Estudio de caso: Aplicación de emulsionantes de velocidad media y de corte alto en la producción de productos de emulsión
Este estudio de caso registra el proceso de aplicación de emulsionadores de alta cizalladura de velocidad media en una planta de producción especializada en productos a base de emulsión, centrándose en los desafíos previos a la aplicación,Consideraciones en la selección del equipo, puesta en marcha y optimización de parámetros, efectos de operación a largo plazo y prácticas de mantenimiento.El objetivo es proporcionar una referencia práctica para otros profesionales de la misma industria que se enfrentan a necesidades de producción similares..
1Antecedentes del escenario de producción
La planta de producción de que se trata en el presente asunto produce principalmente tres categorías de productos de emulsión: geles hidratantes de baja viscosidad (viscosidad: 6000-12000 mPa·s),lociones faciales de viscosidad media (viscosidadAntes de introducir los emulsionantes de velocidad media de corte de alta intensidad, se deben utilizar las cremas antienvejecimiento de alta viscosidad (viscosidad: 30000-40000 mPa).la instalación utilizaba mezcladores tradicionales de baja velocidad (velocidad de rotación): 200-300 rpm) y homogeneizadores de corte alto de una sola etapa para la producción.El equipo original expuso gradualmente una serie de problemas que afectaron la eficiencia de producción y la estabilidad del producto..
Desde el punto de vista de la calidad del producto, los productos de emulsión producidos por el equipo original presentaban defectos evidentes:el tamaño de las partículas del gel hidratante de baja viscosidad era desigual (tamaño medio de las partículasLa loción facial de viscosidad media era propensa a la estratificación después de 2-3 meses de almacenamiento.con gotas de aceite flotando en la superficie; la crema antienvejecimiento de alta viscosidad tenía una textura desigual, con aglomeración local de ingredientes funcionales (como extractos vegetales y vitaminas),que redujeron la eficacia del producto y la experiencia del usuario.
En cuanto a la eficiencia de producción, el proceso de producción original requería múltiples pasos de mezcla y homogeneización: primero,se utilizó la mezcladora de baja velocidad para la mezcla previa de materias primas (entre 40 y 60 minutos), luego se utilizó el homogeneizador de corte alto de una sola etapa para el procesamiento secundario (tardando 20-30 minutos), y finalmente, se requirió una agitación manual para ajustar la textura (tardando 10-15 minutos).El tiempo total de procesamiento para un solo lote (100L) fue de 70-105 minutos, y la producción diaria era de sólo 300-400 kg, lo que no podía satisfacer la creciente demanda del mercado.y una gran cantidad de material adherido a la pared del tanque después de cada lote de producción, lo que se traduce en residuos de material (taja de residuos: 3-5%) y en un aumento de la carga de trabajo de limpieza manual (tiempo de limpieza por lote: 20-30 minutos).
En cuanto al mantenimiento y funcionamiento del equipo, el homogeneizador de corte elevado de una sola etapa era propenso a bloquearse cuando se procesaban materiales de alta viscosidad o materiales que contenían partículas sólidas.que requieren desmontaje y limpieza frecuentes (2-3 veces a la semana), lo que no sólo aumentó la intensidad de trabajo de los operadores, sino que también afectó a la continuidad de la producción.La mezcladora de baja velocidad tenía una precisión de control de temperatura deficiente (fluctuación de la temperatura): ± 2-3°C), lo que condujo a la inactivación de ingredientes sensibles al calor (como las vitaminas) en el proceso de producción, reduciendo aún más la calidad del producto.
2Consideraciones para la selección de los equipos
Para resolver los problemas anteriores, la planta de producción decidió sustituir el equipo original por equipos profesionales de emulsión.Tras una investigación en profundidad del mercado y una comunicación técnica con los técnicos de equipos, la instalación seleccionó finalmente dos emulsionadores de velocidad media de alta cizalladura (modelo: 100L y 200L) como equipos de producción básicos.todos los cuales se combinaron estrechamente con las necesidades reales de producción y las características del producto de la instalación:
En primer lugar, la adaptabilidad a los requisitos de viscosidad del producto y tamaño de partículas.y el gel hidratante de baja viscosidad tiene altos requisitos de transparencia (tamaño medio de partícula ≤ 1 μm)Los emulsionadores de corte de alta velocidad seleccionados tienen una velocidad de homogeneización ajustable (3000-15000 rpm) y un espacio de corte (0,02-0,06 mm),que puedan satisfacer los requisitos de tamaño de partículas de diferentes productos: alta velocidad (12000-15000 rpm) y pequeño espacio de cizallamiento (0,02-0,04 mm) para los productos de baja viscosidad, velocidad media (9000-12000 rpm) y espacio de cizallamiento moderado (0,04-0,05 mm) para los productos de viscosidad media,velocidad media y baja (8000-10000 rpm) y un intervalo de cizallamiento ligeramente mayor (0.05-0.06 mm) para productos de alta viscosidad. Al mismo tiempo, el equipo está equipado con una paleta de mezcla de tipo marco (velocidad: 10-80 rpm) y una paleta de raspado de pared (velocidad: 5-40 rpm),que puede garantizar una mezcla uniforme de materiales de diferentes viscosidades y evitar la aglomeración local y la adhesión del material.
En segundo lugar, la eficiencia y el nivel de automatización de la producción. Los emulsionadores de corte de alta velocidad seleccionados integran múltiples funciones tales como mezcla, homogeneización, desgasificación al vacío, control de temperatura,y raspado automático de paredes, que puede completar todo el proceso de producción (desde la alimentación de la materia prima hasta la descarga del producto terminado) en un solo tanque,por el que se elimina la necesidad de transferencias múltiples y de tratamiento secundarioEl equipo está equipado con un sistema de control PLC que puede almacenar múltiples conjuntos de parámetros de fórmula y realizar un arranque de una sola tecla,reducción de las etapas de operación manual y mejora de la eficiencia de la producciónAdemás, el sistema de limpieza CIP en el lugar del equipo puede realizar la limpieza automática del cuerpo del tanque y los componentes, reduciendo en gran medida el tiempo de limpieza manual y la intensidad del trabajo.
En tercer lugar, la precisión del control de la temperatura y la protección de los ingredientes funcionales.que requieren un estricto control de la temperatura de emulsión y la velocidad de enfriamiento para evitar la inactivaciónLos emulsionadores de alta velocidad seleccionados adoptan una estructura de control de temperatura con chaqueta, con un rango de control de temperatura de 20 a 90 °C y una precisión de control de temperatura de ± 0,5 °C.que puede controlar con precisión la temperatura de emulsión (65-75°C para productos de viscosidad media y altaAl mismo tiempo, el sistema de refrigeración del equipo tiene una velocidad de refrigeración ajustable (3-12°C/h),que puede realizar un enfriamiento rápido de los ingredientes sensibles al calor después de la emulsión, garantizando la actividad de los ingredientes funcionales y la estabilidad de la calidad del producto.
En cuarto lugar, la estabilidad del equipo y la facilidad de mantenimiento.y paletas de raspado de paredes) están hechas de acero inoxidable 316L, que posee una buena resistencia a la corrosión y al desgaste, y puede adaptarse a la producción de productos que contienen ingredientes ácidos o alcalinos.El sistema de sellado del equipo adopta anillos de sellado de perfluoroelastómero importados, que tienen un buen rendimiento de sellado y una larga vida útil, reduciendo la frecuencia de reemplazo de anillos de sellado.La estructura del equipo está diseñada para ser fácil de desmontar y ensamblar., que es conveniente para el mantenimiento diario y el reemplazo de piezas, reduciendo el tiempo de inactividad causado por el mantenimiento del equipo.
En quinto lugar, el cumplimiento de las normas de la industria.Por lo tanto, el equipo de producción debe cumplir con los estándares de conformidad pertinentes (como GMP)Los emulsionadores de alta cizalladura de velocidad media seleccionados han aprobado la certificación GMP, la certificación de materiales de contacto con alimentos de la FDA y la certificación CE.Los materiales de las piezas en contacto con los materiales cumplen los requisitos de seguridad e higiene de las industrias cosmética y farmacéutica, garantizando que los productos cumplan con las normas de acceso al mercado de las diversas regiones.
3- Posición en servicio de equipos y optimización de parámetros
Después de que los emulsionadores de velocidad media y alta de corte fueron entregados a la planta de producción,los técnicos profesionales del fabricante del equipo y el personal técnico y de producción de la instalación llevan a cabo conjuntamente los trabajos de puesta en marcha y optimización de parámetrosEl proceso completo duró 3 días, que cubren la prueba de inactividad, la prueba de vacío, la prueba de control de temperatura, la prueba de homogeneización y mezcla, la prueba de limpieza CIP y la prueba de simulación del producto.Los pasos clave y los resultados de la optimización de parámetros son los siguientes:
La primera fase fue la prueba de marcha lenta del equipo (1 día).motor de la bomba de vacío) por separado y lo ejecutó durante 30 minutosDurante el ensayo, se observó el estado de funcionamiento del equipo, incluido el ruido (≤ 75 dB), la vibración (≤ 0,1 mm/s), la dirección de rotación y la estabilidad de la velocidad (fluctuación de la velocidad ≤ 5 rpm).Después del ensayo, se confirmó que todos los componentes del equipo funcionaban normalmente y que no se produjeron ruidos o vibraciones anormales.
La segunda etapa fue la prueba funcional (1 día), que incluyó la prueba de vacío, la prueba de control de temperatura y la prueba de limpieza CIP.y la bomba de vacío se puso en marchaLos resultados de los ensayos mostraron que el grado de vacío del equipo podía alcanzar -0,098 MPa en 5 minutos y la caída de presión en 10 minutos fue ≤ 0,002 MPa.que indique que el equipo tenía un buen funcionamiento de sellado y no tenía fugas de aireEn el ensayo de control de temperatura, se inyectó en el tanque el 50% del volumen efectivo de agua limpia y se fijó la temperatura de calentamiento en 80°C. Después de 30 minutos de conservación del calor, se aplicó una presión de presión de 30°C.la fluctuación de temperatura fue ≤ ±0Luego, la velocidad de enfriamiento se estableció en 8°C/h y la temperatura del agua se enfrió de 80°C a 25°C.La velocidad de enfriamiento real fue consistente con el valor establecido (error ≤ ± 1 °C/h)En el ensayo de limpieza CIP, se realizó la limpieza completa del proceso (preenjuague durante 5 minutos, limpieza con detergente durante 15 minutos, enjuague durante 10 minutos, secado con aire caliente durante 10 minutos).Después de limpiar, la conductividad de la pared interna del tanque fue ≤ 10 μS/cm y no hubo rincón muerto de limpieza ni residuos de material, lo que indica que el sistema CIP funcionaba normalmente.
La tercera etapa fue la prueba de simulación del producto y la optimización de parámetros (1 día).El personal técnico utilizó las materias primas y fórmulas reales de la instalación para realizar simulaciones de producción de pequeños lotes (volumen del lote).: 50L para el modelo de 100L, 100L para el modelo de 200L) para las tres categorías de productos, y se optimizaron los parámetros de los equipos de acuerdo con los resultados de los ensayos de calidad del producto.El proceso de optimización de parámetros específicos y la configuración final de parámetros son los siguientes::
Para el gel hidratante de baja viscosidad (ingredientes principales: extracto de aloe vera, ácido hialurónico, glicerina, etc.), los parámetros iniciales fueron:velocidad de la paleta del marco 30 rpm, temperatura 50°C, grado de vacío -0,095 MPa, velocidad de enfriamiento 8°C/h. Después de la simulación de producción, se probó el tamaño de partícula del producto (tamaño medio de partícula: 2,5 μm),y la transparencia no estaba a la altura del estándarEl personal técnico ajustó los parámetros: aumentó la velocidad de homogeneización a 14000 rpm, redujo el espacio de cizallamiento a 0,02 mm y aumentó la velocidad de enfriamiento a 10 °C/h.el tamaño de las partículas del producto se redujo a 0Los parámetros finales se determinaron como: velocidad de homogeneización 14000 rpm, espacio de cizallamiento 0,02 mm,velocidad de la paleta del marco 30 rpm, temperatura 50°C, grado de vacío -0,097 MPa, velocidad de enfriamiento 10°C/h.
Para la loción facial de viscosidad media (ingredientes principales: escualana, vitamina E, glicerina, emulsionante, etc.), los parámetros iniciales fueron: velocidad de homogeneización 9000 rpm, espacio de cizallamiento 0,04 mm,velocidad de la paleta del marco 40 rpmLa temperatura es de 70°C, el grado de vacío -0,09 MPa, la velocidad de enfriamiento 6°C/h. Después de la simulación de producción, el producto presentaba una ligera estratificación después de un mes de almacenamiento y la textura era ligeramente irregular.El personal técnico ha ajustado los parámetros: aumentó la velocidad de homogeneización a 11000 rpm, ajustó la velocidad de la paleta del marco a 50 rpm y aumentó el grado de vacío a -0,093 MPa.el tamaño de partícula del producto fue probado (tamaño medio de partícula)Los parámetros finales se determinaron como: velocidad de homogeneización 11000 rpm, espacio de cizallamiento 0,04 mm, velocidad de remoción del marco 50 rpm,temperatura de 70°C, grado de vacío -0,093 MPa, velocidad de enfriamiento 6°C/h.
Para la crema antienvejecimiento de alta viscosidad (ingredientes principales: colágeno, retinol, mantequilla de karité, emulsionante, etc.), los parámetros iniciales fueron:velocidad de la paleta del marco 50 rpmLa temperatura es de 75°C, el grado de vacío -0,09 MPa, la velocidad de enfriamiento 4°C/h. Después de la simulación de producción, el producto presentaba aglomeración local y el contenido de ingredientes funcionales era desigual.El personal técnico ha ajustado los parámetros: aumentó la velocidad de homogeneización a 9500 rpm, ajustó la velocidad de la paleta del marco a 60 rpm y puso la paleta de raspado de pared en funcionamiento independiente (velocidad 35 rpm).la textura del producto fue uniformeLos parámetros finales se determinaron como: velocidad de homogeneización 9500 rpm, espacio de cizallamiento 0,05 mm,velocidad de la paleta del marco 60 rpm, velocidad de remo de raspado de paredes 35 rpm, temperatura 75°C, grado de vacío -0,092 MPa, velocidad de enfriamiento 4°C/h.
Una vez finalizada la optimización de los parámetros, el personal técnico realizó una simulación continua de producción para 3 lotes de cada producto.Los resultados de los ensayos mostraron que la calidad del producto era estable, y todos los indicadores (tamaño de partículas, transparencia, textura, estabilidad, actividad de los ingredientes funcionales) cumplían con las normas de calidad de la instalación.El equipo fue puesto oficialmente en producción después de pasar la puesta en marcha.
4Efectos y beneficios de la operación a largo plazo
Los emulsionadores de velocidad media de corte alto han estado en funcionamiento estable en la planta de producción durante 18 meses.la instalación ha establecido un sistema completo de operación y mantenimiento del equipoLos efectos y beneficios a largo plazo del funcionamiento del equipo se reflejan en los siguientes aspectos:
En cuanto a la mejora de la calidad del producto, la aplicación de emulsionantes de velocidad media y de corte alto ha resuelto significativamente los problemas de calidad existentes en el proceso de producción original.Para gel hidratante de baja viscosidad, el tamaño medio de las partículas se controla de forma estable a 0,6-1,0 μm, la transparencia mejora significativamente y el producto tiene una textura suave y delicada cuando se aplica,que ha sido muy reconocido por los usuariosPara lociones faciales de viscosidad media, el tamaño de las partículas se controla en 1,2-1,8 μm y no se produce estratificación después de 12 meses de almacenamiento (en condiciones normales de almacenamiento),que mejora en gran medida la vida útil del productoEn el caso de la crema antienvejecimiento de alta viscosidad, la textura es uniforme y lisa, no se produce aglomeración local y los ingredientes funcionales (como el retinol y el colágeno) están distribuidos de manera uniforme.que garantice efectivamente la eficacia del productoSegún los datos de inspección de calidad de la instalación, la tasa calificada de productos ha aumentado del 92% (antes del reemplazo del equipo) al 99,5% (después del reemplazo del equipo),y la tasa de quejas de los clientes relacionadas con la calidad del producto ha disminuido del 5% al 0.3 por ciento.
En cuanto a la mejora de la eficiencia de la producción, la integración de múltiples funciones de emulsionadores de velocidad media y de alta cizalladura ha acortado enormemente el ciclo de producción.Para un solo lote de productos de 100L, el tiempo total de producción (desde la alimentación de la materia prima hasta la descarga del producto terminado) se ha reducido de 70-105 minutos (equipos originales) a 35-45 minutos (equipos nuevos),y la eficiencia de producción ha aumentado en aproximadamente un 60%Al mismo tiempo, el funcionamiento automático del equipo y el sistema de limpieza CIP han reducido el tiempo de operación manual y el tiempo de limpieza.La producción diaria de la instalación ha aumentado de 300-400 kg (antes del reemplazo del equipo) a 800-1000 kg (después del reemplazo del equipo)Además, la función de raspado de la pared del equipo ha reducido efectivamente la adhesión del material,y la tasa de residuos materiales ha disminuido del 3-5% (equipos originales) a 00,8-1,2% (equipamiento nuevo), lo que ha ahorrado una gran cantidad de costes de materias primas para la instalación.
En términos de control de los costes de operación y mantenimiento, los emulsionadores de alta cizalladura de velocidad media tienen una buena estabilidad y fiabilidad, y la tasa de fallas del equipo es muy baja durante el funcionamiento a largo plazo.Según los registros de mantenimiento de la instalación, el equipo solo ha sufrido 2 fallos menores (fuga de tuberías de vacío e inestabilidad del flujo de agua de refrigeración) en 18 meses y el tiempo de manejo de fallos es de 2 horas,que tiene poco impacto en la producciónEl mantenimiento diario del equipo es simple y conveniente, y el costo de mantenimiento (incluido el aceite lubricante, los anillos de sellado y otros consumibles) es de aproximadamente 800-1000 yuanes por mes,que es inferior al coste de mantenimiento del equipo original (1500-2000 yuanes al mes)Además, el consumo de energía del equipo es más razonable: para el mismo lote de productos, el consumo de energía del equipo nuevo es 20-30% menor que el del equipo original,que ha reducido aún más el coste de producción de la instalación.
En cuanto a la reducción de la intensidad de trabajo del operador, los emulsionadores de velocidad media de corte alto están equipados con un sistema de control PLC, que puede realizar el control automático del proceso de producción.Los operadores sólo necesitan establecer los parámetros de la fórmula, poner en marcha el equipo y controlar el estado de funcionamiento del equipo durante la producción, lo que reduce en gran medida la intensidad del trabajo manual.El sistema de limpieza CIP en el lugar del equipo elimina la necesidad de limpieza manual del cuerpo del tanque y de los componentes, y el tiempo de limpieza por lote se reduce de 20-30 minutos (equipos originales) a 10-15 minutos (equipos nuevos), lo que ha reducido significativamente la carga laboral de los operadores.Según la encuesta de los operadores de las instalaciones, la intensidad del trabajo se ha reducido en un 40% después de la sustitución del nuevo equipo, y la eficiencia del trabajo y la satisfacción laboral de los operadores han mejorado significativamente.
En cuanto al cumplimiento de las normas de la industria, los emulsionadores de velocidad media y alta de corte han superado las certificaciones internacionales y nacionales pertinentes,y el proceso de producción cumple con los requisitos de GMPLa instalación ha superado con éxito la inspección in situ de las autoridades reguladoras nacionales y extranjeras muchas veces después de usar el nuevo equipo.y los productos han entrado sin problemas en los mercados europeos y americanosEl funcionamiento estable del equipo y la calidad fiable del producto han sentado una base sólida para la expansión del mercado de la instalación.
5. Prácticas de mantenimiento y experiencia Resumen
Durante los 18 meses de funcionamiento de los emulsionadores de velocidad media de corte alto, la planta de producción ha acumulado una amplia experiencia en el mantenimiento de los equipos,y estableció un conjunto de sistemas de mantenimiento científicos y estandarizadosLas principales prácticas de mantenimiento y el resumen de la experiencia son los siguientes:
En primer lugar, aplicar estrictamente el trabajo de mantenimiento diario. Después de cada lote de producción, los operadores de la instalación realizarán el mantenimiento diario de acuerdo con el manual de mantenimiento:realizar la limpieza completa del proceso CIP para garantizar que no haya residuos de material en la pared interna del tanque., cabeza de homogeneización, paletas, puerto de alimentación y puerto de descarga; comprobar el nivel de aceite de cada motor (entre las escalas superior e inferior del vidrio de visualización de aceite),y añadir aceite lubricante a tiempo si el nivel de aceite es insuficiente- comprobar los anillos de sellado de la cubierta del tanque, el puerto de alimentación y el puerto de descarga para detectar el desgaste, la deformación o las fugas, y sustituir a tiempo los anillos de sellado si se detecta alguna anomalía;comprobar el conducto de agua de refrigeración, tubería de aire comprimido, y tubería de descarga para fugas, y apretar el conector de la tubería o reemplazar la tubería dañada a tiempo.El mantenimiento diario es la base para garantizar el funcionamiento estable del equipo, y puede prevenir eficazmente la aparición de fallas en el equipo.
En segundo lugar, hacer un buen trabajo en el trabajo de mantenimiento regular.y organizó personal de mantenimiento profesional para realizar el mantenimiento regular: cada semana, limpiar las pantallas de filtro del puerto de alimentación, la tubería de vacío y la tubería de agua de refrigeración para eliminar las impurezas y evitar el bloqueo;comprobar el desgaste de la paleta de mezcla de tipo marco y la paleta de raspado de pared, y apretar el perno de fijación o reemplazar las piezas desgastadas a tiempo; añadir aceite lubricante a la bomba de vacío y calibrar la pantalla táctil PLC.calibrar el sensor de temperatura PT100 y el medidor de vacío digital para garantizar la precisión de la medición de los parámetrosSe desmonta la cabeza homogeneizadora para comprobar la separación entre el estator y el rotor y se sustituye el estator o el rotor si la separación excede la norma;añadir grasa a base de litio a los rodamientos del motor y limpiar la capa de agua de refrigeración del cuerpo del tanque para eliminar la escamaCada trimestre, desmontar y limpiar completamente la cabeza homogeneizante, reemplazar los anillos de sellado de todas las partes, comprobar el cableado del sistema de control y mantener el sistema CIP.Desmontar y inspeccionar completamente todos los componentes del equipo., reemplazar los componentes gastados o viejos (como motores, convertidores de frecuencia y tuberías), realizar una prueba de rendimiento completo del equipo y ordenar los registros de mantenimiento de todo el año.
En tercer lugar, prestar atención al mantenimiento de las partes vulnerables. Las partes vulnerables de los emulsionadores de alta cizalladura de velocidad media incluyen principalmente anillos de sellado, raspadores de PTFE, estator-rotor,y pantallas de filtroLa instalación ha preparado con antelación suficientes piezas vulnerables y las ha sustituido de acuerdo con el ciclo de sustitución (los anillos de sellado se sustituyen cada trimestre,Los raspadores de PTFE se reemplazan cada 6 mesesEn la actualidad, la empresa dispone de un registro de reemplazos de piezas vulnerables.que registra el tiempo de sustitución, modelo y cantidad de cada parte vulnerable, lo que es conveniente para el seguimiento y la gestión.
En cuarto lugar, reforzar la formación de los operadores y del personal de mantenimiento.la instalación invita a técnicos profesionales del fabricante del equipo para formar a los operadores y al personal de mantenimiento., incluida la estructura del equipo, el principio de funcionamiento, el proceso de operación, el ajuste de parámetros, el manejo de fallos y los métodos de mantenimiento.los operadores y el personal de mantenimiento deben aprobar la evaluación antes de poder asumir sus puestosDurante el proceso de operación, la instalación organiza regularmente reuniones de intercambio técnico para compartir la experiencia de operación y mantenimiento de equipos.y mejora continuamente el nivel profesional de los operadores y el personal de mantenimientoLa calidad profesional de los operadores y del personal de mantenimiento es una garantía importante para el funcionamiento estable de los equipos y la mejora de la eficiencia del mantenimiento.
En quinto lugar, registrar y analizar los datos de funcionamiento del equipo.que puede registrar los parámetros de funcionamiento (como la velocidad de homogeneizaciónEl personal técnico de la instalación clasificará y analizará estos datos periódicamente.resumir las reglas de funcionamiento del equipo, y optimizar los parámetros de producción y los planes de mantenimiento. Al mismo tiempo, si el equipo tiene un fallo, el personal técnico analizará la causa del fallo según los datos de operación,y tomar medidas específicas para manejar el fallo, lo que puede acortar eficazmente el tiempo de manejo de fallos y evitar la repetición de fallos similares.
6Conclusión
La aplicación de emulsionantes de alta velocidad de corte a media velocidad en la planta de producción ha resuelto eficazmente los problemas de mala calidad del producto, baja eficiencia de producción, alto costo de mantenimiento,y la alta intensidad de trabajo del operario existente en el proceso de producción originalA través de la selección científica de equipos, la puesta en marcha estricta y la optimización de parámetros, y el trabajo de mantenimiento estandarizado, el equipo ha estado en funcionamiento estable durante mucho tiempo,y ha traído beneficios económicos y sociales significativos a la instalación: la calidad del producto ha mejorado significativamente, la eficiencia de la producción ha aumentado considerablemente, los costes de producción y mantenimiento se han controlado eficazmente,se ha reducido la intensidad de trabajo de los operadores, y se ha mejorado la conformidad del proceso de producción.
Este caso muestra que para las instalaciones de producción especializadas en productos a base de emulsiones, la elección de equipos de emulsión adecuados es crucial para mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción.Los emulsionadores de velocidad media y alta de corte tienen las ventajas de una gran adaptabilidad, alto nivel de automatización, alta precisión de control de temperatura, buena estabilidad y mantenimiento conveniente,y son muy adecuados para la producción de productos de emulsión con diferentes viscosidades y requisitos de calidadAl mismo tiempo,El mantenimiento científico de los equipos y la gestión del funcionamiento estandarizada son garantías importantes para dar pleno juego al rendimiento del equipo y extender la vida útil del equipo..
Para otras instalaciones de producción de la misma industria que se enfrentan a problemas de producción similares, pueden aprender de la experiencia de este caso,Combinan sus propias necesidades de producción y características del producto, seleccionar equipos de emulsión adecuados, establecer sistemas científicos de mantenimiento y gestión de la operación y mejorar continuamente la calidad del producto y la eficiencia de la producción,para lograr un desarrollo sostenible de la empresa.
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