Studio di caso: applicazione di emulsionanti a velocità media e alta taglio nella produzione di prodotti emulsionati
Il presente caso di studio registra il processo di applicazione di emulsionatori ad alta velocità in un impianto di produzione specializzato in prodotti a base di emulsione, concentrandosi sulle sfide pre-applicazione,considerazioni relative alla selezione delle attrezzatureTutti i contenuti sono basati su scenari di produzione reali e dati tecnici.che mira a fornire un riferimento pratico per altri professionisti dello stesso settore che si trovano ad affrontare esigenze di produzione simili.
1- Scenario di produzione
L'impianto di produzione in questione produce principalmente tre categorie di prodotti emulsivi: gel idratanti a bassa viscosità (viscosità: 6000-12000 mPa·s),lozioni per il viso a viscosità media (viscositàPrima di introdurre emulsionanti ad alta velocità di taglio, è necessario utilizzare un'emulsionante ad alta velocità di taglio.l'impianto ha utilizzato miscelatori tradizionali a bassa velocità (velocità di rotazione): 200-300 giri/min) e omogenizzatori monofase ad alta taglio per la produzione.l'apparecchiatura originale ha gradualmente esposto una serie di problemi che hanno influenzato l'efficienza della produzione e la stabilità del prodotto.
Dal punto di vista della qualità del prodotto, i prodotti di emulsione prodotti dalle attrezzature originali presentavano evidenti difetti:la dimensione delle particelle del gel idratante a bassa viscosità era irregolare (dimensione media delle particelle: 8-12 μm), con conseguente scarsa trasparenza e leggera granulometria quando applicata; la lozione per il viso a viscosità media era soggetta a stratificazione dopo 2-3 mesi di conservazione,con goccioline d'olio che galleggiano sulla superficie; la crema anti-invecchiamento ad alta viscosità presentava una consistenza irregolare, con agglomerati locali di ingredienti funzionali (come estratti vegetali e vitamine),che ha ridotto l' efficacia del prodotto e l' esperienza dell' utente.
Per quanto riguarda l'efficienza della produzione, il processo di produzione originario richiedeva più fasi di miscelazione e omogeneizzazione:il miscelatore a bassa velocità è stato utilizzato per la miscelazione preliminare delle materie prime (durata 40-60 minuti), poi per la lavorazione secondaria (che richiede 20-30 minuti) è stato utilizzato l'omogenizzatore a alto taglio a uno stadio e, infine, per regolare la consistenza è stata necessaria una mescolazione manuale (che richiede 10-15 minuti).Il tempo totale di lavorazione per un singolo lotto (100L) è stato di 70-105 minuti, e la produzione giornaliera era di soli 300-400 kg, che non poteva soddisfare la crescente domanda del mercato.e una grande quantità di materiale aderito alla parete del serbatoio dopo ogni lotto di produzione, con conseguente spreco di materiale (tasso di spreco: 3-5%) e aumento del carico di lavoro di pulizia manuale (tempo di pulizia per lotto: 20-30 minuti).
Per quanto riguarda la manutenzione e il funzionamento dell'apparecchiatura, l'omogeneizzatore monostadio ad elevato taglio era soggetto a blocchi durante il trattamento di materiali ad alta viscosità o contenenti particelle solide.che richiedono uno smontaggio e una pulizia frequenti (2-3 volte alla settimana), che non solo ha aumentato l'intensità del lavoro degli operatori, ma ha anche influito sulla continuità della produzione.il miscelatore a bassa velocità aveva una scarsa precisione di controllo della temperatura (fluctuazione della temperatura): ± 2-3°C), che ha portato all'inactività degli ingredienti sensibili al calore (come le vitamine) nel processo produttivo, riducendo ulteriormente la qualità del prodotto.
2Considerazioni per la selezione delle attrezzature
Per risolvere i problemi di cui sopra, lo stabilimento di produzione ha deciso di sostituire le apparecchiature originali con apparecchiature professionali di emulsione.Dopo un'approfondita ricerca di mercato e una comunicazione tecnica con i tecnici delle attrezzature, l'impianto ha finalmente selezionato due emulsionatori ad alta velocità (modello: 100L e 200L) come attrezzature di produzione di base.tutti strettamente associati ai fabbisogni di produzione effettivi e alle caratteristiche del prodotto dell'impianto:
In primo luogo, l'adattabilità alle esigenze di viscosità del prodotto e dimensioni delle particelle.e il gel idratante a bassa viscosità ha elevati requisiti di trasparenza (dimensioni medie delle particelle ≤ 1 μm)Gli emulsionatori ad alto taglio a velocità media selezionati hanno velocità di omogeneizzazione regolabile (3000-15000 giri/min) e intervallo di taglio (0,02-0,06 mm),che possono soddisfare i requisiti di dimensione delle particelle di diversi prodotti: velocità elevata (12000-15000 giri al minuto) e piccolo intervallo di taglio (0,02-0,04 mm) per i prodotti a bassa viscosità, velocità media (9000-12000 giri al minuto) e intervallo di taglio moderato (0,04-0,05 mm) per i prodotti a viscosità media,velocità media e bassa (8000-10000 giri al minuto) e un intervallo di taglio leggermente maggiore (0.05-0.06 mm) per prodotti ad alta viscosità. Allo stesso tempo, l'apparecchiatura è dotata di una pala di miscelazione a telaio (velocità: 10-80 giri al minuto) e di una pala di raschiatura a parete (velocità: 5-40 giri al minuto),che può garantire una miscelazione uniforme di materiali di diverse viscosità ed evitare l'agglomeramento locale e l'adesione dei materiali.
In secondo luogo, l'efficienza della produzione e il livello di automazione. Gli emulsionatori ad alto taglio a velocità media selezionati integrano molteplici funzioni quali miscelazione, omogeneizzazione, degassamento a vuoto, controllo della temperatura,e raschiatura automatica delle pareti, che può completare l'intero processo di produzione (dall'alimentazione della materia prima allo scarico del prodotto finito) in un solo serbatoio,che elimina la necessità di trasferimenti multipli e di trattamento secondarioL'apparecchiatura è dotata di un sistema di controllo PLC in grado di memorizzare più serie di parametri di formula e realizzare l'avvio con una chiave,riduzione delle fasi di funzionamento manuale e miglioramento dell'efficienza della produzioneInoltre, il sistema di pulizia in loco CIP dell'apparecchiatura può realizzare la pulizia automatica del corpo del serbatoio e dei componenti, riducendo notevolmente il tempo di pulizia manuale e l'intensità del lavoro.
In terzo luogo, l'accuratezza del controllo della temperatura e la protezione degli ingredienti funzionali.che richiedono un rigoroso controllo della temperatura di emulsione e della velocità di raffreddamento per evitare l'inazionazioneGli emulsionatori ad alto taglio a velocità media selezionati adottano una struttura di controllo della temperatura con giacca, con un intervallo di controllo della temperatura di 20-90°C e una precisione di controllo della temperatura di ±0,5°C.che può controllare con precisione la temperatura di emulsione (65-75°C per prodotti a viscosità media e altaAl contempo, il sistema di raffreddamento dell'apparecchiatura ha una velocità di raffreddamento regolabile (3-12°C/h),che può realizzare un raffreddamento rapido degli ingredienti sensibili al calore dopo l'emulsificazione, garantendo l'attività degli ingredienti funzionali e la stabilità della qualità del prodotto.
In quarto luogo, la stabilità dell'apparecchiatura e la comodità di manutenzione.sono realizzati in acciaio inossidabile 316L, che ha una buona resistenza alla corrosione e all'usura e può adattarsi alla produzione di prodotti contenenti ingredienti acidi o alcalini.Il sistema di tenuta dell'apparecchiatura adotta anelli di tenuta a perfluoroelastomero importati, che presentano buone prestazioni di tenuta e una lunga durata di vita, riducendo la frequenza di sostituzione degli anelli di tenuta.la struttura dell'apparecchiatura è progettata per essere facilmente smontabile e assemblabile;, che è conveniente per la manutenzione quotidiana e la sostituzione delle parti, riducendo il tempo di fermo causato dalla manutenzione delle attrezzature.
In quinto luogo, la conformità alle norme del settore.In questo caso, l'apparecchiatura di produzione deve soddisfare le norme di conformità pertinenti (come le GMP)Gli emulsionatori ad alta velocità selezionati hanno superato la certificazione GMP, la certificazione FDA per i materiali a contatto con gli alimenti e la certificazione CE.I materiali delle parti in contatto con i materiali soddisfano i requisiti di sicurezza e igiene delle industrie cosmetiche e farmaceutiche, garantendo che i prodotti soddisfino gli standard di accesso al mercato delle varie regioni.
3- messa in servizio delle attrezzature e ottimizzazione dei parametri
Dopo la consegna degli emulsionatori ad alta velocità all'impianto di produzione,tecnici professionisti del produttore dell'attrezzatura e del personale tecnico e produttivo dell'impianto svolgono congiuntamente lavori di messa in servizio e ottimizzazione dei parametriL'intero processo è durato 3 giorni, comprendendo il test idle, il test a vuoto, il test di controllo della temperatura, il test di omogeneizzazione e miscelazione, il test di pulizia CIP e il test di simulazione del prodotto.I passaggi chiave e i risultati dell'ottimizzazione dei parametri sono i seguenti:
La prima fase è stata la prova in inattività dell'attrezzatura (1 giorno).motore della pompa a vuoto) separatamente e lo ha fatto funzionare per 30 minutiDurante la prova è stato osservato lo stato di funzionamento dell'apparecchiatura, compreso il rumore (≤ 75 dB), le vibrazioni (≤ 0,1 mm/s), la direzione di rotazione e la stabilità della velocità (fluctuazione della velocità ≤ 5 giri al minuto).Dopo la prova, è stato confermato che tutti i componenti dell'apparecchiatura hanno funzionato normalmente e che non si sono verificati rumori o vibrazioni anormali.
La seconda fase è stata la prova funzionale (1 giorno), che comprende la prova del vuoto, la prova di controllo della temperatura e la prova di pulizia CIP.e la pompa del vuoto è stata avviataI risultati delle prove hanno mostrato che il grado di vuoto dell'apparecchiatura poteva raggiungere -0,098 MPa entro 5 minuti e la caduta di pressione entro 10 minuti era ≤ 0,002 MPa,indicando che l'apparecchiatura ha buone prestazioni di tenuta e nessuna perdita d'ariaNella prova di controllo della temperatura, il 50% del volume effettivo di acqua pulita è stato iniettato nel serbatoio e la temperatura di riscaldamento è stata impostata a 80°C.la fluttuazione di temperatura è stata ≤ ±0La velocità di raffreddamento è stata fissata a 8°C/h e la temperatura dell'acqua è stata raffreddata da 80°C a 25°C.La velocità di raffreddamento effettiva è stata coerente con il valore impostato (errore ≤ ±1°C/h)Nella prova di pulizia CIP è stata effettuata la pulizia completa del processo (prelavaggio per 5 minuti, lavaggio con detersivo per 15 minuti, lavaggio per 10 minuti, asciugatura ad aria calda per 10 minuti).Dopo la pulizia, la conduttività della parete interna del serbatoio è stata ≤ 10 μS/cm e non vi sono stati residui di materia o angolo morto di pulizia, indicando che il sistema CIP ha funzionato normalmente.
La terza fase è stata la prova di simulazione del prodotto e l'ottimizzazione dei parametri (1 giorno).Il personale tecnico ha utilizzato le materie prime e le formule reali dell'impianto per effettuare la simulazione della produzione di piccole partite (volume del lotto): 50L per il modello da 100L, 100L per il modello da 200L) per le tre categorie di prodotti, e ottimizzato i parametri delle apparecchiature in base ai risultati dei test di qualità del prodotto.Il processo di ottimizzazione dei parametri specifici e le impostazioni finali dei parametri sono i seguenti::
Per il gel idratante a bassa viscosità (ingredienti principali: estratto di aloe vera, acido ialuronico, glicerina, ecc.), le impostazioni iniziali dei parametri sono state: velocità di omogeneizzazione 10000 giri/min, intervallo di taglio 0,03 mm,velocità della pagaia del telaio 30 rpm, temperatura 50°C, grado di vuoto -0,095 MPa, velocità di raffreddamento 8°C/h.e la trasparenza non era all'altezza degli standardIl personale tecnico ha regolato i parametri: ha aumentato la velocità di omogeneizzazione a 14000 giri/minuto, ha ridotto lo spazio di taglio a 0,02 mm e ha aumentato la velocità di raffreddamento a 10°C/h.la dimensione delle particelle del prodotto è stata ridotta a 0I parametri finali sono stati determinati come: velocità di omogeneizzazione 14000 giri al minuto, intervallo di taglio 0,02 mm,velocità della pagaia del telaio 30 rpm, temperatura 50°C, grado di vuoto -0,097 MPa, velocità di raffreddamento 10°C/h.
Per la lozione per il viso a viscosità media (ingredienti principali: squalane, vitamina E, glicerina, emulsionante, ecc.), le impostazioni iniziali dei parametri erano: velocità di omogeneizzazione 9000 giri/min, intervallo di taglio 0,04 mm,velocità della pagaia del telaio 40 giri/min, temperatura 70°C, grado di vuoto -0,09 MPa, velocità di raffreddamento 6°C/h. Dopo la simulazione di produzione, il prodotto presentava una leggera stratificazione dopo 1 mese di conservazione e la consistenza era leggermente irregolare.Il personale tecnico ha regolato i parametri: ha aumentato la velocità di omogeneizzazione a 11000 giri al minuto, ha regolato la velocità di ramma a 50 giri al minuto e ha aumentato il grado di vuoto a -0,093 MPa.la dimensione delle particelle del prodotto è stata testata (dimensione media delle particelle)I parametri finali sono stati determinati come: velocità di omogeneizzazione 11000 giri al minuto, intervallo di taglio 0,04 mm, velocità di ramma 50 giri al minuto,temperatura 70°C, grado di vuoto -0,093 MPa, velocità di raffreddamento 6°C/h.
Per la crema anti-invecchiamento ad alta viscosità (ingredienti principali: collagene, retinolo, burro di karité, emulsificante, ecc.), le impostazioni iniziali dei parametri sono state: velocità di omogeneizzazione 8000 giri/min, intervallo di taglio 0,05 mm,velocità della pagaia del telaio 50 rpm, temperatura 75°C, grado di vuoto -0,09 MPa, velocità di raffreddamento 4°C/h. Dopo simulazione di produzione, il prodotto presentava un'agglomerazione locale e il contenuto di ingredienti funzionali era irregolare.Il personale tecnico ha regolato i parametri: ha aumentato la velocità di omogeneizzazione a 9500 giri/minuta, ha regolato la velocità della pagaia del telaio a 60 giri/minuta e ha impostato la pagaia di raschiatura a parete a funzionamento indipendente (velocità 35 giri/minuta).la consistenza del prodotto è uniforme, non si è verificato alcun agglomeramento e il contenuto di ingredienti funzionali è stato distribuito uniformemente.velocità della pagaia del telaio 60 rpm, velocità della pagaia di 35 giri/min, temperatura 75°C, grado di vuoto -0,092 MPa, velocità di raffreddamento 4°C/h.
Dopo aver completato l'ottimizzazione dei parametri, il personale tecnico ha effettuato una simulazione di produzione continua per 3 lotti di ciascun prodotto.I risultati dei test hanno dimostrato che la qualità del prodotto era stabile, e tutti gli indicatori (dimensioni delle particelle, trasparenza, consistenza, stabilità, attività degli ingredienti funzionali) soddisfacevano gli standard di qualità dell'impianto.L'attrezzatura è stata ufficialmente messa in produzione dopo aver superato la messa in servizio.
4Effetti e benefici dell'operazione a lungo termine
Le emulsionatrici ad alta velocità a taglio medio sono state in funzione stabile nello stabilimento di produzione per 18 mesi.l'impianto ha istituito un sistema completo di gestione e manutenzione delle attrezzatureL'effetto di funzionamento a lungo termine e i benefici dell'apparecchiatura si riflettono nei seguenti aspetti:
Per quanto riguarda il miglioramento della qualità del prodotto, l'applicazione di emulsionanti a velocità media e a taglio elevato ha risolto in modo significativo i problemi di qualità esistenti nel processo di produzione originale.Per gel idratante a bassa viscosità, la dimensione media delle particelle è controllata stabilmente a 0,6-1,0 μm, la trasparenza è significativamente migliorata e il prodotto ha una consistenza liscia e delicata quando applicato,che è stato molto riconosciuto dagli utentiPer le lozioni per il viso a viscosità media, la dimensione delle particelle è controllata a 1,2-1,8 μm e non si verifica alcuna stratificazione dopo 12 mesi di conservazione (in condizioni normali di conservazione),che migliora notevolmente la durata di conservazione del prodottoPer la crema anti-invecchiamento ad alta viscosità, la consistenza è uniforme e liscia, non si verifica alcuna agglomerazione locale e gli ingredienti funzionali (come retinolo e collagene) sono distribuiti uniformemente,che garantisce efficacemente l'efficacia del prodottoSecondo i dati di ispezione della qualità dell'impianto, il tasso di qualificazione dei prodotti è aumentato dal 92% (prima della sostituzione delle attrezzature) al 99,5% (dopo la sostituzione delle attrezzature),e il tasso di reclami dei clienti relativi alla qualità del prodotto è diminuito dal 5% a 00,3%.
Per quanto riguarda il miglioramento dell'efficienza produttiva, l'integrazione di molteplici funzioni degli emulsionatori ad alta velocità ha notevolmente accorciato il ciclo di produzione.Per un singolo lotto di prodotti da 100L, il tempo totale di produzione (dall'alimentazione della materia prima allo scarico del prodotto finito) è stato ridotto da 70-105 minuti (apparecchiatura originale) a 35-45 minuti (apparecchiatura nuova),e l'efficienza della produzione è aumentata di circa il 60%Allo stesso tempo, il funzionamento automatico dell'apparecchiatura e il sistema di pulizia CIP hanno ridotto il tempo di funzionamento manuale e di pulizia.La produzione giornaliera dell'impianto è passata da 300-400 kg (prima della sostituzione delle attrezzature) a 800-1000 kg (dopo la sostituzione delle attrezzature)Inoltre, la funzione di raschiatura delle pareti dell'apparecchiatura ha ridotto efficacemente l'adesione del materiale,e il tasso di rifiuti materiali è diminuito dal 3-5% (attrezzature originali) a 00,8-1,2% (nuova attrezzatura), il che ha consentito di risparmiare molte materie prime per l'impianto.
Per quanto riguarda il controllo dei costi di funzionamento e manutenzione, gli emulsionatori ad alta velocità hanno una buona stabilità e affidabilità e il tasso di guasto delle apparecchiature è molto basso durante il funzionamento a lungo termine.Secondo i registri di manutenzione della struttura, l'apparecchiatura ha avuto solo 2 guasti minori (fuori di corrente di condotte a vuoto e instabilità del flusso dell'acqua di raffreddamento) in 18 mesi e il tempo di gestione dei guasti è inferiore a 2 ore,che ha un impatto limitato sulla produzioneLa manutenzione giornaliera dell'apparecchiatura è semplice e conveniente e il costo di manutenzione (compreso l'olio lubrificante, gli anelli di tenuta e altri materiali di consumo) è di circa 800-1000 yuan al mese,che è inferiore al costo di manutenzione dell'apparecchiatura originale (1500-2000 yuan al mese)Inoltre, il consumo energetico dell'apparecchiatura è più ragionevole: per lo stesso lotto di prodotti, il consumo energetico dell'apparecchiatura nuova è inferiore del 20-30% a quello dell'apparecchiatura originale.che ha ulteriormente ridotto i costi di produzione dell'impianto.
Per quanto riguarda la riduzione dell'intensità di lavoro dell'operatore, gli emulsionatori ad alta velocità sono dotati di un sistema di controllo PLC, che può realizzare il controllo automatico del processo di produzione.Gli operatori devono solo impostare i parametri della formula, avviare l'attrezzatura e monitorare lo stato di funzionamento dell'attrezzatura durante la produzione, riducendo notevolmente l'intensità del lavoro manuale.Il sistema di pulizia in loco CIP dell'apparecchiatura elimina la necessità di pulizia manuale del corpo del serbatoio e dei componenti, e il tempo di pulizia per lotto è ridotto da 20-30 minuti (attrezzature originali) a 10-15 minuti (attrezzature nuove), il che ha ridotto significativamente il carico di lavoro degli operatori.Secondo l'indagine condotta sugli operatori dell'impianto, l'intensità del lavoro è stata ridotta di circa il 40% dopo la sostituzione della nuova attrezzatura, e l'efficienza del lavoro e la soddisfazione del lavoro degli operatori sono stati significativamente migliorati.
Per quanto riguarda la conformità agli standard industriali, gli emulsionatori ad alta velocità hanno superato le pertinenti certificazioni internazionali e nazionali,e il processo di produzione soddisfa i requisiti GMPL'impianto ha superato con successo l'ispezione in loco delle autorità di regolamentazione nazionali e straniere molte volte dopo aver utilizzato la nuova attrezzatura.e i prodotti sono entrati agevolmente nei mercati europei e americaniIl funzionamento stabile delle attrezzature e la qualità affidabile dei prodotti hanno gettato una solida base per l'espansione del mercato dell'impianto.
5. Pratiche di manutenzione ed esperienza
Nel corso dei 18 mesi di funzionamento degli emulsionatori ad alta velocità, l'impianto di produzione ha accumulato una ricca esperienza di manutenzione delle attrezzature.e ha stabilito un insieme di sistemi di manutenzione scientifici e standardizzati, che ha garantito efficacemente il funzionamento stabile dell'apparecchiatura e prolungato la sua durata di servizio.
Innanzitutto, applicare rigorosamente i lavori di manutenzione giornaliera.eseguire la pulizia completa del processo CIP per garantire che non vi siano residui di materiale sulla parete interna del serbatoio, testa omogeneizzante, pale, porta di alimentazione e porta di scarico; controllare il livello di olio di ciascun motore (tra la scala superiore e quella inferiore del vetro a vista dell'olio),e aggiungere in tempo l'olio lubrificante se il livello di olio è insufficiente- controllare l'usura, la deformazione o la perdita degli anelli di tenuta del coperchio del serbatoio, dell'entrata di alimentazione e dell'entrata di scarico e sostituire tempestivamente gli anelli di tenuta qualora si riscontri un'anomalia;controllare il condotto dell'acqua di raffreddamento, conduttore di aria compressa e conduttore di scarico per le perdite, e stringere il connettore della condotta o sostituire la condotta danneggiata in tempo.La manutenzione quotidiana è la base per garantire il funzionamento stabile dell'apparecchiatura, e può efficacemente prevenire il verificarsi di guasti delle apparecchiature.
In secondo luogo, fare un buon lavoro nel lavoro di manutenzione regolare.e organizzato personale di manutenzione professionale per effettuare la manutenzione regolare: ogni settimana pulire gli schermi filtranti della porta di alimentazione, della condotta di vuoto e della condotta di refrigerazione per rimuovere le impurità ed evitare il blocco;controllare l'usura della pagaia di miscelazione a telaio e della pagaia da raschiatura a parete, stringere il bullone di fissaggio o sostituire tempestivamente le parti usurate; aggiungere olio lubrificante alla pompa a vuoto e calibrare il touch screen del PLC.calibrare il sensore di temperatura PT100 e il misuratore di vuoto digitale per garantire l'accuratezza della misurazione dei parametri- smontare la testa omogeneizzante per controllare lo spazio tra statore e rotore e sostituire lo statore o il rotore se lo spazio supera la norma;aggiungere grasso a base di litio ai cuscinetti del motore e pulire il giubbotto dell'acqua di raffreddamento del corpo del serbatoio per rimuovere la scalaOgni trimestre, smontare e pulire completamente la testa omogeneizzatrice, sostituire gli anelli di tenuta di tutte le parti, controllare il cablaggio del sistema di controllo e mantenere il sistema CIP.smontare completamente e ispezionare tutti i componenti dell'apparecchiatura, sostituire i componenti usurati o invecchiati (come motori, convertitori di frequenza e condotte), effettuare una prova delle prestazioni complete dell'apparecchiatura e ordinare i registri di manutenzione dell'intero anno.
In terzo luogo, prestare attenzione alla manutenzione delle parti vulnerabili. Le parti vulnerabili degli emulsionatori ad alta velocità includono principalmente anelli di tenuta, raschiatori in PTFE, statore-rotore,e schermi filtriL'impianto ha preparato in anticipo parti sufficientemente vulnerabili e le ha sostituite secondo il ciclo di sostituzione (gli anelli di tenuta vengono sostituiti ogni trimestre,I raschiatori in PTFE vengono sostituiti ogni 6 mesi, lo statore-rotore viene sostituito ogni 2 anni e gli schermi filtranti vengono sostituiti ogni mese).che registra il tempo di sostituzione, modello e quantità di ciascuna parte vulnerabile, che è conveniente per il monitoraggio e la gestione.
In quarto luogo, rafforzare la formazione degli operatori e del personale di manutenzione.l'impianto invita tecnici professionisti del produttore dell'attrezzatura a formare gli operatori e il personale di manutenzione, compresa la struttura dell'apparecchiatura, il principio di funzionamento, il processo di funzionamento, l'adeguamento dei parametri, la gestione dei guasti e i metodi di manutenzione.gli operatori e il personale di manutenzione devono superare la valutazione prima di poter assumere il loro incaricoDurante il processo di funzionamento, l'impianto organizza regolarmente incontri di scambio tecnico per condividere l'esperienza di funzionamento e manutenzione delle attrezzature.e migliora continuamente il livello professionale degli operatori e del personale di manutenzioneLa qualità professionale degli operatori e del personale di manutenzione è una garanzia importante per il funzionamento stabile delle apparecchiature e il miglioramento dell'efficienza della manutenzione.
In quinto luogo, registrare e analizzare i dati di funzionamento dell'apparecchiatura.che può registrare i parametri di funzionamento (come la velocità di omogeneizzazione), temperatura, grado di vuoto e tempo di produzione) di ciascuna partita di prodotti.riassumere le regole di funzionamento dell'apparecchiatura, e ottimizzare i parametri di produzione e i piani di manutenzione. Allo stesso tempo, se l'attrezzatura ha un guasto, il personale tecnico analizzerà la causa del guasto in base ai dati di funzionamento,e adottare misure mirate per gestire il guasto, che può efficacemente ridurre il tempo di gestione dei guasti e prevenire la ricorrenza di guasti simili.
6Conclusioni
L'applicazione di emulsionanti ad alta velocità di taglio nell'impianto di produzione ha efficacemente risolto i problemi di scarsa qualità del prodotto, bassa efficienza di produzione, elevato costo di manutenzione,e l'elevata intensità di lavoro dell'operatore esistente nel processo di produzione originaleAttraverso la selezione scientifica delle attrezzature, la rigorosa messa in servizio e l'ottimizzazione dei parametri, e il lavoro di manutenzione standardizzato, l'attrezzatura è stata in funzionamento stabile per lungo tempo,e ha apportato benefici economici e sociali significativi alla struttura: la qualità del prodotto è stata notevolmente migliorata, l'efficienza della produzione è stata notevolmente aumentata, i costi di produzione e di manutenzione sono stati efficacemente controllati,l'intensità del lavoro degli operatori è stata ridotta, e la conformità del processo di produzione è stata migliorata.
Questo caso dimostra che, per gli impianti di produzione specializzati in prodotti a base di emulsioni, la scelta di attrezzature di emulsione adeguate è fondamentale per migliorare la qualità dei prodotti e l'efficienza della produzione.Gli emulsionatori ad alta velocità hanno i vantaggi di una forte adattabilità, elevato livello di automazione, elevata precisione del controllo della temperatura, buona stabilità e manutenzione conveniente,e sono molto adatti per la produzione di emulsioni con diverse viscosità e requisiti qualitativiAllo stesso tempo,La manutenzione scientifica delle attrezzature e la gestione standardizzata del funzionamento sono importanti garanzie per dare pieno svolgimento alle prestazioni delle attrezzature e prolungare la vita utile delle attrezzature.
Per altri impianti di produzione dello stesso settore che si trovano ad affrontare problemi di produzione simili, essi possono imparare dall'esperienza di questo caso,combinare le proprie esigenze di produzione e le caratteristiche del prodotto, selezionare attrezzature di emulsione idonee, istituire sistemi scientifici di manutenzione e gestione operativa e migliorare continuamente la qualità dei prodotti e l'efficienza della produzione,in modo da raggiungere lo sviluppo sostenibile dell'impresa.
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