Estudo de Caso: Aplicação de Emulsionadores de Alta Cisalhamento de Velocidade Média na Produção de Produtos de Emulsão
Este estudo de caso registra o processo de aplicação de emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média em uma instalação de produção especializada em produtos à base de emulsão, com foco nos desafios pré-aplicação, considerações de seleção de equipamentos, comissionamento e otimização de parâmetros, efeitos de operação a longo prazo e práticas de manutenção. Todo o conteúdo é baseado em cenários de produção reais e dados técnicos, com o objetivo de fornecer referência prática para outros profissionais do mesmo setor que enfrentam necessidades de produção semelhantes.
1. Antecedentes do Cenário de Produção
A instalação de produção envolvida neste caso produz principalmente três categorias de produtos de emulsão: géis hidratantes de baixa viscosidade (viscosidade: 6000-12000 mPa·s), loções faciais de média viscosidade (viscosidade: 15000-25000 mPa·s) e cremes anti-idade de alta viscosidade (viscosidade: 30000-40000 mPa·s). Antes de introduzir emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média, a instalação utilizava misturadores tradicionais de baixa velocidade (velocidade de rotação: 200-300 rpm) e homogeneizadores de alta cisalhamento de estágio único para produção. Com a expansão da escala de produção e a melhoria dos requisitos de qualidade do produto, o equipamento original expôs gradualmente uma série de problemas que afetaram a eficiência da produção e a estabilidade do produto.
Do ponto de vista da qualidade do produto, os produtos de emulsão produzidos pelo equipamento original apresentavam defeitos óbvios: o tamanho das partículas do gel hidratante de baixa viscosidade era irregular (tamanho médio das partículas: 8-12 μm), resultando em má transparência e leve granulação quando aplicado; a loção facial de média viscosidade era propensa à estratificação após 2-3 meses de armazenamento, com gotículas de óleo flutuando na superfície; o creme anti-idade de alta viscosidade apresentava textura irregular, com aglomeração local de ingredientes funcionais (como extratos de plantas e vitaminas), o que reduzia a eficácia do produto e a experiência do usuário.
Em termos de eficiência de produção, o processo de produção original exigia várias etapas de mistura e homogeneização: primeiro, o misturador de baixa velocidade era usado para a mistura preliminar de matérias-primas (levando 40-60 minutos), então o homogeneizador de alta cisalhamento de estágio único era usado para processamento secundário (levando 20-30 minutos) e, finalmente, era necessária a agitação manual para ajustar a textura (levando 10-15 minutos). O tempo total de processamento para um único lote (100L) foi de 70-105 minutos, e a produção diária foi de apenas 300-400 kg, o que não pôde atender à crescente demanda do mercado. Além disso, o equipamento original não tinha função de raspagem automática das paredes, e uma grande quantidade de material aderiu à parede do tanque após cada lote de produção, resultando em desperdício de material (taxa de desperdício: 3-5%) e aumento da carga de trabalho de limpeza manual (tempo de limpeza por lote: 20-30 minutos).
Em termos de manutenção e operação do equipamento, o homogeneizador de alta cisalhamento de estágio único era propenso a entupimentos ao processar materiais de alta viscosidade ou materiais contendo partículas sólidas, exigindo desmontagem e limpeza frequentes (2-3 vezes por semana), o que não apenas aumentava a intensidade do trabalho dos operadores, mas também afetava a continuidade da produção. Ao mesmo tempo, o misturador de baixa velocidade tinha baixa precisão de controle de temperatura (flutuação de temperatura: ±2-3℃), o que levou à inativação de ingredientes sensíveis ao calor (como vitaminas) no processo de produção, reduzindo ainda mais a qualidade do produto.
2. Considerações de Seleção de Equipamentos
Para resolver os problemas acima, a instalação de produção decidiu substituir o equipamento original por equipamentos de emulsificação profissionais. Após uma pesquisa aprofundada no mercado e comunicação técnica com técnicos de equipamentos, a instalação finalmente selecionou dois emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média (modelo: 100L e 200L) como o equipamento central de produção. O processo de seleção considerou principalmente os seguintes fatores, todos os quais foram combinados de perto com as necessidades reais de produção e as características do produto da instalação:
Primeiro, a adaptabilidade à viscosidade do produto e aos requisitos de tamanho de partícula. Os produtos da instalação abrangem faixas de baixa, média e alta viscosidade, e o gel hidratante de baixa viscosidade tem altos requisitos de transparência (tamanho médio das partículas ≤ 1 μm). Os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média selecionados têm velocidade de homogeneização ajustável (3000-15000 rpm) e folga de cisalhamento (0,02-0,06 mm), que podem atender aos requisitos de tamanho de partícula de diferentes produtos: alta velocidade (12000-15000 rpm) e pequena folga de cisalhamento (0,02-0,04 mm) para produtos de baixa viscosidade, velocidade média (9000-12000 rpm) e folga de cisalhamento moderada (0,04-0,05 mm) para produtos de média viscosidade e velocidade média-baixa (8000-10000 rpm) e folga de cisalhamento ligeiramente maior (0,05-0,06 mm) para produtos de alta viscosidade. Ao mesmo tempo, o equipamento é equipado com uma pá de mistura tipo estrutura (velocidade: 10-80 rpm) e uma pá raspadora de parede (velocidade: 5-40 rpm), que pode garantir a mistura uniforme de materiais de diferentes viscosidades e evitar aglomeração local e adesão de material.
Segundo, eficiência de produção e nível de automação. Os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média selecionados integram múltiplas funções, como mistura, homogeneização, desgaseificação a vácuo, controle de temperatura e raspagem automática da parede, que podem completar todo o processo de produção (da alimentação da matéria-prima à descarga do produto acabado) em um único tanque, eliminando a necessidade de múltiplas transferências e processamento secundário. O equipamento é equipado com um sistema de controle PLC, que pode armazenar vários conjuntos de parâmetros de fórmula e realizar a inicialização com um toque, reduzindo as etapas de operação manual e melhorando a eficiência da produção. Além disso, o sistema de limpeza CIP no local do equipamento pode realizar a limpeza automática do corpo do tanque e dos componentes, reduzindo muito o tempo de limpeza manual e a intensidade do trabalho.
Terceiro, precisão do controle de temperatura e proteção de ingredientes funcionais. Os produtos da instalação contêm uma variedade de ingredientes sensíveis ao calor (como vitaminas, extratos de plantas e peptídeos), que exigem controle rigoroso da temperatura de emulsificação e da taxa de resfriamento para evitar a inativação. Os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média selecionados adotam uma estrutura de controle de temperatura com camisa, com uma faixa de controle de temperatura de 20-90℃ e precisão de controle de temperatura de ±0,5℃, que pode controlar com precisão a temperatura de emulsificação (65-75℃ para produtos de média e alta viscosidade, 45-55℃ para produtos de baixa viscosidade). Ao mesmo tempo, o sistema de resfriamento do equipamento tem uma taxa de resfriamento ajustável (3-12℃/h), que pode realizar o resfriamento rápido de ingredientes sensíveis ao calor após a emulsificação, garantindo a atividade dos ingredientes funcionais e a estabilidade da qualidade do produto.
Quarto, estabilidade do equipamento e conveniência de manutenção. Os componentes principais dos emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média selecionados (como cabeça de homogeneização, pá de estrutura e pá raspadora de parede) são feitos de aço inoxidável 316L, que tem boa resistência à corrosão e ao desgaste, e pode se adaptar à produção de produtos contendo ingredientes ácidos ou alcalinos. O sistema de vedação do equipamento adota anéis de vedação de perfluoroelastômero importados, que têm bom desempenho de vedação e longa vida útil, reduzindo a frequência de substituição dos anéis de vedação. Além disso, a estrutura do equipamento é projetada para ser fácil de desmontar e montar, o que é conveniente para manutenção diária e substituição de peças, reduzindo o tempo de inatividade causado pela manutenção do equipamento.
Quinto, conformidade com os padrões da indústria. Os produtos da instalação são vendidos nos mercados nacional e internacional, portanto, o equipamento de produção deve atender aos padrões de conformidade relevantes (como GMP, FDA e CE). Os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média selecionados passaram na certificação GMP, na certificação de materiais de contato com alimentos da FDA e na certificação CE. Os materiais das peças em contato com os materiais atendem aos requisitos de segurança e higiene das indústrias de cosméticos e farmacêutica, garantindo que os produtos atendam aos padrões de acesso ao mercado de várias regiões.
3. Comissionamento e Otimização de Parâmetros do Equipamento
Depois que os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média foram entregues à instalação de produção, técnicos profissionais do fabricante do equipamento e pessoal técnico e de produção da instalação realizaram em conjunto o trabalho de comissionamento e otimização de parâmetros. Todo o processo durou 3 dias, cobrindo teste ocioso, teste de vácuo, teste de controle de temperatura, teste de homogeneização e mistura, teste de limpeza CIP e teste de simulação de produto. As principais etapas e resultados da otimização de parâmetros são os seguintes:
A primeira etapa foi o teste ocioso do equipamento (1 dia). Os técnicos ligaram cada motor (motor de homogeneização, motor da pá da estrutura, motor da pá raspadora de parede, motor da bomba de vácuo) separadamente e o executaram por 30 minutos. Durante o teste, o status de operação do equipamento foi observado, incluindo ruído (≤ 75 dB), vibração (≤ 0,1 mm/s), direção de rotação e estabilidade da velocidade (flutuação da velocidade ≤ 5 rpm). Após o teste, foi confirmado que todos os componentes do equipamento operavam normalmente e não ocorreu ruído ou vibração anormais.
A segunda etapa foi o teste funcional (1 dia), incluindo teste de vácuo, teste de controle de temperatura e teste de limpeza CIP. No teste de vácuo, a tampa do tanque foi fechada firmemente e a bomba de vácuo foi ligada. Os resultados do teste mostraram que o grau de vácuo do equipamento poderia atingir -0,098 MPa em 5 minutos, e a queda de pressão em 10 minutos foi ≤ 0,002 MPa, indicando que o equipamento tinha bom desempenho de vedação e sem vazamento de ar. No teste de controle de temperatura, 50% do volume efetivo de água limpa foi injetado no tanque, e a temperatura de aquecimento foi definida para 80℃. Após 30 minutos de preservação do calor, a flutuação da temperatura foi ≤ ±0,5℃, o que atendeu ao requisito de precisão do controle de temperatura. Em seguida, a taxa de resfriamento foi definida para 8℃/h, e a temperatura da água foi resfriada de 80℃ para 25℃. A taxa de resfriamento real foi consistente com o valor definido (erro ≤ ±1℃/h). No teste de limpeza CIP, a limpeza em processo completo (pré-enxágue por 5 minutos, limpeza com detergente por 15 minutos, enxágue por 10 minutos, secagem com ar quente por 10 minutos) foi realizada. Após a limpeza, a condutividade da parede interna do tanque foi ≤ 10 μS/cm, e não houve canto morto de limpeza ou resíduo de material, indicando que o sistema CIP operou normalmente.
A terceira etapa foi o teste de simulação de produto e otimização de parâmetros (1 dia). O pessoal técnico utilizou as matérias-primas e fórmulas reais da instalação para realizar a simulação de produção em pequena escala (volume do lote: 50L para o modelo 100L, 100L para o modelo 200L) para as três categorias de produtos e otimizou os parâmetros do equipamento de acordo com os resultados do teste de qualidade do produto. O processo específico de otimização de parâmetros e as configurações finais dos parâmetros são os seguintes:
Para gel hidratante de baixa viscosidade (ingredientes principais: extrato de aloe vera, ácido hialurônico, glicerina, etc.), as configurações iniciais dos parâmetros foram: velocidade de homogeneização 10000 rpm, folga de cisalhamento 0,03 mm, velocidade da pá da estrutura 30 rpm, temperatura 50℃, grau de vácuo -0,095 MPa, taxa de resfriamento 8℃/h. Após a simulação da produção, o tamanho das partículas do produto foi testado (tamanho médio das partículas: 2,5 μm), e a transparência não estava de acordo com o padrão. O pessoal técnico ajustou os parâmetros: aumentou a velocidade de homogeneização para 14000 rpm, reduziu a folga de cisalhamento para 0,02 mm e aumentou a taxa de resfriamento para 10℃/h. Após a re-produção, o tamanho das partículas do produto foi reduzido para 0,8 μm, a transparência foi significativamente melhorada e não houve granulação quando aplicado. Os parâmetros finais foram determinados como: velocidade de homogeneização 14000 rpm, folga de cisalhamento 0,02 mm, velocidade da pá da estrutura 30 rpm, temperatura 50℃, grau de vácuo -0,097 MPa, taxa de resfriamento 10℃/h.
Para loção facial de média viscosidade (ingredientes principais: esqualano, vitamina E, glicerina, emulsificante, etc.), as configurações iniciais dos parâmetros foram: velocidade de homogeneização 9000 rpm, folga de cisalhamento 0,04 mm, velocidade da pá da estrutura 40 rpm, temperatura 70℃, grau de vácuo -0,09 MPa, taxa de resfriamento 6℃/h. Após a simulação da produção, o produto apresentou leve estratificação após 1 mês de armazenamento, e a textura foi ligeiramente irregular. O pessoal técnico ajustou os parâmetros: aumentou a velocidade de homogeneização para 11000 rpm, ajustou a velocidade da pá da estrutura para 50 rpm e aumentou o grau de vácuo para -0,093 MPa. Após a re-produção, o tamanho das partículas do produto foi testado (tamanho médio das partículas: 1,5 μm), e nenhuma estratificação ocorreu após 6 meses de armazenamento. Os parâmetros finais foram determinados como: velocidade de homogeneização 11000 rpm, folga de cisalhamento 0,04 mm, velocidade da pá da estrutura 50 rpm, temperatura 70℃, grau de vácuo -0,093 MPa, taxa de resfriamento 6℃/h.
Para creme anti-idade de alta viscosidade (ingredientes principais: colágeno, retinol, manteiga de karité, emulsificante, etc.), as configurações iniciais dos parâmetros foram: velocidade de homogeneização 8000 rpm, folga de cisalhamento 0,05 mm, velocidade da pá da estrutura 50 rpm, temperatura 75℃, grau de vácuo -0,09 MPa, taxa de resfriamento 4℃/h. Após a simulação da produção, o produto apresentou aglomeração local, e o teor de ingrediente funcional foi irregular. O pessoal técnico ajustou os parâmetros: aumentou a velocidade de homogeneização para 9500 rpm, ajustou a velocidade da pá da estrutura para 60 rpm e definiu a pá raspadora de parede para operação independente (velocidade 35 rpm). Após a re-produção, a textura do produto foi uniforme, nenhuma aglomeração ocorreu e o teor de ingrediente funcional foi distribuído uniformemente. Os parâmetros finais foram determinados como: velocidade de homogeneização 9500 rpm, folga de cisalhamento 0,05 mm, velocidade da pá da estrutura 60 rpm, velocidade da pá raspadora de parede 35 rpm, temperatura 75℃, grau de vácuo -0,092 MPa, taxa de resfriamento 4℃/h.
Após a conclusão da otimização dos parâmetros, o pessoal técnico realizou a simulação de produção contínua por 3 lotes de cada produto. Os resultados dos testes mostraram que a qualidade do produto era estável, e todos os indicadores (tamanho das partículas, transparência, textura, estabilidade, atividade do ingrediente funcional) atenderam aos padrões de qualidade da instalação. O equipamento foi oficialmente colocado em produção após passar no comissionamento.
4. Efeitos e Benefícios da Operação a Longo Prazo
Os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média estão em operação estável na instalação de produção há 18 meses. Durante este período, a instalação estabeleceu um sistema completo de operação e manutenção de equipamentos e implementou estritamente o trabalho de manutenção diária, semanal, mensal, trimestral e anual. Os efeitos e benefícios da operação a longo prazo do equipamento são refletidos nos seguintes aspectos:
Em termos de melhoria da qualidade do produto, a aplicação de emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média resolveu significativamente os problemas de qualidade existentes no processo de produção original. Para gel hidratante de baixa viscosidade, o tamanho médio das partículas é controlado de forma estável em 0,6-1,0 μm, a transparência é significativamente melhorada e o produto tem uma textura suave e delicada quando aplicado, o que foi altamente reconhecido pelos usuários. Para loção facial de média viscosidade, o tamanho das partículas é controlado em 1,2-1,8 μm, e nenhuma estratificação ocorre após 12 meses de armazenamento (em condições normais de armazenamento), o que melhora muito a vida útil do produto. Para creme anti-idade de alta viscosidade, a textura é uniforme e suave, nenhuma aglomeração local ocorre, e os ingredientes funcionais (como retinol e colágeno) são distribuídos uniformemente, o que garante efetivamente a eficácia do produto. De acordo com os dados de inspeção de qualidade da instalação, a taxa de produtos qualificados aumentou de 92% (antes da substituição do equipamento) para 99,5% (após a substituição do equipamento), e a taxa de reclamações de clientes relacionadas à qualidade do produto diminuiu de 5% para 0,3%.
Em termos de melhoria da eficiência da produção, a integração de múltiplas funções dos emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média encurtou muito o ciclo de produção. Para um único lote de produtos de 100L, o tempo total de produção (da alimentação da matéria-prima à descarga do produto acabado) foi reduzido de 70-105 minutos (equipamento original) para 35-45 minutos (novo equipamento), e a eficiência da produção foi aumentada em cerca de 60%. Ao mesmo tempo, a operação automática do equipamento e o sistema de limpeza CIP reduziram o tempo de operação manual e o tempo de limpeza. A produção diária da instalação aumentou de 300-400 kg (antes da substituição do equipamento) para 800-1000 kg (após a substituição do equipamento), o que pode atender totalmente à demanda do mercado. Além disso, a função de raspagem de parede do equipamento reduziu efetivamente a adesão do material, e a taxa de desperdício de material diminuiu de 3-5% (equipamento original) para 0,8-1,2% (novo equipamento), o que economizou muitos custos de matéria-prima para a instalação.
Em termos de controle de custos de operação e manutenção, os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média têm boa estabilidade e confiabilidade, e a taxa de falha do equipamento é muito baixa durante a operação a longo prazo. De acordo com os registros de manutenção da instalação, o equipamento apresentou apenas 2 falhas menores (vazamento na tubulação de vácuo e instabilidade do fluxo de água de resfriamento) em 18 meses, e o tempo de tratamento da falha é de até 2 horas, o que tem pouco impacto na produção. A manutenção diária do equipamento é simples e conveniente, e o custo de manutenção (incluindo óleo lubrificante, anéis de vedação e outros consumíveis) é de cerca de 800-1000 yuans por mês, o que é inferior ao custo de manutenção do equipamento original (1500-2000 yuans por mês). Além disso, o consumo de energia do equipamento é mais razoável. Para o mesmo lote de produtos, o consumo de energia do novo equipamento é 20-30% menor do que o do equipamento original, o que reduziu ainda mais o custo de produção da instalação.
Em termos de redução da intensidade do trabalho do operador, os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média são equipados com um sistema de controle PLC, que pode realizar o controle automático do processo de produção. Os operadores só precisam definir os parâmetros da fórmula, iniciar o equipamento e monitorar o status de operação do equipamento durante a produção, o que reduz muito a intensidade do trabalho manual. O sistema de limpeza CIP no local do equipamento elimina a necessidade de limpeza manual do corpo do tanque e dos componentes, e o tempo de limpeza por lote é reduzido de 20-30 minutos (equipamento original) para 10-15 minutos (novo equipamento), o que reduziu significativamente a carga de trabalho dos operadores. De acordo com a pesquisa dos operadores da instalação, a intensidade do trabalho foi reduzida em cerca de 40% após a substituição do novo equipamento, e a eficiência do trabalho e a satisfação no trabalho dos operadores foram significativamente melhoradas.
Em termos de conformidade com os padrões da indústria, os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média passaram nas certificações internacionais e nacionais relevantes, e o processo de produção atende aos requisitos GMP. A instalação passou com sucesso na inspeção no local das autoridades reguladoras nacionais e estrangeiras várias vezes após o uso do novo equipamento, e os produtos entraram sem problemas nos mercados europeu e americano. A operação estável do equipamento e a qualidade confiável do produto lançaram uma base sólida para a expansão do mercado da instalação.
5. Práticas de Manutenção e Resumo da Experiência
Durante os 18 meses de operação dos emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média, a instalação de produção acumulou rica experiência em manutenção de equipamentos e estabeleceu um conjunto de sistema de manutenção científico e padronizado, que garantiu efetivamente a operação estável do equipamento e estendeu a vida útil do equipamento. As principais práticas de manutenção e resumo da experiência são as seguintes:
Primeiro, implementar rigorosamente o trabalho de manutenção diária. Após cada lote de produção, os operadores da instalação realizarão a manutenção diária de acordo com o manual de manutenção: executar a limpeza CIP em processo completo para garantir que não haja resíduo de material na parede interna do tanque, na cabeça de homogeneização, nas pás, na porta de alimentação e na porta de descarga; verificar o nível de óleo de cada motor (entre as escalas superior e inferior do visor de óleo) e adicionar óleo lubrificante a tempo, se o nível de óleo for insuficiente; verificar os anéis de vedação da tampa do tanque, da porta de alimentação e da porta de descarga quanto a desgaste, deformação ou vazamento, e substituir os anéis de vedação a tempo, se alguma anormalidade for encontrada; verificar a tubulação de água de resfriamento, a tubulação de ar comprimido e a tubulação de descarga quanto a vazamentos, e apertar o conector da tubulação ou substituir a tubulação danificada a tempo. A manutenção diária é a base para garantir a operação estável do equipamento e pode efetivamente evitar a ocorrência de falhas no equipamento.
Segundo, fazer um bom trabalho de manutenção regular. A instalação formulou planos de manutenção semanal, mensal, trimestral e anual e organizou pessoal de manutenção profissional para realizar a manutenção regular: toda semana, limpar as telas de filtro da porta de alimentação, da tubulação de vácuo e da tubulação de água de resfriamento para remover impurezas e evitar entupimentos; verificar o desgaste da pá de mistura tipo estrutura e da pá raspadora de parede, e apertar o parafuso de fixação ou substituir as peças gastas a tempo; adicionar óleo lubrificante à bomba de vácuo e calibrar a tela sensível ao toque PLC. Todo mês, calibrar o sensor de temperatura PT100 e o medidor de vácuo digital para garantir a precisão da medição de parâmetros; desmontar a cabeça de homogeneização para verificar a folga do estator-rotor e substituir o estator ou rotor se a folga exceder o padrão; adicionar graxa à base de lítio aos rolamentos do motor e limpar a camisa de água de resfriamento do corpo do tanque para remover incrustações. A cada trimestre, desmontar e limpar completamente a cabeça de homogeneização, substituir os anéis de vedação de todas as peças, verificar a fiação do sistema de controle e manter o sistema CIP. A cada ano, desmontar e inspecionar completamente todos os componentes do equipamento, substituir componentes desgastados ou envelhecidos (como motores, conversores de frequência e tubulações), conduzir um teste de desempenho completo do equipamento e classificar os registros de manutenção de todo o ano.
Terceiro, prestar atenção à manutenção de peças vulneráveis. As peças vulneráveis dos emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média incluem principalmente anéis de vedação, raspadores de PTFE, estator-rotor e telas de filtro. A instalação preparou peças vulneráveis suficientes com antecedência e as substituiu de acordo com o ciclo de substituição (os anéis de vedação são substituídos a cada trimestre, os raspadores de PTFE são substituídos a cada 6 meses, os estatores-rotores são substituídos a cada 2 anos e as telas de filtro são substituídas a cada mês). Ao mesmo tempo, a instalação estabeleceu um registro de substituição de peças vulneráveis, que registra o tempo de substituição, o modelo e a quantidade de cada peça vulnerável, o que é conveniente para rastreamento e gerenciamento.
Quarto, fortalecer o treinamento de operadores e pessoal de manutenção. Antes que o equipamento seja colocado em uso, a instalação convida técnicos profissionais do fabricante do equipamento para treinar os operadores e o pessoal de manutenção, incluindo estrutura do equipamento, princípio de funcionamento, processo de operação, ajuste de parâmetros, tratamento de falhas e métodos de manutenção. Após o treinamento, os operadores e o pessoal de manutenção devem passar na avaliação antes de poderem assumir seus cargos. Durante o processo de operação, a instalação organiza regularmente reuniões de intercâmbio técnico para compartilhar a experiência de operação e manutenção de equipamentos e melhora continuamente o nível profissional dos operadores e do pessoal de manutenção. A qualidade profissional dos operadores e do pessoal de manutenção é uma garantia importante para a operação estável do equipamento e a melhoria da eficiência da manutenção.
Quinto, registrar e analisar os dados de operação do equipamento. Os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média são equipados com uma função de registro de dados, que pode registrar os parâmetros de operação (como velocidade de homogeneização, temperatura, grau de vácuo e tempo de produção) de cada lote de produtos. O pessoal técnico da instalação classificará e analisará esses dados regularmente, resumirá as regras de operação do equipamento e otimizará os parâmetros de produção e os planos de manutenção. Ao mesmo tempo, se o equipamento apresentar uma falha, o pessoal técnico analisará a causa da falha de acordo com os dados de operação e tomará medidas direcionadas para lidar com a falha, o que pode efetivamente encurtar o tempo de tratamento da falha e evitar a recorrência de falhas semelhantes.
6. Conclusão
A aplicação de emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média na instalação de produção resolveu efetivamente os problemas de má qualidade do produto, baixa eficiência de produção, alto custo de manutenção e alta intensidade de trabalho do operador existentes no processo de produção original. Por meio da seleção científica de equipamentos, comissionamento rigoroso e otimização de parâmetros e trabalho de manutenção padronizado, o equipamento está em operação estável há muito tempo e trouxe benefícios econômicos e sociais significativos para a instalação: a qualidade do produto foi significativamente melhorada, a eficiência da produção foi muito aumentada, os custos de produção e manutenção foram efetivamente controlados, a intensidade do trabalho dos operadores foi reduzida e a conformidade do processo de produção foi aprimorada.
Este caso mostra que, para instalações de produção especializadas em produtos à base de emulsão, a escolha do equipamento de emulsificação adequado é crucial para melhorar a qualidade do produto e a eficiência da produção. Os emulsionadores de alta cisalhamento de velocidade média têm as vantagens de forte adaptabilidade, alto nível de automação, alta precisão de controle de temperatura, boa estabilidade e manutenção conveniente, e são muito adequados para a produção de produtos de emulsão com diferentes viscosidades e requisitos de qualidade. Ao mesmo tempo, a manutenção científica do equipamento e o gerenciamento de operação padronizado são garantias importantes para dar pleno uso ao desempenho do equipamento e estender a vida útil do equipamento.
Para outras instalações de produção do mesmo setor que enfrentam problemas de produção semelhantes, elas podem aprender com a experiência deste caso, combinar suas próprias necessidades de produção e características do produto, selecionar equipamentos de emulsificação adequados, estabelecer sistemas científicos de manutenção e gerenciamento de operação e melhorar continuamente a qualidade do produto e a eficiência da produção, de modo a alcançar o desenvolvimento sustentável da empresa.
Por favor verifique seu email!