사례 연구: 유화 제품 생산에 미속 고전단 유화기 적용
본 사례 연구는 유화 기반 제품을 전문으로 생산하는 시설에서 미속 고전단 유화기를 적용한 과정을 기록하며, 적용 전 문제점, 장비 선택 고려 사항, 시운전 및 매개변수 최적화, 장기 운전 효과 및 유지 관리 방안에 중점을 둡니다. 모든 내용은 실제 생산 시나리오와 기술 데이터를 기반으로 하며, 유사한 생산 요구 사항에 직면한 동일 업계의 다른 실무자에게 실질적인 참고 자료를 제공하는 것을 목표로 합니다.
1. 생산 시나리오 배경
본 사례에 관련된 생산 시설은 주로 저점도 수분 젤(점도: 6000-12000 mPa·s), 중점도 페이셜 로션(점도: 15000-25000 mPa·s), 고점도 안티에이징 크림(점도: 30000-40000 mPa·s)의 세 가지 종류의 유화 제품을 생산합니다. 미속 고전단 유화기를 도입하기 전, 이 시설은 전통적인 저속 믹서(회전 속도: 200-300 rpm)와 단일 단계 고전단 균질기를 사용하여 생산했습니다. 생산 규모가 확대되고 제품 품질 요구 사항이 향상됨에 따라, 기존 장비는 생산 효율성과 제품 안정성에 영향을 미치는 일련의 문제점을 점차 드러냈습니다.
제품 품질 측면에서, 기존 장비로 생산된 유화 제품은 명백한 결함을 보였습니다. 저점도 수분 젤의 입자 크기가 균일하지 않아(평균 입자 크기: 8-12 μm) 투명도가 낮고 사용 시 약간의 거친 느낌이 있었습니다. 중점도 페이셜 로션은 2-3개월 보관 후 층 분리가 일어나 표면에 유적(油滴)이 떠다니는 경향이 있었습니다. 고점도 안티에이징 크림은 텍스처가 균일하지 않아 기능성 성분(예: 식물 추출물 및 비타민)이 국부적으로 뭉쳐 제품의 효능과 사용자 경험을 저하시켰습니다.
생산 효율성 측면에서, 기존 생산 공정은 여러 단계의 혼합 및 균질화를 필요로 했습니다. 먼저 저속 믹서를 사용하여 원료를 예비 혼합(40-60분 소요)한 다음, 단일 단계 고전단 균질기를 사용하여 2차 가공(20-30분 소요)하고, 마지막으로 수동 교반을 통해 텍스처를 조정(10-15분 소요)해야 했습니다. 단일 배치(100L)의 총 처리 시간은 70-105분이었고, 일일 생산량은 300-400kg에 불과하여 증가하는 시장 수요를 충족할 수 없었습니다. 또한, 기존 장비는 자동 벽면 스크래핑 기능이 없어 각 배치 생산 후 많은 양의 물질이 탱크 벽에 부착되어 물질 낭비(폐기율: 3-5%)를 초래하고 수동 청소 작업량(배치당 청소 시간: 20-30분)을 증가시켰습니다.
장비 유지 관리 및 운영 측면에서, 단일 단계 고전단 균질기는 고점도 물질 또는 고체 입자가 포함된 물질을 처리할 때 막히는 경향이 있어 빈번한 분해 및 청소(주 2-3회)가 필요했습니다. 이는 작업자의 노동 강도를 증가시킬 뿐만 아니라 생산의 연속성에도 영향을 미쳤습니다. 동시에, 저속 믹서는 온도 제어 정확도가 낮아(온도 변동: ±2-3℃) 생산 과정에서 열에 민감한 성분(예: 비타민)의 비활성화를 초래하여 제품 품질을 더욱 저하시켰습니다.
2. 장비 선택 고려 사항
위의 문제점을 해결하기 위해, 생산 시설은 기존 장비를 전문 유화 장비로 교체하기로 결정했습니다. 시장에 대한 심층적인 조사와 장비 기술자와의 기술적 의사 소통 후, 이 시설은 최종적으로 두 대의 미속 고전단 유화기(모델: 100L 및 200L)를 핵심 생산 장비로 선택했습니다. 선택 과정은 주로 다음과 같은 요소를 고려했으며, 이 모든 요소는 시설의 실제 생산 요구 사항 및 제품 특성과 밀접하게 결합되었습니다.
첫째, 제품 점도 및 입자 크기 요구 사항에 대한 적응성. 시설의 제품은 저, 중, 고 점도 범위를 포괄하며, 저점도 수분 젤은 투명도에 대한 높은 요구 사항을 가지고 있습니다(평균 입자 크기 ≤ 1 μm). 선택된 미속 고전단 유화기는 조정 가능한 균질화 속도(3000-15000 rpm)와 전단 간격(0.02-0.06 mm)을 가지고 있어, 다양한 제품의 입자 크기 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 저점도 제품에는 고속(12000-15000 rpm) 및 작은 전단 간격(0.02-0.04 mm), 중점도 제품에는 중간 속도(9000-12000 rpm) 및 적절한 전단 간격(0.04-0.05 mm), 고점도 제품에는 중간-저속(8000-10000 rpm) 및 약간 더 큰 전단 간격(0.05-0.06 mm)을 사용합니다. 동시에, 장비는 프레임형 혼합 패들(속도: 10-80 rpm)과 벽면 스크래핑 패들(속도: 5-40 rpm)을 갖추고 있어, 다양한 점도의 물질의 균일한 혼합을 보장하고 국부적인 응집 및 물질 부착을 방지할 수 있습니다.
둘째, 생산 효율성 및 자동화 수준. 선택된 미속 고전단 유화기는 혼합, 균질화, 진공 탈기, 온도 제어 및 자동 벽면 스크래핑과 같은 여러 기능을 통합하여, 전체 생산 공정(원료 투입부터 완제품 배출까지)을 한 탱크에서 완료할 수 있어 여러 번의 이송 및 2차 가공의 필요성을 없앴습니다. 장비는 PLC 제어 시스템을 갖추고 있어 여러 세트의 공식 매개변수를 저장하고 원터치 시작을 실현하여 수동 조작 단계를 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다. 또한, 장비의 CIP (Clean-in-Place) 현장 세척 시스템은 탱크 본체 및 구성 요소의 자동 세척을 실현하여 수동 청소 시간과 노동 강도를 크게 줄입니다.
셋째, 온도 제어 정확도 및 기능성 성분 보호. 시설의 제품에는 다양한 열에 민감한 성분(예: 비타민, 식물 추출물 및 펩타이드)이 포함되어 있어 유화 온도 및 냉각 속도를 엄격하게 제어하여 비활성화를 방지해야 합니다. 선택된 미속 고전단 유화기는 재킷형 온도 제어 구조를 채택하여, 20-90℃의 온도 제어 범위와 ±0.5℃의 온도 제어 정확도를 갖추고 있어 유화 온도(중 및 고점도 제품의 경우 65-75℃, 저점도 제품의 경우 45-55℃)를 정확하게 제어할 수 있습니다. 동시에, 장비의 냉각 시스템은 조정 가능한 냉각 속도(3-12℃/h)를 가지고 있어 유화 후 열에 민감한 성분의 급속 냉각을 실현하여 기능성 성분의 활성과 제품 품질의 안정성을 보장합니다.
넷째, 장비 안정성 및 유지 관리 편의성. 선택된 미속 고전단 유화기의 주요 구성 요소(예: 균질화 헤드, 프레임 패들 및 벽면 스크래핑 패들)는 316L 스테인리스 스틸로 제작되어 내식성 및 내마모성이 우수하며, 산성 또는 알칼리성 성분을 포함하는 제품의 생산에 적응할 수 있습니다. 장비의 밀봉 시스템은 수입된 과불소엘라스토머 밀봉 링을 채택하여 밀봉 성능이 우수하고 수명이 길어 밀봉 링 교체 빈도를 줄입니다. 또한, 장비의 구조는 분해 및 조립이 용이하도록 설계되어 일상적인 유지 관리 및 부품 교체가 편리하여 장비 유지 관리로 인한 가동 중지 시간을 줄입니다.
다섯째, 산업 표준 준수. 시설의 제품은 국내 및 국제 시장에서 판매되므로 생산 장비는 관련 규정 준수 표준(예: GMP, FDA 및 CE)을 충족해야 합니다. 선택된 미속 고전단 유화기는 GMP 인증, FDA 식품 접촉 물질 인증 및 CE 인증을 통과했습니다. 물질과 접촉하는 부품의 재료는 화장품 및 제약 산업의 안전 및 위생 요구 사항을 충족하여 제품이 다양한 지역의 시장 진입 표준을 충족하도록 보장합니다.
3. 장비 시운전 및 매개변수 최적화
미속 고전단 유화기가 생산 시설에 인도된 후, 장비 제조업체의 전문 기술자와 시설의 생산 및 기술 인력이 공동으로 시운전 및 매개변수 최적화 작업을 수행했습니다. 전체 과정은 3일 동안 진행되었으며, 공회전 테스트, 진공 테스트, 온도 제어 테스트, 균질화 및 혼합 테스트, CIP 세척 테스트 및 제품 시뮬레이션 테스트를 포함했습니다. 주요 단계 및 매개변수 최적화 결과는 다음과 같습니다.
첫 번째 단계는 장비 공회전 테스트(1일)였습니다. 기술자는 각 모터(균질화 모터, 프레임 패들 모터, 벽면 스크래핑 모터, 진공 펌프 모터)를 개별적으로 시작하여 30분 동안 작동시켰습니다. 테스트 동안 장비의 작동 상태(소음(≤ 75 dB), 진동(≤ 0.1 mm/s), 회전 방향 및 속도 안정성(속도 변동 ≤ 5 rpm))를 관찰했습니다. 테스트 후 장비의 모든 구성 요소가 정상적으로 작동하고 비정상적인 소음이나 진동이 발생하지 않음을 확인했습니다.
두 번째 단계는 기능 테스트(1일)로, 진공 테스트, 온도 제어 테스트 및 CIP 세척 테스트를 포함했습니다. 진공 테스트에서 탱크 덮개를 단단히 닫고 진공 펌프를 시작했습니다. 테스트 결과 장비의 진공도는 5분 이내에 -0.098 MPa에 도달할 수 있었고, 10분 이내의 압력 강하는 ≤ 0.002 MPa로 나타나 장비가 우수한 밀봉 성능을 가지고 있으며 공기 누출이 없음을 나타냈습니다. 온도 제어 테스트에서 유효 용량의 50%에 해당하는 깨끗한 물을 탱크에 주입하고 가열 온도를 80℃로 설정했습니다. 30분간의 보온 후 온도 변동은 ≤ ±0.5℃로 온도 제어 정확도 요구 사항을 충족했습니다. 그런 다음 냉각 속도를 8℃/h로 설정하고 물 온도를 80℃에서 25℃로 냉각했습니다. 실제 냉각 속도는 설정 값과 일치했습니다(오차 ≤ ±1℃/h). CIP 세척 테스트에서 전체 공정 세척(5분간의 사전 린스, 15분간의 세제 세척, 10분간의 린스, 10분간의 열풍 건조)을 수행했습니다. 세척 후 탱크 내벽의 전도도는 ≤ 10 μS/cm였고, 세척 사각 지대나 물질 잔류물이 없어 CIP 시스템이 정상적으로 작동함을 나타냈습니다.
세 번째 단계는 제품 시뮬레이션 테스트 및 매개변수 최적화(1일)였습니다. 기술 인력은 시설의 실제 원료와 공식을 사용하여 세 가지 종류의 제품에 대해 소량 배치 생산 시뮬레이션(배치량: 100L 모델의 경우 50L, 200L 모델의 경우 100L)을 수행하고 제품 품질 테스트 결과에 따라 장비 매개변수를 최적화했습니다. 구체적인 매개변수 최적화 과정 및 최종 매개변수 설정은 다음과 같습니다.
저점도 수분 젤(주요 성분: 알로에 베라 추출물, 히알루론산, 글리세린 등)의 경우, 초기 매개변수 설정은 다음과 같았습니다: 균질화 속도 10000 rpm, 전단 간격 0.03 mm, 프레임 패들 속도 30 rpm, 온도 50℃, 진공도 -0.095 MPa, 냉각 속도 8℃/h. 생산 시뮬레이션 후 제품 입자 크기를 테스트(평균 입자 크기: 2.5 μm)한 결과 투명도가 기준에 미치지 못했습니다. 기술 인력은 매개변수를 조정했습니다: 균질화 속도를 14000 rpm으로 증가시키고, 전단 간격을 0.02 mm로 줄이고, 냉각 속도를 10℃/h로 증가시켰습니다. 재생산 후 제품 입자 크기는 0.8 μm로 감소했고, 투명도가 현저히 개선되었으며, 사용 시 거친 느낌이 없었습니다. 최종 매개변수는 다음과 같이 결정되었습니다: 균질화 속도 14000 rpm, 전단 간격 0.02 mm, 프레임 패들 속도 30 rpm, 온도 50℃, 진공도 -0.097 MPa, 냉각 속도 10℃/h.
중점도 페이셜 로션(주요 성분: 스쿠알렌, 비타민 E, 글리세린, 유화제 등)의 경우, 초기 매개변수 설정은 다음과 같았습니다: 균질화 속도 9000 rpm, 전단 간격 0.04 mm, 프레임 패들 속도 40 rpm, 온도 70℃, 진공도 -0.09 MPa, 냉각 속도 6℃/h. 생산 시뮬레이션 후 제품은 1개월 보관 후 약간의 층 분리가 발생했고, 텍스처가 약간 균일하지 않았습니다. 기술 인력은 매개변수를 조정했습니다: 균질화 속도를 11000 rpm으로 증가시키고, 프레임 패들 속도를 50 rpm으로 조정하고, 진공도를 -0.093 MPa로 증가시켰습니다. 재생산 후 제품 입자 크기를 테스트(평균 입자 크기: 1.5 μm)한 결과 6개월 보관 후 층 분리가 발생하지 않았습니다. 최종 매개변수는 다음과 같이 결정되었습니다: 균질화 속도 11000 rpm, 전단 간격 0.04 mm, 프레임 패들 속도 50 rpm, 온도 70℃, 진공도 -0.093 MPa, 냉각 속도 6℃/h.
고점도 안티에이징 크림(주요 성분: 콜라겐, 레티놀, 시어 버터, 유화제 등)의 경우, 초기 매개변수 설정은 다음과 같았습니다: 균질화 속도 8000 rpm, 전단 간격 0.05 mm, 프레임 패들 속도 50 rpm, 온도 75℃, 진공도 -0.09 MPa, 냉각 속도 4℃/h. 생산 시뮬레이션 후 제품은 국부적인 응집이 발생했고, 기능성 성분 함량이 균일하지 않았습니다. 기술 인력은 매개변수를 조정했습니다: 균질화 속도를 9500 rpm으로 증가시키고, 프레임 패들 속도를 60 rpm으로 조정하고, 벽면 스크래핑 패들을 독립 작동(속도 35 rpm)으로 설정했습니다. 재생산 후 제품 텍스처가 균일하고 응집이 발생하지 않았으며, 기능성 성분 함량이 균일하게 분포되었습니다. 최종 매개변수는 다음과 같이 결정되었습니다: 균질화 속도 9500 rpm, 전단 간격 0.05 mm, 프레임 패들 속도 60 rpm, 벽면 스크래핑 패들 속도 35 rpm, 온도 75℃, 진공도 -0.092 MPa, 냉각 속도 4℃/h.
매개변수 최적화가 완료된 후, 기술 인력은 각 제품에 대해 3배치의 연속 생산 시뮬레이션을 수행했습니다. 테스트 결과 제품 품질이 안정적이었고, 모든 지표(입자 크기, 투명도, 텍스처, 안정성, 기능성 성분 활성)가 시설의 품질 기준을 충족했습니다. 시운전을 통과한 후 장비는 공식적으로 생산에 투입되었습니다.
4. 장기 운전 효과 및 이점
미속 고전단 유화기는 생산 시설에서 18개월 동안 안정적으로 작동해 왔습니다. 이 기간 동안 시설은 완전한 장비 운영 및 유지 관리 시스템을 구축하고 일상, 주간, 월간, 분기별 및 연간 유지 관리 작업을 엄격하게 시행했습니다. 장비의 장기 운전 효과 및 이점은 다음과 같은 측면에서 나타납니다.
제품 품질 향상 측면에서, 미속 고전단 유화기의 적용은 기존 생산 공정에서 존재했던 품질 문제를 효과적으로 해결했습니다. 저점도 수분 젤의 경우, 평균 입자 크기가 0.6-1.0 μm로 안정적으로 제어되고 투명도가 현저히 개선되었으며, 제품은 사용 시 부드럽고 섬세한 텍스처를 가지며, 이는 사용자로부터 높은 인정을 받았습니다. 중점도 페이셜 로션의 경우, 입자 크기가 1.2-1.8 μm로 제어되고 12개월 보관 후에도 층 분리가 발생하지 않아(정상 보관 조건에서) 제품의 유통 기한을 크게 향상시켰습니다. 고점도 안티에이징 크림의 경우, 텍스처가 균일하고 부드러우며 국부적인 응집이 발생하지 않고, 기능성 성분(예: 레티놀 및 콜라겐)이 균일하게 분포되어 제품의 효능을 효과적으로 보장합니다. 시설의 품질 검사 데이터에 따르면, 제품의 합격률은 92% (장비 교체 전)에서 99.5% (장비 교체 후)로 증가했고, 제품 품질과 관련된 고객 불만율은 5%에서 0.3%로 감소했습니다.
생산 효율성 향상 측면에서, 미속 고전단 유화기의 여러 기능 통합은 생산 주기를 크게 단축했습니다. 100L 제품의 단일 배치에 대해, 총 생산 시간(원료 투입부터 완제품 배출까지)은 70-105분(기존 장비)에서 35-45분(새 장비)으로 단축되었고, 생산 효율성은 약 60% 증가했습니다. 동시에, 장비의 자동 작동 및 CIP 세척 시스템은 수동 조작 시간과 청소 시간을 줄였습니다. 시설의 일일 생산량은 300-400kg (장비 교체 전)에서 800-1000kg (장비 교체 후)으로 증가하여 시장 수요를 완전히 충족할 수 있습니다. 또한, 장비의 벽면 스크래핑 기능은 물질 부착을 효과적으로 줄였고, 물질 낭비율은 3-5% (기존 장비)에서 0.8-1.2% (새 장비)로 감소하여 시설의 원료 비용을 절감했습니다.
운영 및 유지 관리 비용 관리 측면에서, 미속 고전단 유화기는 우수한 안정성과 신뢰성을 가지고 있으며, 장기간 작동 시 장비 고장률이 매우 낮습니다. 시설의 유지 관리 기록에 따르면, 장비는 18개월 동안 2건의 경미한 고장(진공 파이프라인 누출 및 냉각수 흐름 불안정)만 발생했으며, 고장 처리 시간은 2시간 이내로 생산에 미치는 영향이 적습니다. 장비의 일상적인 유지 관리는 간단하고 편리하며, 유지 관리 비용(윤활유, 밀봉 링 및 기타 소모품 포함)은 월 800-1000위안으로 기존 장비의 유지 관리 비용(월 1500-2000위안)보다 낮습니다. 또한, 장비의 에너지 소비가 더 합리적입니다. 동일한 배치의 제품에 대해, 새 장비의 에너지 소비는 기존 장비보다 20-30% 낮아 시설의 생산 비용을 더욱 절감했습니다.
작업자 작업 강도 감소 측면에서, 미속 고전단 유화기는 PLC 제어 시스템을 갖추고 있어 생산 공정의 자동 제어를 실현할 수 있습니다. 작업자는 공식 매개변수를 설정하고 장비를 시작하며 생산 중 장비의 작동 상태를 모니터링하기만 하면 되므로 수동 노동 강도가 크게 줄어듭니다. 장비의 CIP 현장 세척 시스템은 탱크 본체 및 구성 요소의 수동 청소의 필요성을 없애고, 배치당 청소 시간은 20-30분 (기존 장비)에서 10-15분 (새 장비)으로 단축되어 작업자의 노동 부담을 현저히 줄였습니다. 시설의 작업자 설문 조사에 따르면, 새 장비 교체 후 작업 강도가 약 40% 감소했고, 작업자의 작업 효율성과 작업 만족도가 현저히 향상되었습니다.
산업 표준 준수 측면에서, 미속 고전단 유화기는 관련 국제 및 국내 인증을 통과했으며, 생산 공정은 GMP 요구 사항을 충족합니다. 시설은 새 장비를 사용한 후 국내외 규제 기관의 현장 검사를 여러 번 성공적으로 통과했으며, 제품은 유럽 및 미국 시장에 원활하게 진입했습니다. 장비의 안정적인 작동과 신뢰할 수 있는 제품 품질은 시설의 시장 확장을 위한 튼튼한 기반을 마련했습니다.
5. 유지 관리 방안 및 경험 요약
미속 고전단 유화기의 18개월 운전 동안, 생산 시설은 풍부한 장비 유지 관리 경험을 축적하고 과학적이고 표준화된 유지 관리 시스템을 구축하여 장비의 안정적인 작동을 효과적으로 보장하고 장비의 수명을 연장했습니다. 주요 유지 관리 방안 및 경험 요약은 다음과 같습니다.
첫째, 일상적인 유지 관리 작업을 엄격하게 시행합니다. 각 배치 생산 후, 시설의 작업자는 유지 관리 매뉴얼에 따라 일상적인 유지 관리를 수행합니다: CIP 전체 공정 세척을 실행하여 탱크 내벽, 균질화 헤드, 패들, 투입구 및 배출구에 물질 잔류물이 없도록 합니다; 각 모터의 오일 레벨을 확인하고(오일 시트 글라스의 상한선과 하한선 사이), 오일 레벨이 부족하면 윤활유를 적시에 추가합니다; 탱크 덮개, 투입구 및 배출구의 밀봉 링의 마모, 변형 또는 누출을 확인하고, 이상이 발견되면 밀봉 링을 적시에 교체합니다; 냉각수 파이프라인, 압축 공기 파이프라인 및 배출 파이프라인의 누출을 확인하고, 파이프라인 커넥터를 조이거나 손상된 파이프라인을 적시에 교체합니다. 일상적인 유지 관리는 장비의 안정적인 작동을 보장하기 위한 기본이며, 장비 고장의 발생을 효과적으로 예방할 수 있습니다.
둘째, 정기적인 유지 관리 작업을 잘 수행합니다. 시설은 주간, 월간, 분기별 및 연간 유지 관리 계획을 수립하고 전문 유지 관리 인력을 배치하여 정기적인 유지 관리를 수행합니다: 매주, 투입구, 진공 파이프라인 및 냉각수 파이프라인의 필터 스크린을 청소하여 불순물을 제거하고 막힘을 방지합니다; 프레임형 혼합 패들 및 벽면 스크래핑 패들의 마모를 확인하고, 고정 볼트를 조이거나 마모된 부품을 적시에 교체합니다; 진공 펌프에 윤활유를 추가하고 PLC 터치 스크린을 보정합니다. 매월, PT100 온도 센서 및 디지털 진공 게이지를 보정하여 매개변수 측정의 정확성을 보장합니다; 균질화 헤드를 분해하여 고정자-회전자 간격을 확인하고, 간격이 표준을 초과하면 고정자 또는 회전자를 교체합니다; 모터 베어링에 리튬 기반 그리스를 추가하고 탱크 본체의 냉각수 재킷을 청소하여 스케일을 제거합니다. 매 분기, 균질화 헤드를 완전히 분해하고 청소하고, 모든 부품의 밀봉 링을 교체하고, 제어 시스템의 배선을 확인하고, CIP 시스템을 유지 관리합니다. 매년, 장비의 모든 구성 요소를 완전히 분해하고 검사하고, 마모되거나 노후된 구성 요소(예: 모터, 주파수 변환기 및 파이프라인)를 교체하고, 장비의 전체 성능 테스트를 수행하고, 연간 유지 관리 기록을 정리합니다.
셋째, 취약 부품의 유지 관리에 주의를 기울입니다. 미속 고전단 유화기의 취약 부품은 주로 밀봉 링, PTFE 스크레이퍼, 고정자-회전자 및 필터 스크린을 포함합니다. 시설은 충분한 취약 부품을 미리 준비하고 교체 주기에 따라 교체했습니다(밀봉 링은 매 분기 교체, PTFE 스크레이퍼는 6개월마다 교체, 고정자-회전자는 2년마다 교체, 필터 스크린은 매월 교체). 동시에, 시설은 취약 부품 교체 기록을 구축하여 각 취약 부품의 교체 시간, 모델 및 수량을 기록하여 추적 및 관리에 편리합니다.
넷째, 작업자 및 유지 관리 인력의 교육을 강화합니다. 장비를 사용하기 전에, 시설은 장비 제조업체의 전문 기술자를 초청하여 작업자 및 유지 관리 인력을 교육합니다. 교육 내용은 장비 구조, 작동 원리, 작동 과정, 매개변수 조정, 고장 처리 및 유지 관리 방법을 포함합니다. 교육 후, 작업자 및 유지 관리 인력은 평가를 통과해야 직무를 수행할 수 있습니다. 작동 과정에서, 시설은 정기적으로 기술 교환 회의를 개최하여 장비 작동 및 유지 관리 경험을 공유하고, 작업자 및 유지 관리 인력의 전문 수준을 지속적으로 향상시킵니다. 작업자 및 유지 관리 인력의 전문적인 자질은 장비의 안정적인 작동과 유지 관리 효율성 향상을 위한 중요한 보증입니다.
다섯째, 장비 작동 데이터를 기록하고 분석합니다. 미속 고전단 유화기는 데이터 기록 기능을 갖추고 있어 각 배치 제품의 작동 매개변수(예: 균질화 속도, 온도, 진공도 및 생산 시간)를 기록할 수 있습니다. 시설의 기술 인력은 이러한 데이터를 정기적으로 정리하고 분석하여 장비의 작동 규칙을 요약하고 생산 매개변수 및 유지 관리 계획을 최적화합니다. 동시에, 장비에 고장이 발생하면 기술 인력은 작동 데이터에 따라 고장 원인을 분석하고, 고장을 처리하기 위한 표적 조치를 취하여 고장 처리 시간을 효과적으로 단축하고 유사한 고장의 재발을 방지할 수 있습니다.
6. 결론
생산 시설에서 미속 고전단 유화기의 적용은 기존 생산 공정에서 존재했던 제품 품질 불량, 낮은 생산 효율성, 높은 유지 관리 비용 및 높은 작업자 작업 강도의 문제를 효과적으로 해결했습니다. 과학적인 장비 선택, 엄격한 시운전 및 매개변수 최적화, 표준화된 유지 관리 작업을 통해, 장비는 오랫동안 안정적으로 작동해 왔으며 시설에 상당한 경제적 및 사회적 이점을 가져왔습니다: 제품 품질이 현저히 개선되었고, 생산 효율성이 크게 증가했으며, 생산 및 유지 관리 비용이 효과적으로 관리되었고, 작업자의 작업 강도가 감소했으며, 생산 공정의 규정 준수가 개선되었습니다.
본 사례는 유화 기반 제품을 전문으로 생산하는 생산 시설의 경우, 적합한 유화 장비를 선택하는 것이 제품 품질 및 생산 효율성을 향상시키는 데 매우 중요하다는 것을 보여줍니다. 미속 고전단 유화기는 강력한 적응성, 높은 자동화 수준, 높은 온도 제어 정확도, 우수한 안정성 및 편리한 유지 관리의 장점을 가지고 있으며, 다양한 점도 및 품질 요구 사항을 가진 유화 제품의 생산에 매우 적합합니다. 동시에, 과학적인 장비 유지 관리 및 표준화된 운영 관리는 장비의 성능을 최대한 발휘하고 장비의 수명을 연장하기 위한 중요한 보증입니다.
귀하의 메시지는 20-3,000 자 사이 여야합니다!