompleksowe uwzględnienie potrzeb produkcyjnych, charakterystyki produktu i wymagań zgodności, a także skupienie się na następujących kluczowych czynnikach:
1. Objętość robocza: Zgodnie z wielkością partii produkcyjnej należy wybrać sprzęt o dopasowanej objętości roboczej. Do produkcji próbnej małych partii (30-50L) odpowiedni jest sprzęt o objętości roboczej 50L-100L; do produkcji masowej średnich partii (100-200L) zalecany jest sprzęt o objętości roboczej 150L-300L. Należy pamiętać, że objętość robocza sprzętu wynosi zwykle 70%-80% objętości zbiornika (na przykład zbiornik 200L ma objętość roboczą około 160L).
2. Wydajność emulgowania: Skup się na sile ścinania i zakresie regulacji prędkości głowicy emulgującej. W przypadku kremów o wysokiej lepkości (takich jak kremy przeciwstarzeniowe) konieczne jest wybranie głowicy emulgującej ze szczeliną ścinającą ≤ 0,05 mm i maksymalną prędkością ≥ 10000 obr./min, aby zapewnić pełne rozdrobnienie kropelek oleju i wody; w przypadku kremów o niskiej lepkości (takich jak balsamy do ciała) wystarczy głowica emulgująca ze szczeliną ścinającą 0,05-0,08 mm i maksymalną prędkością 8000-10000 obr./min.
3. Dokładność kontroli temperatury i próżni: Dokładność kontroli temperatury powinna wynosić w granicach ±1℃, aby uniknąć wpływu wahań temperatury na stabilność emulsji; stopień próżni powinien wynosić ≤ -0,09 MPa, aby skutecznie usunąć pęcherzyki i zapobiec utlenianiu składników.
4. Zgodność ze standardami: Sprzęt powinien spełniać standardy GMP i FDA dla produkcji kosmetyków, w tym stosowanie stali nierdzewnej 316L klasy spożywczej do części mających kontakt z materiałem, polerowanie lustrzane zbiornika wewnętrznego oraz łatwe czyszczenie i dezynfekcję w celu zapewnienia bezpieczeństwa i higieny procesu produkcyjnego.
5. Obsługa i konserwacja: System sterowania powinien być intuicyjny i łatwy w obsłudze, a operatorzy mogą opanować podstawowe operacje po prostym szkoleniu; sprzęt powinien być łatwy w demontażu i konserwacji, a części zużywające się (takie jak pierścienie uszczelniające i statory/rotory głowicy emulgującej) powinny być łatwe do wymiany.
6. Adaptacja do zmiany formuły: W przypadku przedsiębiorstw produkujących wiele rodzajów produktów konieczne jest wybranie sprzętu, który może szybko przełączać formuły, z krótkim czasem czyszczenia (najlepiej ≤ 1 godzina) i brakiem zanieczyszczeń krzyżowych między partiami.