Studi kasus: Aplikasi emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi dalam produksi produk emulsi
Studi kasus ini mencatat proses penerapan emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi di fasilitas produksi yang mengkhususkan diri dalam produk berbasis emulsi, dengan fokus pada tantangan pra-aplikasi,pertimbangan pemilihan peralatanSemua konten didasarkan pada skenario produksi yang sebenarnya dan data teknis,yang bertujuan untuk memberikan referensi praktis bagi praktisi lain di industri yang sama yang menghadapi kebutuhan produksi yang sama.
1. Latar belakang skenario produksi
Fasilitas produksi yang terlibat dalam kasus ini terutama memproduksi tiga kategori produk emulsi: gel hidratasi viskositas rendah (viskositas: 6000-12000 mPa·s),lotion wajah viskositas menengah (viscosity): 15000-25000 mPa·s), dan krim anti-penuaan viskositas tinggi (viskositas: 30000-40000 mPa·s).Fasilitas ini menggunakan mixer kecepatan rendah tradisional (kecepatan berputar): 200-300 rpm) dan homogenizer satu-tahap shear tinggi untuk produksi.peralatan asli secara bertahap mengungkapkan serangkaian masalah yang mempengaruhi efisiensi produksi dan stabilitas produk.
Dari sudut pandang kualitas produk, produk emulsi yang diproduksi oleh peralatan asli memiliki kekurangan yang jelas:ukuran partikel dari gel hidratasi viskositas rendah tidak merata (ukuran partikel rata-rata: 8-12 μm), yang mengakibatkan transparansi yang buruk dan sedikit berbutir ketika diterapkan; lotion wajah viskositas menengah cenderung berlapis setelah 2-3 bulan penyimpanan,dengan tetesan minyak mengambang di permukaan; krim anti-penuaan viskositas tinggi memiliki tekstur yang tidak merata, dengan aglomerasi lokal bahan fungsional (seperti ekstrak tanaman dan vitamin),yang mengurangi efektivitas produk dan pengalaman pengguna.
Dalam hal efisiensi produksi, proses produksi asli membutuhkan beberapa langkah pencampuran dan homogenisasi: pertama,mesin pencampur kecepatan rendah digunakan untuk pencampuran awal bahan baku (berdurasi 40-60 menit), maka homogenizer satu-tahap pemotongan tinggi digunakan untuk pengolahan sekunder (membutuhkan waktu 20-30 menit), dan akhirnya, pergaulan manual diperlukan untuk menyesuaikan tekstur (membutuhkan waktu 10-15 menit).Total waktu pengolahan untuk satu batch (100L) adalah 70-105 menit, dan output harian hanya 300-400 kg, yang tidak dapat memenuhi permintaan pasar yang meningkat.dan sejumlah besar bahan yang melekat pada dinding tangki setelah setiap batch produksi, mengakibatkan limbah material (tingkat limbah: 3-5%) dan peningkatan beban kerja pembersihan manual (waktu pembersihan per batch: 20-30 menit).
Dalam hal pemeliharaan dan operasi peralatan, homogenizer satu-tahap shear tinggi rentan terhadap penyumbatan saat memproses bahan viskositas tinggi atau bahan yang mengandung partikel padat,membutuhkan pemisahan dan pembersihan yang sering (2-3 kali seminggu), yang tidak hanya meningkatkan intensitas kerja operator tetapi juga mempengaruhi kontinuitas produksi.pengaduk kecepatan rendah memiliki akurasi kontrol suhu yang buruk (fluktuasi suhu: ± 2-3°C), yang menyebabkan inaktivasi bahan-bahan sensitif terhadap panas (seperti vitamin) dalam proses produksi, mengurangi kualitas produk lebih lanjut.
2Pertimbangan Pemilihan Peralatan
Untuk menyelesaikan masalah di atas, fasilitas produksi memutuskan untuk mengganti peralatan asli dengan peralatan emulsifikasi profesional.Setelah penelitian pasar yang mendalam dan komunikasi teknis dengan teknisi peralatan, fasilitas akhirnya memilih dua emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi (model: 100L dan 200L) sebagai peralatan produksi inti.yang semuanya digabungkan erat dengan kebutuhan produksi dan karakteristik produk yang sebenarnya dari fasilitas:
Pertama, kemampuan beradaptasi dengan viscositas produk dan persyaratan ukuran partikel.dan gel hidratasi viskositas rendah memiliki persyaratan transparansi yang tinggi (ukuran partikel rata-rata ≤ 1 μm)Emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi yang dipilih memiliki kecepatan homogenisasi yang dapat disesuaikan (3000-15000 rpm) dan celah pemotongan (0,02-0,06 mm),yang dapat memenuhi persyaratan ukuran partikel dari produk yang berbeda: kecepatan tinggi (12000-15000 rpm) dan celah geser kecil (0,02-0,04 mm) untuk produk viskositas rendah, kecepatan menengah (9000-12000 rpm) dan celah geser sedang (0,04-0,05 mm) untuk produk viskositas menengah,dan kecepatan menengah rendah (8000-10000 rpm) dan celah geser sedikit lebih besar (0.05-0.06 mm) untuk produk viskositas tinggi. Pada saat yang sama, peralatan ini dilengkapi dengan dayung pencampuran tipe bingkai (kecepatan: 10-80 rpm) dan dayung pengikis dinding (kecepatan: 5-40 rpm),yang dapat memastikan pencampuran material yang seragam dengan viskositas yang berbeda dan menghindari aglomerasi lokal dan adhesi material.
Kedua, efisiensi produksi dan tingkat otomatisasi. emulsifier kecepatan menengah tinggi pemotongan terpilih mengintegrasikan berbagai fungsi seperti pencampuran, homogenization, debugging vakum, kontrol suhu,dan pengikis dinding otomatis, yang dapat menyelesaikan seluruh proses produksi (dari pakan bahan baku hingga pembuangan produk jadi) dalam satu tangki,Menghilangkan kebutuhan untuk transfer dan pemrosesan sekunder berulangPeralatan ini dilengkapi dengan sistem kontrol PLC yang dapat menyimpan beberapa set parameter rumus dan mewujudkan satu tombol mulai,mengurangi langkah operasi manual dan meningkatkan efisiensi produksiSelain itu, sistem pembersihan CIP di tempat peralatan dapat mewujudkan pembersihan otomatis tubuh tangki dan komponen, sangat mengurangi waktu pembersihan manual dan intensitas tenaga kerja.
Ketiga, akurasi kontrol suhu dan perlindungan bahan fungsional. produk fasilitas mengandung berbagai bahan sensitif panas (seperti vitamin, ekstrak tanaman, dan peptida),yang membutuhkan kontrol ketat suhu emulsifikasi dan laju pendinginan untuk menghindari inaktivasi. Emulsifier kecepatan menengah yang dipilih menggunakan struktur kontrol suhu yang diikat, dengan kisaran kontrol suhu 20-90 °C dan akurasi kontrol suhu ± 0,5 °C,yang dapat secara akurat mengontrol suhu emulsifikasi (65-75°C untuk produk viskositas menengah dan tinggiPada saat yang sama, sistem pendinginan peralatan memiliki kecepatan pendinginan yang dapat disesuaikan (3-12°C/jam),yang dapat mewujudkan pendinginan cepat dari bahan sensitif panas setelah emulsifikasi, memastikan aktivitas bahan fungsional dan stabilitas kualitas produk.
Keempat, stabilitas peralatan dan kenyamanan pemeliharaan. Komponen utama emulsifier kecepatan menengah yang dipilih (seperti kepala homogenisasi, dayung rangka,dan wall-scraping paddle) terbuat dari 316L stainless steel, yang memiliki ketahanan korosi yang baik dan ketahanan haus, dan dapat beradaptasi dengan produksi produk yang mengandung bahan asam atau alkali.Sistem penyegelan peralatan mengadopsi cincin penyegelan perfluoroelastomer impor, yang memiliki kinerja penyegelan yang baik dan umur panjang, mengurangi frekuensi penggantian cincin penyegelan.struktur peralatan dirancang agar mudah dibongkar dan dirakit, yang nyaman untuk pemeliharaan harian dan penggantian bagian, mengurangi waktu henti yang disebabkan oleh pemeliharaan peralatan.
Kelima, kepatuhan terhadap standar industri.sehingga peralatan produksi harus memenuhi standar kepatuhan yang relevan (seperti GMP, FDA, dan CE). Emulsifier kecepatan menengah yang dipilih telah lulus sertifikasi GMP, sertifikasi bahan kontak makanan FDA, dan sertifikasi CE.Bahan bagian yang bersentuhan dengan bahan memenuhi persyaratan keselamatan dan kebersihan industri kosmetik dan farmasi, memastikan bahwa produk memenuhi standar akses pasar dari berbagai wilayah.
3. Pengoperasian Peralatan dan Optimasi Parameter
Setelah emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi dikirim ke fasilitas produksi,teknisi profesional dari produsen peralatan dan personel produksi dan teknis fasilitas secara bersama-sama melakukan pekerjaan peluncuran dan optimasi parameterSeluruh proses berlangsung selama 3 hari, meliputi uji kosong, uji vakum, uji kontrol suhu, uji homogenisasi dan pencampuran, uji pembersihan CIP, dan uji simulasi produk.Langkah-langkah utama dan hasil optimasi parameter adalah sebagai berikut:
Tahap pertama adalah uji coba mesin kosong (1 hari). teknisi memulai setiap motor (motor homogenisasi, motor frame paddle, motor wall-scraping, motormotor pompa vakum) secara terpisah dan berjalan selama 30 menitSelama pengujian, status operasi peralatan diamati, termasuk kebisingan (≤ 75 dB), getaran (≤ 0,1 mm/s), arah rotasi, dan stabilitas kecepatan (fluktuasi kecepatan ≤ 5 rpm).Setelah tes, dikonfirmasi bahwa semua komponen peralatan beroperasi normal, dan tidak ada kebisingan atau getaran yang tidak normal.
Tahap kedua adalah tes fungsional (1 hari), termasuk tes vakum, tes kontrol suhu, dan tes pembersihan CIP.dan pompa vakum dimulaiHasil uji menunjukkan bahwa tingkat vakum peralatan dapat mencapai -0,098 MPa dalam waktu 5 menit dan penurunan tekanan dalam waktu 10 menit adalah ≤ 0,002 MPa,menunjukkan bahwa peralatan memiliki kinerja penyegelan yang baik dan tidak ada kebocoran udaraDalam uji kontrol suhu, 50% dari volume efektif air bersih disuntikkan ke dalam tangki, dan suhu pemanasan diatur menjadi 80°C. Setelah 30 menit pelestarian panas,fluktuasi suhu ≤ ± 0Kemudian, laju pendinginan ditetapkan menjadi 8°C/jam, dan suhu air didinginkan dari 80°C menjadi 25°C.Tingkat pendinginan yang sebenarnya konsisten dengan nilai yang ditetapkan (kesalahan ≤ ± 1 °C/jam)Dalam tes pembersihan CIP, pembersihan proses penuh (pre-rinsing selama 5 menit, pembersihan deterjen selama 15 menit, rinsing selama 10 menit, pengeringan udara panas selama 10 menit) dilakukan.Setelah dibersihkan, konduktivitas dinding dalam tangki ≤ 10 μS/cm, dan tidak ada sudut mati pembersih atau residu material, menunjukkan bahwa sistem CIP beroperasi normal.
Tahap ketiga adalah uji simulasi produk dan optimasi parameter (1 hari).Staf teknis menggunakan bahan baku dan rumus pabrik untuk melakukan simulasi produksi seri kecil (volume batch): 50L untuk model 100L, 100L untuk model 200L) untuk tiga kategori produk, dan mengoptimalkan parameter peralatan sesuai dengan hasil pengujian kualitas produk.Proses optimasi parameter spesifik dan pengaturan parameter akhir adalah sebagai berikut:
Untuk gel hidratasi viskositas rendah (bahan utama: ekstrak aloe vera, asam hialuronik, gliserin, dll.), pengaturan parameter awal adalah: kecepatan homogenisasi 10000 rpm, celah geser 0,03 mm,kecepatan dayung frame 30 rpm, suhu 50°C, derajat vakum -0,095 MPa, laju pendinginan 8°C/jam. Setelah simulasi produksi, ukuran partikel produk diuji (ukuran partikel rata-rata: 2,5 μm),dan transparansi tidak sesuai dengan standarPersonel teknis menyesuaikan parameter: meningkatkan kecepatan homogenisasi menjadi 14000 rpm, mengurangi celah geser menjadi 0,02 mm, dan meningkatkan laju pendinginan menjadi 10 °C/jam.ukuran partikel produk berkurang menjadi 0.8 μm, transparansi meningkat secara signifikan, dan tidak ada granularitas ketika diterapkan. parameter akhir ditentukan sebagai: kecepatan homogenisasi 14000 rpm, celah geser 0,02 mm,kecepatan dayung frame 30 rpm, suhu 50°C, derajat vakum -0,097 MPa, laju pendinginan 10°C/jam.
Untuk lotion wajah viskositas menengah (bahan utama: squalane, vitamin E, gliserin, emulsifier, dll.), pengaturan parameter awal adalah: kecepatan homogenisasi 9000 rpm, celah geser 0,04 mm,kecepatan dayung frame 40 rpm, suhu 70°C, derajat vakum -0,09 MPa, laju pendinginan 6°C/jam. Setelah simulasi produksi, produk memiliki stratifikasi sedikit setelah 1 bulan penyimpanan, dan teksturnya sedikit tidak merata.Staf teknis menyesuaikan parameter: meningkatkan kecepatan homogenisasi menjadi 11000 rpm, menyesuaikan kecepatan frame paddle menjadi 50 rpm, dan meningkatkan derajat vakum menjadi -0,093 MPa.ukuran partikel produk diuji (ukuran partikel rata-rata: 1,5 μm), dan tidak terjadi stratifikasi setelah 6 bulan penyimpanan. parameter akhir ditentukan sebagai: kecepatan homogenisasi 11000 rpm, celah geser 0,04 mm, frame speed paddle 50 rpm,suhu 70°C, derajat vakum -0,093 MPa, laju pendinginan 6°C/jam.
Untuk krim anti-penuaan viskositas tinggi (bahan utama: kolagen, retinol, mentega karet, emulsifier, dll.), pengaturan parameter awal adalah: kecepatan homogenisasi 8000 rpm, celah geser 0,05 mm,kecepatan dayung frame 50 rpm, suhu 75°C, derajat vakum -0,09 MPa, laju pendinginan 4°C/jam. Setelah simulasi produksi, produk memiliki aglomerasi lokal, dan kandungan bahan fungsional tidak merata.Staf teknis menyesuaikan parameter: meningkatkan kecepatan homogenisasi menjadi 9500 rpm, menyesuaikan kecepatan roda frame menjadi 60 rpm, dan mengatur roda wall-scraping untuk operasi independen (kecepatan 35 rpm).tekstur produk adalah seragam, tidak terjadi aglomerasi, dan kandungan bahan fungsional didistribusikan secara merata.kecepatan dayung frame 60 rpm, kecepatan dayung pengikis dinding 35 rpm, suhu 75°C, derajat vakum -0,092 MPa, laju pendinginan 4°C/jam.
Setelah optimasi parameter selesai, personil teknis melakukan simulasi produksi berkelanjutan untuk 3 batch dari setiap produk.Hasil pengujian menunjukkan bahwa kualitas produk stabil, dan semua indikator (ukuran partikel, transparansi, tekstur, stabilitas, aktivitas bahan fungsional) memenuhi standar kualitas fasilitas.Peralatan ini secara resmi dimasukkan ke dalam produksi setelah lulus komisi.
4Efek dan Manfaat Operasi Jangka Panjang
Emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi telah beroperasi stabil di fasilitas produksi selama 18 bulan.fasilitas telah membangun sistem operasi dan pemeliharaan peralatan yang lengkapEfek operasi jangka panjang dan manfaat dari peralatan tercermin dalam aspek-aspek berikut:
Dalam hal peningkatan kualitas produk, penerapan emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi telah secara signifikan memecahkan masalah kualitas yang ada dalam proses produksi asli.Untuk gel hidratasi viskositas rendah, ukuran partikel rata-rata dikontrol stabil pada 0,6-1,0 μm, transparansi meningkat secara signifikan, dan produk memiliki tekstur halus dan halus ketika diaplikasikan,yang telah diakui oleh penggunaUntuk lotion wajah viskositas menengah, ukuran partikel dikendalikan pada 1,2-1,8 μm, dan tidak ada stratifikasi yang terjadi setelah 12 bulan penyimpanan (dalam kondisi penyimpanan normal),yang sangat meningkatkan masa simpan produkUntuk krim anti-penuaan viskositas tinggi, teksturnya seragam dan halus, tidak ada aglomerasi lokal, dan bahan fungsional (seperti retinol dan kolagen) didistribusikan secara merata,yang secara efektif menjamin efektivitas produkMenurut data inspeksi kualitas fasilitas, tingkat kualifikasi produk telah meningkat dari 92% (sebelum penggantian peralatan) menjadi 99,5% (setelah penggantian peralatan),dan tingkat keluhan pelanggan terkait dengan kualitas produk telah menurun dari 5% menjadi 0.3%.
Dalam hal peningkatan efisiensi produksi, integrasi beberapa fungsi emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi telah sangat memperpendek siklus produksi.Untuk satu batch produk 100L, total waktu produksi (dari pakan bahan baku sampai pembuangan produk jadi) telah dikurangi dari 70-105 menit (alat asli) menjadi 35-45 menit (alat baru),dan efisiensi produksi telah meningkat sekitar 60%Pada saat yang sama, operasi otomatis peralatan dan sistem pembersihan CIP telah mengurangi waktu operasi manual dan waktu pembersihan.Produksi harian fasilitas telah meningkat dari 300-400 kg (sebelum penggantian peralatan) menjadi 800-1000 kg (setelah penggantian peralatan), yang dapat sepenuhnya memenuhi permintaan pasar. Selain itu, fungsi mengikis dinding peralatan secara efektif mengurangi adhesi material,dan tingkat limbah material telah menurun dari 3-5% (peralatan asli) menjadi 00,8-1,2% (peralatan baru), yang telah menghemat banyak biaya bahan baku untuk fasilitas.
Dalam hal pengendalian biaya operasi dan pemeliharaan, emulsifier pemotong tinggi kecepatan menengah memiliki stabilitas dan keandalan yang baik, dan tingkat kegagalan peralatan sangat rendah selama operasi jangka panjang.Menurut catatan perawatan fasilitas, peralatan hanya mengalami 2 kesalahan kecil (kebocoran pipa vakum dan ketidakstabilan aliran air pendingin) dalam 18 bulan dan waktu penanganan kesalahan adalah dalam 2 jam,yang memiliki dampak kecil pada produksi. pemeliharaan harian peralatan sederhana dan nyaman, dan biaya pemeliharaan (termasuk minyak pelumas, cincin penyegelan, dan bahan habis pakai lainnya) adalah sekitar 800-1000 yuan per bulan,yang lebih rendah dari biaya pemeliharaan peralatan asli (1500-2000 yuan per bulan)Selain itu, konsumsi energi peralatan lebih wajar. Untuk batch produk yang sama, konsumsi energi peralatan baru 20-30% lebih rendah daripada peralatan asli,yang telah lebih mengurangi biaya produksi fasilitas.
Dalam hal pengurangan intensitas kerja operator, emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi dilengkapi dengan sistem kontrol PLC, yang dapat mewujudkan kontrol otomatis dari proses produksi.Operator hanya perlu mengatur parameter rumus, mulai peralatan, dan memantau status operasi peralatan selama produksi, yang sangat mengurangi intensitas tenaga kerja manual.Sistem pembersihan di tempat CIP peralatan menghilangkan kebutuhan untuk pembersihan manual tubuh tangki dan komponen, dan waktu pembersihan per batch dikurangi dari 20-30 menit (peralatan asli) menjadi 10-15 menit (peralatan baru), yang secara signifikan mengurangi beban kerja operator.Menurut survei operator fasilitas, intensitas kerja telah berkurang sekitar 40% setelah penggantian peralatan baru, dan efisiensi kerja dan kepuasan kerja operator telah meningkat secara signifikan.
Dalam hal kepatuhan terhadap standar industri, emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi telah lulus sertifikasi internasional dan domestik yang relevan,dan proses produksi memenuhi persyaratan GMPFasilitas ini telah berhasil melewati inspeksi di tempat oleh otoritas regulasi domestik dan asing berkali-kali setelah menggunakan peralatan baru,dan produk telah dengan lancar memasuki pasar Eropa dan AmerikaOperasi peralatan yang stabil dan kualitas produk yang dapat diandalkan telah meletakkan dasar yang kuat untuk perluasan pasar fasilitas.
5. Praktik pemeliharaan dan pengalaman Ringkasan
Selama 18 bulan operasi emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi, fasilitas produksi telah mengumpulkan pengalaman pemeliharaan peralatan yang kaya,dan membangun satu set sistem pemeliharaan ilmiah dan standar, yang secara efektif telah memastikan operasi yang stabil dari peralatan dan memperpanjang umur layanan peralatan.
Pertama, pelaksanaan pekerjaan pemeliharaan harian yang ketat. Setelah setiap batch produksi, operator fasilitas akan melakukan pemeliharaan harian sesuai dengan manual pemeliharaan:menjalankan pembersihan proses penuh CIP untuk memastikan bahwa tidak ada residu material pada dinding dalam tangki, homogenisasi kepala, dayung, port pakan, dan port pembuangan; periksa tingkat minyak dari setiap motor (antara skala atas dan bawah kaca oil sight),dan tambahkan minyak pelincir tepat waktu jika tingkat minyak tidak cukup; periksa cincin penyegelan penutup tangki, pintu makan, dan pintu pembuangan untuk keausan, deformasi, atau kebocoran, dan ganti cincin penyegelan tepat waktu jika ditemukan kelainan;Periksa pipa air pendingin, pipa udara terkompresi, dan pipa pembuangan untuk kebocoran, dan mengencangkan konektor pipa atau mengganti pipa yang rusak tepat waktu.Pemeliharaan harian adalah dasar untuk memastikan operasi stabil peralatan, dan dapat secara efektif mencegah terjadinya kerusakan peralatan.
Kedua, lakukan pekerjaan yang baik dalam pekerjaan pemeliharaan reguler.dan mengatur personel pemeliharaan profesional untuk melakukan pemeliharaan reguler: setiap minggu, bersihkan layar filter dari port pakan, pipa vakum, dan pipa air pendingin untuk menghilangkan kotoran dan menghindari penyumbatan;periksa keausan paddle pencampuran tipe bingkai dan paddle pengikis dinding, dan mengencangkan baut pemasangan atau mengganti bagian yang usang tepat waktu; tambahkan minyak pelincir ke pompa vakum dan kalibrasi layar sentuh PLC.Kalibrasi sensor suhu PT100 dan pengukur vakum digital untuk memastikan akurasi pengukuran parameterMembongkar kepala homogenisasi untuk memeriksa celah stator-rotor, dan mengganti stator atau rotor jika celah melebihi standar;tambahkan lemak berbasis lithium ke bantalan motor dan bersihkan jaket air pendingin tubuh tangki untuk menghilangkan sisikSetiap kuartal, benar-benar membongkar dan membersihkan kepala homogenisasi, mengganti cincin penyegelan dari semua bagian, memeriksa kabel dari sistem kontrol, dan menjaga sistem CIP.sepenuhnya membongkar dan memeriksa semua komponen peralatan, mengganti komponen yang usang atau tua (seperti motor, konverter frekuensi, dan pipa), melakukan pengujian kinerja penuh peralatan, dan menyortir catatan pemeliharaan sepanjang tahun.
Ketiga, perhatikan pemeliharaan bagian yang rentan. bagian yang rentan dari emulsifier kecepatan menengah-tinggi terutama termasuk cincin penyegelan, PTFE scrapers, stator-rotor,dan layar filterFasilitas telah mempersiapkan bagian-bagian yang rentan yang cukup sebelumnya, dan menggantikannya sesuai dengan siklus penggantian (ring penyegelan diganti setiap triwulan,PTFE scrapers diganti setiap 6 bulan, stator-rotor diganti setiap 2 tahun, dan layar filter diganti setiap bulan).yang mencatat waktu penggantian, model, dan jumlah setiap bagian yang rentan, yang nyaman untuk pelacakan dan manajemen.
Keempat, meningkatkan pelatihan operator dan personel pemeliharaan.fasilitas mengundang teknisi profesional dari produsen peralatan untuk melatih operator dan personel pemeliharaan, termasuk struktur peralatan, prinsip kerja, proses operasi, pengaturan parameter, penanganan kesalahan, dan metode pemeliharaan.operator dan personel pemeliharaan harus lulus penilaian sebelum mereka dapat mengambil posisi merekaSelama proses operasi, fasilitas secara teratur menyelenggarakan pertemuan pertukaran teknis untuk berbagi pengalaman pengoperasian dan pemeliharaan peralatan.dan terus meningkatkan tingkat profesional operator dan personel pemeliharaanKualitas profesional operator dan personel pemeliharaan adalah jaminan penting untuk operasi peralatan yang stabil dan peningkatan efisiensi pemeliharaan.
Kelima, mencatat dan menganalisis data operasi peralatan.yang dapat merekam parameter operasi (seperti kecepatan homogenisasi, suhu, tingkat vakum, dan waktu produksi) dari setiap batch produk. personil teknis fasilitas akan menyortir dan menganalisis data ini secara teratur,meringkas aturan operasi peralatan, dan mengoptimalkan parameter produksi dan rencana pemeliharaan Pada saat yang sama, jika peralatan memiliki kesalahan, personil teknis akan menganalisis penyebab kesalahan sesuai dengan data operasi,dan mengambil langkah-langkah yang ditargetkan untuk menangani kesalahan, yang dapat secara efektif memperpendek waktu penanganan kesalahan dan mencegah kekambuhan kesalahan serupa.
6Kesimpulan
Penerapan emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi di fasilitas produksi telah secara efektif memecahkan masalah kualitas produk yang buruk, efisiensi produksi yang rendah, biaya pemeliharaan yang tinggi,dan intensitas kerja operator yang tinggi yang ada dalam proses produksi asliMelalui pemilihan peralatan ilmiah, komisi ketat dan optimasi parameter, dan pekerjaan pemeliharaan standar, peralatan telah beroperasi stabil untuk waktu yang lama,dan telah membawa manfaat ekonomi dan sosial yang signifikan untuk fasilitas: kualitas produk telah ditingkatkan secara signifikan, efisiensi produksi telah meningkat secara signifikan, biaya produksi dan pemeliharaan telah dikendalikan secara efektif,intensitas kerja operator telah berkurang, dan kepatuhan proses produksi telah ditingkatkan.
Kasus ini menunjukkan bahwa untuk fasilitas produksi yang mengkhususkan diri dalam produk berbasis emulsi, memilih peralatan emulsifikasi yang tepat sangat penting untuk meningkatkan kualitas produk dan efisiensi produksi.Emulsifier kecepatan menengah dengan pemotongan tinggi memiliki keunggulan kemampuan beradaptasi yang kuat, tingkat otomatisasi yang tinggi, akurasi kontrol suhu yang tinggi, stabilitas yang baik, dan pemeliharaan yang nyaman,dan sangat cocok untuk produksi produk emulsi dengan viskositas dan persyaratan kualitas yang berbedaPada saat yang sama,pemeliharaan peralatan ilmiah dan manajemen operasi standar adalah jaminan penting untuk memberikan permainan penuh untuk kinerja peralatan dan memperpanjang umur layanan peralatan.
Untuk fasilitas produksi lain di industri yang sama yang menghadapi masalah produksi yang sama, mereka dapat belajar dari pengalaman kasus ini,menggabungkan kebutuhan produksi mereka sendiri dan karakteristik produk, memilih peralatan emulsifikasi yang tepat, membangun sistem pemeliharaan ilmiah dan manajemen operasi, dan terus meningkatkan kualitas produk dan efisiensi produksi,untuk mencapai pembangunan berkelanjutan perusahaan.
Pesan Anda harus antara 20-3.000 karakter!