مطالعه موردی: استفاده از امولسیفرها با سرعت متوسط و برش بالا در تولید محصولات امولسیون
این مطالعه موردی روند استفاده از امولسیفرها با سرعت متوسط و برش بالا را در یک تاسیسات تولید متخصص در محصولات مبتنی بر امولسیون ثبت می کند و بر چالش های قبل از استفاده تمرکز دارد.ملاحظات انتخاب تجهیزات، راه اندازی و بهینه سازی پارامترها، اثرات عملیاتی طولانی مدت و شیوه های نگهداری.با هدف ارائه مرجع عملی برای سایر متخصصان در همان صنعت که با نیازهای مشابه تولید روبرو هستند.
1پس زمینه ی سناریوی تولید
تاسیسات تولید مورد بحث عمدتاً سه دسته از محصولات امولسیون را تولید می کند: ژلهای مرطوب کننده با لزگی پایین (زندگی: 6000-12000 mPa·s) ،لوشن های صورت با واسکوسیت متوسط: 15000-25000 mPa·s) ، و کرم های ضد پیری با ویسکوسیتی بالا (ویسکوسیتی: 30000-40000 mPa·s).این تاسیسات از مخلوط کننده های معمولی با سرعت پایین (سرعت چرخش) استفاده می کردند.: 200 تا 300 دور در دقیقه) و همجانس ساز های تک مرحله ای با برش بالا برای تولید.تجهیزات اصلی به تدریج مجموعه ای از مشکلات را که بر بهره وری تولید و ثبات محصول تأثیر می گذارد، نشان می دهد.
از منظر کیفیت محصول، محصولات امولسیون تولید شده توسط تجهیزات اصلی دارای نقص های آشکار بودند:اندازه ذرات ژل مرطوب کننده با ویسکوزیتی پایین نامنظم بود (سطح ذرات متوسط): 8-12 μm) ، که در نتیجه شفافیت ضعیف و دانه دار بودن کمی هنگام استفاده است؛ لوسیون صورت با واسکوسیت متوسط پس از 2-3 ماه نگهداری مستعد استراتیفیکیشن بود.با قطرات روغن شناور بر روی سطح؛ کرم ضد پیری با لزگی بالا دارای بافت نامتناسبی با تجمع محلی مواد تشکیل دهنده عملکردی (مانند عصاره های گیاهی و ویتامین ها) بود.که باعث کاهش اثربخشی محصول و تجربه کاربر می شود..
از نظر بهره وری تولید، فرآیند تولید اولیه نیاز به چندین مرحله از مخلوط و همگن سازی داشت:برای مخلوط کردن اولیه مواد اولیه از مخلوط کننده با سرعت پایین استفاده شده است (40-60 دقیقه طول می کشد)، سپس یک مرحله ای از همسان کننده برش بالا برای پردازش ثانویه استفاده شد (20-30 دقیقه طول می کشد) ، و در نهایت، تکثیر دستی برای تنظیم بافت (10-15 دقیقه طول می کشد) مورد نیاز بود.کل زمان پردازش برای یک دسته واحد (100L) 70-105 دقیقه بود، و تولید روزانه فقط 300 تا 400 کیلوگرم بود که نمی توانست تقاضای روزافزون بازار را برآورده کند. علاوه بر این، تجهیزات اصلی دارای عملکرد خودکار دیوار خراش نبودند.و مقدار زیادی از مواد به دیواره مخزن پس از هر دسته از تولید پیوسته است، که منجر به اتلاف مواد می شود (درصدی اتلاف: 3-5%) و افزایش بار تمیز کردن دستی (زمان تمیز کردن در هر دسته: 20-30 دقیقه).
از نظر نگهداری و عملکرد تجهیزات، همگراکننده تک مرحله ای با برش بالا در هنگام پردازش مواد با لزگی بالا یا مواد حاوی ذرات جامد مستعد مسدود شدن بود.نیاز به جداسازی و تمیز کردن مکرر (2-3 بار در هفته)، که نه تنها شدت کار اپراتورها را افزایش می دهد بلکه بر تداوم تولید نیز تاثیر می گذارد.مخلوط کننده با سرعت پایین دقت کنترل دمای ضعیف داشت (تغییر دمای: ±2-3°C) ، که منجر به غیر فعال شدن مواد تشکیل دهنده حساس به گرما (مانند ویتامین ها) در فرآیند تولید می شود و کیفیت محصول را کاهش می دهد.
2ملاحظات انتخاب تجهیزات
برای حل مشکلات فوق، کارخانه تولید تصمیم گرفت که تجهیزات اصلی را با تجهیزات حرفه ای امولسیفیشن جایگزین کند.پس از تحقیق عمیق در مورد بازار و ارتباطات فنی با تکنسین تجهیزاتدر نهایت، این کارخانه دو امولفایزر متوسط سرعت (مدل: 100L و 200L) را به عنوان تجهیزات اصلی تولید انتخاب کرد.که همه آنها با نیازهای تولید واقعی و ویژگی های محصول کارخانه به طور نزدیک ترکیب شده اند.:
اول، سازگاری با لزوم محصولات و نیازهای اندازه ذرات. محصولات این مرکز شامل محدوده های لزوم کم، متوسط و بالا است.و ژل مرطوب کننده با ویسکوزیته پایین دارای الزامات بالایی برای شفافیت است (سطح ذرات متوسط ≤ 1 μm)امولفایزر های متوسط سرعت انتخاب شده دارای سرعت هوموگنیزاسیون قابل تنظیم (3000-15000 rpm) و فاصله برش (0.02-0.06 mm) ،که می تواند نیازهای اندازه ذرات محصولات مختلف را برآورده کند: سرعت بالا (12000 تا 15000 دور در دقیقه) و فاصله برش کوچک (0.02 تا 0.04 میلی متر) برای محصولات با ویسکوزیته پایین، سرعت متوسط (9000 تا 12000 دور در دقیقه) و فاصله برش متوسط (0.04 تا 0.05 میلی متر) برای محصولات با ویسکوزیته متوسط،و سرعت متوسط و کم (8000-10000 rpm) و فاصله برش کمی بزرگتر (0.05-0.06 میلی متر) برای محصولات با لزگی بالا. در عین حال، تجهیزات مجهز به یک بادکنک مخلوط کننده نوع قاب (سرعت: 10-80 دور در دقیقه) و یک بادکنک دیواری (سرعت: 5-40 دور در دقیقه) ،که می تواند مخلوط کردن یکنواخت مواد دارای ویسکوزیت های مختلف را تضمین کند و از تجمع محلی و چسبندگی مواد جلوگیری کند.
دوم، بهره وری تولید و سطح اتوماسیون. امولفایزر های انتخاب شده با سرعت متوسط با سرعت بالا، توابع متعددی مانند مخلوط کردن، همجوشی، تخلیه خلاء، کنترل دمای را ادغام می کنند.,و پاکسازی دیواری خودکار که می تواند کل فرآیند تولید را (از تغذیه مواد اولیه تا تخلیه محصول نهایی) در یک مخزن تکمیل کند.حذف نیاز به انتقال متعدد و پردازش ثانویهتجهیزات مجهز به یک سیستم کنترل PLC است که می تواند مجموعه های متعددی از پارامترهای فرمول را ذخیره کند و یک کلید را آغاز کند.کاهش مراحل عملیات دستی و بهبود بهره وری تولیدعلاوه بر این، سیستم تمیز کردن CIP در محل تجهیزات می تواند تمیز کردن خودکار بدن مخزن و اجزای آن را تحقق بخشد و زمان تمیز کردن دستی و شدت کار را به شدت کاهش دهد.
سوم، دقت کنترل دمای و حفاظت از مواد تشکیل دهنده عملکردی. محصولات این مرکز حاوی انواع مواد تشکیل دهنده حساس به گرما (مانند ویتامین ها، عصاره های گیاهی و پپتیدها) هستند.که نیاز به کنترل دقیق دمای امولسیفیکیشن و سرعت خنک شدن برای جلوگیری از غیرفعال شدن دارندامولفایزر های متوسط سرعت انتخاب شده یک ساختار کنترل دمای جاکت را با محدوده کنترل دمای 20-90 °C و دقت کنترل دمای ± 0.5 °C اتخاذ می کنند.که می تواند دمای امولسیفاسیون را به دقت کنترل کند (65-75°C برای محصولات واسکوسیت متوسط و بالا)در عین حال، سیستم خنک کننده تجهیزات دارای سرعت خنک کننده قابل تنظیم (3-12°C/h) است.که می تواند خنک شدن سریع مواد حساس به گرما پس از امولسیفیکیشن را تحقق بخشد، که فعالیت مواد تشکیل دهنده عملکردی و ثبات کیفیت محصول را تضمین می کند.
چهارمین، ثبات تجهیزات و سهولت نگهداری. اجزای کلیدی امولسیفرهای متوسط سرعت بالا (مانند سر همگن سازی، بادل فریم،از فولاد ضد زنگ 316L ساخته شده اند.، که دارای مقاومت خوب در برابر خوردگی و مقاومت در برابر فرسایش است و می تواند برای تولید محصولات حاوی مواد اسیدی یا قلیایی سازگار شود.سیستم مهر و موم تجهیزات استفاده از حلقه های مهر و موم وارداتی perfluoroelastomer، که دارای عملکرد مهر و موم خوب و عمر طولانی هستند، و باعث کاهش فرکانس تعویض حلقه مهر و موم می شوند.ساختار تجهیزات به گونه ای طراحی شده است که جدا کردن و جمع آوری آن آسان باشد.، که برای نگهداری روزانه و تعویض قطعات مناسب است، کاهش زمان توقف ناشی از نگهداری تجهیزات.
پنجم، انطباق با استانداردهای صنعت. محصولات این کارخانه در بازارهای داخلی و بین المللی فروخته می شوند.بنابراین تجهیزات تولید باید با استانداردهای تطابق مربوطه (مانند GMP) مطابقت داشته باشند.، FDA و CE) ، امولسیفرها با سرعت متوسط و برش بالا از گواهینامه GMP ، گواهینامه مواد تماس با مواد غذایی FDA و گواهینامه CE عبور کرده اند.مواد قطعات در تماس با مواد با الزامات ایمنی و بهداشت صنایع آرایشی و دارویی مطابقت دارند، اطمینان از اینکه محصولات با استانداردهای دسترسی به بازار مناطق مختلف مطابقت دارند.
3راه اندازی تجهیزات و بهینه سازی پارامتر
بعد از اینکه امولفایزر های متوسط سرعت با برش بالا به کارخانه تولید تحویل داده شدند،تکنسین های حرفه ای از سازنده تجهیزات و تولید و پرسنل فنی تاسیسات به طور مشترک انجام کار راه اندازی و بهینه سازی پارامترکل فرآیند 3 روز طول کشید، شامل آزمایش بیکار، آزمایش خلاء، آزمایش کنترل درجه حرارت، آزمایش همجانس سازی و مخلوط کردن، آزمایش تمیز کردن CIP و آزمایش شبیه سازی محصول.مراحل کلیدی و نتایج بهینه سازی پارامتر به شرح زیر است:
مرحله اول آزمایش بیکار تجهیزات (1 روز) بود. تکنسین ها هر موتور را (موتور همگن سازی، موتور فریم، موتور دیوار خراش،موتور پمپ خلاء) به طور جداگانه و آن را برای 30 دقیقه اجرا کرددر طول آزمایش، وضعیت عملکرد تجهیزات، از جمله سر و صدا (≤ 75 dB) ، لرزش (≤ 0.1 mm/s) ، جهت چرخش و ثبات سرعت (تغییر سرعت ≤ 5 rpm) مشاهده شد.بعد از آزمایش، تایید شد که تمام اجزای تجهیزات به طور عادی کار می کنند و هیچ سر و صدای غیرطبیعی یا ارتعاش رخ نداده است.
مرحله دوم آزمایش عملکردی (یک روز) بود که شامل آزمایش خلاء، آزمایش کنترل دمای و آزمایش تمیز کردن CIP بود.و پمپ خلاء روشن شدنتایج آزمایش نشان داد که درجه خلاء تجهیزات می تواند در عرض 5 دقیقه به -0.098 MPa برسد و کاهش فشار در عرض 10 دقیقه ≤ 0.002 MPa بود.که نشان می دهد که تجهیزات دارای عملکرد مهر و موم خوب و هیچ نشت هوا هستند.در آزمایش کنترل دما، 50٪ از حجم موثر آب تمیز به مخزن تزریق شد و دمای گرمایش به 80 °C تنظیم شد. پس از 30 دقیقه حفظ گرما،نوسان دمای ≤ ±0.5°C که نیاز به دقت کنترل دمای را برآورده می کند. سپس، سرعت خنک کننده به 8°C/h تنظیم شد و دمای آب از 80°C به 25°C خنک شد.نرخ خنک کننده واقعی با مقدار تنظیم شده مطابقت داشت (خطای ≤ ± 1 °C/h)در آزمایش تمیز کردن CIP، تمیز کردن کامل فرآیند (شستشوی مقدماتی برای 5 دقیقه، تمیز کردن با مواد شوینده برای 15 دقیقه، شستشوی 10 دقیقه، خشک کردن با هوا گرم برای 10 دقیقه) انجام شد.بعد از تمیز کردن، رسانایی دیواره داخلی مخزن ≤ 10 μS / cm بود و هیچ گوشه مرده تمیز کننده یا باقیمانده مواد وجود نداشت که نشان می دهد سیستم CIP به طور معمول کار می کند.
مرحله سوم آزمایش شبیه سازی محصول و بهینه سازی پارامتر (1 روز) بود.پرسنل فنی از مواد اولیه و فرمول های واقعی این کارخانه برای انجام شبیه سازی تولید دسته کوچک (حجم دسته) استفاده کردند.: 50L برای مدل 100L، 100L برای مدل 200L) برای سه دسته از محصولات، و بهینه سازی پارامترهای تجهیزات با توجه به نتایج آزمایش کیفیت محصول.فرآیند بهینه سازی پارامتر خاص و تنظیمات پارامتر نهایی به شرح زیر است:
برای ژل مرطوب کننده با لزگی پایین (مواد اصلی: عصاره آلوئه ورا، اسید هیالورونیک، گلیسیرین و غیره) ، تنظیمات پارامترهای اولیه عبارت بودند از: سرعت همسان سازی 10000 rpm، فاصله برش 0.03 mm،سرعت بادکنک قاب 30 دور در دقیقه، دمای 50°C، درجه خلاء -0.095 MPa، سرعت خنک کننده 8°C/h. پس از شبیه سازی تولید، اندازه ذرات محصول آزمایش شد (متوسط اندازه ذرات: 2.5 μm) ،و شفافيت به استانداردها نرسيدکارکنان فنی پارامترها را تنظیم کردند: سرعت همگن سازی را به 14000 rpm افزایش دادند، فاصله برش را به 0.02 mm کاهش دادند و سرعت خنک سازی را به 10 °C/h افزایش دادند.اندازه ذرات محصول به 0 کاهش یافت.8 μm، شفافیت به طور قابل توجهی بهبود یافت و هیچ دانه ای در هنگام استفاده وجود نداشت. پارامترهای نهایی به عنوان: سرعت همسان سازی 14000 rpm، فاصله برش 0.02 mm،سرعت بادکنک قاب 30 دور در دقیقه، دمای 50°C، درجه خلاء -0.097 MPa، سرعت خنک کننده 10°C/h.
برای لوسیون صورت با واسکوسیت متوسط (مواد اصلی: اسکوالن، ویتامین E، گلیسیرین، امولفایزر و غیره) ، تنظیمات پارامترهای اولیه عبارت بودند از: سرعت همسان سازی 9000 rpm، فاصله برش 0.04 mm،سرعت بادکنک قاب 40 دور در دقیقه، دمای 70°C، درجه خلاء -0.09 MPa، سرعت خنک شدن 6°C/h. پس از شبیه سازی تولید، محصول پس از یک ماه نگهداری دارای لایه بندی کمی و بافت کمی نامنظم بود.پرسنل فنی پارامترها رو تنظیم کردن: افزایش سرعت همگن سازی به 11000 rpm، تنظیم سرعت بادکنک قاب به 50 rpm و افزایش درجه خلاء به -0.093 MPa.اندازه ذرات محصول مورد آزمایش قرار گرفت (متوسط اندازه ذرات): 1.5 μm) ، و پس از 6 ماه ذخیره سازی هیچ لایه بندی ای رخ نداد. پارامترهای نهایی به عنوان: سرعت همگن سازی 11000 rpm، فاصله برش 0.04 mm، سرعت بادکنک فریم 50 rpm،دمای 70°C، درجه خلاء -0.093 MPa، سرعت خنک کننده 6°C/h.
برای کرم ضد پیری با لزگی بالا (مواد اصلی: کلاژن، رتینول، کره شیا، امولفایزر و غیره) ، تنظیمات پارامترهای اولیه عبارت بودند از: سرعت همسان سازی 8000 rpm، فاصله برش 0.05 mm،سرعت بادکنک قاب 50 دور در دقیقه، دمای 75°C، درجه خلاء -0.09 MPa، سرعت خنک شدن 4°C/h. پس از شبیه سازی تولید، محصول دارای تجمع محلی بود و محتوای مواد تشکیل دهنده عملکردی نابرابر بود.پرسنل فنی پارامترها رو تنظیم کردن: افزایش سرعت همگن سازی به 9500 rpm، تنظیم سرعت بادکنک فریم به 60 rpm و تنظیم بادکنک دیواری به عملکرد مستقل (سرعت 35 rpm).بافت محصول یکسان بود، هیچ تجمعی رخ نداد و محتوای مواد تشکیل دهنده عملکردی به طور مساوی توزیع شد. پارامترهای نهایی به عنوان: سرعت همگن سازی 9500 rpm، فاصله برش 0.05 میلی متر،سرعت بادکنک فریم 60 دور در دقیقهسرعت بادکنک 35 دور در دقیقه، دمای 75 درجه سانتیگراد، درجه خلاء -0.092 MPa، سرعت خنک شدن 4 درجه سانتیگراد/ساعت
پس از اتمام بهینه سازی پارامتر، پرسنل فنی شبیه سازی تولید مداوم را برای 3 دسته از هر محصول انجام دادند.نتایج آزمایش نشان داد که کیفیت محصول پایدار است، و تمام شاخص ها (حجم ذرات، شفافیت، بافت، ثبات، فعالیت مواد تشکیل دهنده عملکردی) با استانداردهای کیفیت این مرکز مطابقت داشتند.تجهیزات رسماً پس از گذراندن راه اندازی وارد تولید شدند..
4تاثیرات و مزایایی که از عملیات در دراز مدت حاصل می شود
امولفایزر های متوسط سرعت با برش بالا برای 18 ماه در کارخانه تولید کار کرده اند.تاسیسات یک سیستم کامل عملیات و نگهداری تجهیزات را ایجاد کرده اند.، و به طور دقیق انجام کارهای نگهداری روزانه، هفتگی، ماهانه، سه ماهه و سالانه. اثرات عملیاتی طولانی مدت و مزایای تجهیزات در جنبه های زیر منعکس می شود:
از نظر بهبود کیفیت محصول، استفاده از امولفایزر های متوسط سرعت با برش بالا به طور قابل توجهی مشکلات کیفیت موجود در فرآیند تولید اصلی را حل کرده است.برای ژل مرطوب کننده با واسکوسیت پایین، متوسط اندازه ذرات به طور پایدار در 0.6-1.0 μm کنترل می شود، شفافیت به طور قابل توجهی بهبود می یابد و محصول هنگام استفاده از بافت صاف و ظریف دارد،که توسط کاربران به شدت شناخته شده استبرای لوسیون صورت با واسکوزیتی متوسط، اندازه ذرات در 1.2-1.8 μm کنترل می شود و پس از 12 ماه ذخیره سازی (در شرایط ذخیره سازی عادی) هیچ لایه بندی ای رخ نمی دهد.که به طور قابل توجهی طول عمر محصول را بهبود می بخشدبرای کرم ضد پیری با لزگی بالا، بافت یکنواخت و صاف است، هیچ تجمع محلی رخ نمی دهد و مواد کاربردی (مانند رتینول و کلاژن) به طور مساوی توزیع می شوند.که به طور موثر اثربخشی محصول را تضمین می کندبر اساس داده های بازرسی کیفیت کارخانه، نرخ واجد شرایط محصولات از 92 درصد (قبل از تعویض تجهیزات) به 99.5 درصد (پس از تعویض تجهیزات) افزایش یافته است.و میزان شکایات مشتری مربوط به کیفیت محصول از 5 درصد به 0 کاهش یافته است.3 درصد
از نظر بهبود بهره وری تولید، ادغام عملکردهای متعدد امولفایزر های متوسط سرعت با برش بالا چرخه تولید را بسیار کوتاه کرده است.برای یک دسته از محصولات 100 لیتر، زمان تولید کل (از تغذیه مواد اولیه تا تخلیه محصول نهایی) از 70-105 دقیقه (تجهیزات اصلی) به 35-45 دقیقه (تجهیزات جدید) کاهش یافته است.و بهره وری تولید حدود 60 درصد افزایش یافته است.در عین حال، کار خودکار تجهیزات و سیستم تمیز کردن CIP زمان کار دستی و زمان تمیز کردن را کاهش داده است.تولید روزانه کارخانه از 300 تا 400 کیلوگرم (قبل از تعویض تجهیزات) به 800 تا 1000 کیلوگرم (پس از تعویض تجهیزات) افزایش یافته است، که می تواند به طور کامل تقاضای بازار را برآورده کند. علاوه بر این، عملکرد خراش دیوار تجهیزات به طور موثر چسبندگی مواد را کاهش داده است.و میزان زباله مواد از 3-5% (تجهیزات اصلی) به 0 کاهش یافته است..8-1.2% (تجهیزات جدید) ، که باعث صرفه جویی در هزینه های مواد اولیه برای این مرکز شده است.
از نظر کنترل هزینه های عملیاتی و نگهداری، امولفایرهای سرعت متوسط با برش بالا دارای ثبات و قابلیت اطمینان خوبی هستند و میزان خرابی تجهیزات در طول کار طولانی مدت بسیار پایین است.بر اساس سوابق تعمیرات این تاسیساتدر طول 18 ماه، تجهیزات تنها 2 خطای جزئی (خروجی لوله های خلاء و عدم ثبات جریان آب خنک کننده) را تجربه کرده اند و زمان رسیدگی به خطاها در عرض 2 ساعت است.که تاثیر کمی بر تولید دارد. نگهداری روزانه تجهیزات ساده و راحت است و هزینه نگهداری (از جمله روغن روان کننده ، حلقه های مهر و موم و سایر کالاهای مصرفی) حدود 800-1000 یوآن در ماه است ،که کمتر از هزینه نگهداری تجهیزات اصلی است (۱۵۰۰ تا ۲۰۰۰ یوآن در ماه)علاوه بر این، مصرف انرژی تجهیزات منطقی تر است. برای همان دسته از محصولات، مصرف انرژی تجهیزات جدید 20-30٪ کمتر از تجهیزات اصلی است.که هزینه تولید این کارخانه را کاهش داده است..
از نظر کاهش شدت کار اپراتور، امولفایرها با سرعت متوسط با سیستم کنترل PLC مجهز هستند که می توانند کنترل خودکار فرآیند تولید را تحقق بخشند.اپراتورها فقط باید پارامترهای فرمول را تنظیم کنند.، شروع تجهیزات و نظارت بر وضعیت عملکرد تجهیزات در طول تولید، که به شدت شدت کار دستی را کاهش می دهد.سیستم تمیز کردن CIP در محل تجهیزات نیاز به تمیز کردن دستی بدن مخزن و اجزای آن را از بین می برد، و زمان تمیز کردن در هر دسته از ۲۰ تا ۳۰ دقیقه (تجهیزات اصلی) به ۱۰ تا ۱۵ دقیقه (تجهیزات جدید) کاهش یافته است ، که بار کار اپراتورها را به طور قابل توجهی کاهش داده است.بر اساس نظرسنجی از اپراتورهای این تاسیسات، شدت کار پس از تعویض تجهیزات جدید حدود 40٪ کاهش یافته است و کارایی کار و رضایت کاری اپراتورها به طور قابل توجهی بهبود یافته است.
از نظر انطباق با استانداردهای صنعت، امولفایرهای متوسط سرعت با برش بالا گواهینامه های بین المللی و داخلی مربوطه را گذراندند.و فرآیند تولید با الزامات GMP مطابقت دارداین تاسیسات با موفقیت پس از استفاده از تجهیزات جدید بارها از بازرسی در محل مقامات نظارتی داخلی و خارجی عبور کرده است.و محصولات به راحتی وارد بازارهای اروپا و آمریکا شده اندعملکرد پایدار تجهیزات و کیفیت قابل اعتماد محصول، پایه ای محکم برای گسترش بازار این تاسیسات گذاشته است.
5. شیوه های نگهداری و خلاصه تجربه
در طول 18 ماه کار امولفایزر های متوسط سرعت با برش بالا، کارخانه تولید تجربه نگهداری تجهیزات غنی را جمع آوری کرده است.و مجموعه ای از سیستم های نگهداری علمی و استاندارد را ایجاد کرده است، که به طور موثر عملکرد پایدار تجهیزات را تضمین کرده و عمر خدمات تجهیزات را افزایش داده است.
اول، کار نگهداری روزانه را به طور دقیق انجام دهید. پس از هر دسته تولید، اپراتورهای تاسیسات نگهداری روزانه را با توجه به کتابچه نگهداری انجام می دهند:پاکسازی کامل فرآیند CIP را انجام دهید تا اطمینان حاصل شود که هیچ باقیمانده ای از مواد روی دیواره داخلی مخزن وجود ندارد.، سر همگن سازی، بادل ها، پورت تغذیه و پورت تخلیه؛ سطح روغن هر موتور را بررسی کنید (بین مقیاس بالا و پایین شیشه دید روغن) ،و روغن روان کننده را به موقع اضافه کنید اگر سطح روغن کافی نباشد.; بررسی حلقه های مهر و موم پوشش مخزن, پورت تغذیه, و پورت تخلیه برای لباس, تغییر شکل, یا نشت, و جایگزین حلقه های مهر و موم در زمان اگر هر گونه ناهنجاری یافت;لوله آب خنک کننده را بررسی کنید، لوله هوا فشرده، و لوله تخلیه برای نشت، و اتصال لوله را محکم کنید یا لوله آسیب دیده را به موقع جایگزین کنید.نگهداری روزانه پایه ای برای اطمینان از عملکرد پایدار تجهیزات است، و می تواند به طور موثر از بروز خرابی تجهیزات جلوگیری کند.
دوم، کار خوبي در مورد کار نگهداري منظم انجام بدهو کارکنان حرفه ای تعمیر و نگهداری را برای انجام تعمیر و نگهداری منظم تنظیم کرد.: هر هفته، فیلترهای دریچه تغذیه، لوله های خلاء و لوله های آب خنک کننده را تمیز کنید تا ناخالصی ها را از بین ببرید و از انسداد جلوگیری کنید.از فرسایش بادکنک مخلوط کننده نوع قاب و بادکنک خراش دیواری چک کنید.، و پیچ تثبیت را محکم کنید یا قطعات فرسوده را به موقع جایگزین کنید؛ روغن روان کننده را به پمپ خلاء اضافه کنید و صفحه لمسی PLC را کالیبراسیون کنید.کالیبراسیون سنسور دما PT100 و اندازه گیری خلاء دیجیتال برای اطمینان از دقت اندازه گیری پارامتر؛ سر همگراسازی را جدا کنید تا شکاف استاتور و روتور را بررسی کنید و اگر شکاف از استاندارد فراتر رود، استاتور یا روتور را جایگزین کنید.اضافه کردن روغن مبتنی بر لیتیوم به لاغرهای موتور و تمیز کردن ژاکت آب خنک کننده بدن مخزن برای حذف مقیاسهر سه ماهه، سر همگراسازی را کاملا جدا کنید و تمیز کنید، حلقه های مهر و موم تمام قطعات را جایگزین کنید، سیم کشی سیستم کنترل را بررسی کنید و سیستم CIP را حفظ کنید.تمام اجزای تجهیزات را کاملا جدا کنید و بررسی کنید، اجزای فرسوده یا قدیمی (مانند موتورها، تبدیل کننده های فرکانس و لوله کشی) را جایگزین کنید، آزمایش عملکرد کامل تجهیزات را انجام دهید و سوابق نگهداری کل سال را مرتب کنید.
سوم، به نگهداری قطعات آسیب پذیر توجه کنید. قطعات آسیب پذیر امولفایزر های متوسط سرعت بالا شامل حلقه های مهر و موم، PTFE scrapers، stator-rotor،و صفحه فیلتراین کارخانه از قبل قطعات آسیب پذیر کافی را آماده کرده و آنها را مطابق با چرخه تعویض جایگزین کرده است (حلقه های مهر و موم هر سه ماه یکبار تعویض می شوند،هر شش ماه یکبار کنده کننده های PTFE تعویض می شوند.، استاتور-روتور هر دو سال یکبار تعویض می شوند و صفحه فیلتر هر ماه یکبار تعویض می شود). در عین حال، این مرکز یک رکورد تعویض قطعات آسیب پذیر را ایجاد کرده است.که زمان تعویض را ثبت می کند، مدل و مقدار هر قسمت آسیب پذیر، که برای ردیابی و مدیریت آسان است.
چهارمین، تقویت آموزش اپراتورها و پرسنل تعمیر و نگهداری.تاسیسات از تکنسین های حرفه ای از تولید کننده تجهیزات برای آموزش اپراتورها و کارکنان تعمیر و نگهداری دعوت می کنند.، از جمله ساختار تجهیزات، اصل کار، فرآیند کار، تنظیم پارامترها، رسیدگی به خطا و روش های نگهداری.قبل از اینکه بتوانند به شغل خود بروند، اپراتورها و کارکنان تعمیر و نگهداری باید از ارزیابی عبور کنند.در طول فرآیند عملیات، این مرکز به طور منظم جلسات تبادل فنی را برای به اشتراک گذاشتن تجربه عملیات و نگهداری تجهیزات برگزار می کند.و به طور مداوم سطح حرفه ای اپراتورها و کارکنان تعمیر و نگهداری را بهبود می بخشد.کیفیت حرفه ای اپراتورها و کارکنان تعمیر و نگهداری تضمین مهمی برای عملکرد پایدار تجهیزات و بهبود کارایی تعمیر و نگهداری است.
پنجم، ثبت و تجزیه و تحلیل داده های عملیات تجهیزات.که می تواند پارامترهای عملیاتی (مانند سرعت همسان سازی) را ثبت کند، درجه حرارت، درجه خلاء و زمان تولید) از هر دسته از محصولات. پرسنل فنی این کارخانه به طور منظم این داده ها را مرتب و تجزیه و تحلیل می کنند،خلاصه ای از قوانین عملیاتی تجهیزات، و بهینه سازی پارامترهای تولید و برنامه های تعمیر و نگهداری در همان زمان، اگر تجهیزات دارای نقص باشد، پرسنل فنی موجب نقص را بر اساس داده های عملیاتی تجزیه و تحلیل می کند،و اقدامات هدفمند را برای رسیدگی به خطا انجام دهید، که می تواند به طور موثر زمان رسیدگی به خطا را کوتاه کند و از تکرار نقص های مشابه جلوگیری کند.
6نتیجه گیری
استفاده از امولفایزر با سرعت متوسط در کارخانه تولید به طور موثر مشکلات کیفیت ضعیف محصول، بهره وری تولید پایین، هزینه نگهداری بالا را حل کرده است.و شدت بالای کار کاربر موجود در فرآیند تولید اصلیاز طریق انتخاب تجهیزات علمی، راه اندازی دقیق و بهینه سازی پارامترها، و کار نگهداری استاندارد، تجهیزات برای مدت طولانی در عملکرد پایدار بوده است.و مزایای اقتصادی و اجتماعی قابل توجهی به این مرکز آورده است.: کیفیت محصول به طور قابل توجهی بهبود یافته است، کارایی تولید به شدت افزایش یافته است، هزینه های تولید و نگهداری به طور موثر کنترل شده است،شدت کار اپراتورها کاهش یافته است، و انطباق فرآیند تولید بهبود یافته است.
این مورد نشان می دهد که برای تاسیسات تولیدی متخصص در محصولات مبتنی بر امولسیون، انتخاب تجهیزات مناسب امولسیون برای بهبود کیفیت محصول و بهره وری تولید بسیار مهم است.امولفایزر های متوسط سرعت دارای مزیت انعطاف پذیری قوی هستند، سطح بالایی از اتوماسیون، دقت کنترل دمای بالا، ثبات خوب و نگهداری راحت،و برای تولید محصولات امولسیون با لزوم و کیفیت مختلف بسیار مناسب هستند.در عین حال،نگهداری علمی تجهیزات و مدیریت استاندارد عملیات تضمین های مهمی برای دادن بازی کامل به عملکرد تجهیزات و افزایش عمر خدمات تجهیزات است.
برای سایر تاسیسات تولید در همان صنعت که با مشکلات مشابه تولید روبرو هستند، می توانند از تجربه این مورد یاد بگیرند،نیازهای تولید خود را با ویژگی های محصول ترکیب می کنند، انتخاب تجهیزات مناسب امولسیفیکیشن، ایجاد سیستم های نگهداری علمی و مدیریت عملیات و بهبود مستمر کیفیت محصول و بهره وری تولید،به منظور دستیابی به توسعه پایدار شرکت.
پیام شما باید بین 20 تا 3000 کاراکتر باشد!