Studi Kasus: Penerapan Emulsifier Geser Tinggi Bergerak dalam Produksi Krim Kosmetik
Di bidang produksi kosmetik, konsistensi tekstur produk, stabilitas sistem emulsi, dan efisiensi proses produksi adalah faktor kunci yang secara langsung memengaruhi kualitas produk dan penerimaan pasar. Bagi perusahaan yang bergerak dalam produksi produk kosmetik skala menengah dan kecil, terutama yang melibatkan berbagai kategori produk dan penyesuaian formula yang sering, fleksibilitas dan kemampuan beradaptasi dari peralatan produksi telah menjadi indikator penting untuk memilih lini produksi. Studi kasus ini berfokus pada penerapan praktis emulsifier geser tinggi bergerak dalam produksi krim wajah dan losion tubuh, menguraikan latar belakang aplikasi peralatan, proses pengoperasian, efek pemecahan masalah, dan nilai aplikasi jangka panjang, berdasarkan praktik produksi aktual.
1. Latar Belakang Aplikasi
Perusahaan yang terlibat dalam kasus ini terutama bergerak dalam penelitian dan produksi produk perawatan kulit, yang mencakup berbagai jenis produk seperti krim wajah, losion tubuh, emulsi, dan serum. Sebelum memperkenalkan emulsifier geser tinggi bergerak, perusahaan menghadapi beberapa masalah menonjol dalam proses produksi: Pertama, peralatan emulsifikasi tetap tradisional memiliki volume yang besar dan sulit dipindahkan, yang membuatnya tidak mungkin untuk mengalokasikan area produksi secara fleksibel sesuai dengan rencana produksi. Setiap lini produksi hanya dapat diperbaiki untuk jenis produk tertentu, yang mengakibatkan tingkat pemanfaatan ruang produksi yang rendah. Kedua, saat beralih antara formula produk yang berbeda, pembersihan dan desinfeksi peralatan tetap membutuhkan waktu yang lama (biasanya 4-6 jam), dan ada risiko kontaminasi silang antara batch yang berbeda dan jenis produk yang berbeda, yang memengaruhi stabilitas kualitas produk. Ketiga, untuk produksi uji coba batch kecil dari formula baru (volume batch 50-200L), peralatan tetap memiliki konsumsi energi yang tinggi dan efisiensi produksi yang rendah, dan batch kecil bahan sulit untuk diemulsi dan dicampur sepenuhnya, yang mengakibatkan masalah seperti tekstur produk yang kasar dan dispersi bahan fungsional yang tidak merata.
Untuk mengatasi masalah di atas, perusahaan melakukan penelitian mendalam tentang peralatan produksi dan akhirnya memilih emulsifier geser tinggi bergerak dengan volume kerja 100L-500L. Pertimbangan utamanya adalah bahwa peralatan tersebut memiliki karakteristik gerakan fleksibel, struktur kompak, emulsifikasi efisien, dan mudah dibersihkan, yang dapat beradaptasi dengan kebutuhan produksi batch kecil dan menengah, berbagai jenis, dan pergantian formula yang sering. Pada saat yang sama, peralatan tersebut memenuhi standar GMP dan FDA untuk produksi kosmetik, memastikan keamanan dan kebersihan proses produksi.
2. Ikhtisar dan Pemasangan Peralatan
Emulsifier geser tinggi bergerak yang diadopsi dalam kasus ini mengintegrasikan fungsi seperti pencampuran, homogenisasi geser tinggi, emulsifikasi, pemanasan, pendinginan, dan deaerasi vakum. Struktur keseluruhan peralatan kompak, dengan panjang 1,8 meter, lebar 1,2 meter, dan tinggi 2,5 meter. Bagian bawah dilengkapi dengan empat roda universal beban tinggi (dengan fungsi rem), yang dapat dengan mudah dipindahkan di tanah datar bengkel, dan hambatan gerakannya kecil, yang dapat dioperasikan oleh satu orang. Tangki pencampur, kepala homogenisasi, pengikis, dan bagian lain dari peralatan yang bersentuhan dengan bahan terbuat dari baja tahan karat 316L, dengan permukaan dalam yang dipoles cermin (kekasaran permukaan Ra ≤ 0,4 μm), yang tahan korosi dan mudah dibersihkan. Kepala homogenisasi geser tinggi mengadopsi struktur stator-rotor 4 tahap, dengan celah geser 0,03-0,1 mm dan rentang pengaturan kecepatan tanpa langkah 3000-15000 rpm, yang dapat menghasilkan gaya geser yang kuat untuk memecah tetesan bahan menjadi partikel mikro.
Pemasangan peralatan sederhana dan nyaman, tanpa perlu konstruksi fondasi profesional. Hanya perlu menempatkan peralatan di area bengkel yang datar dan kering, menghubungkan catu daya (380V, 50Hz), saluran air pendingin, dan saluran udara terkompresi (untuk pelepasan tambahan), dan menyelesaikan debugging setelah memeriksa kekencangan setiap saluran pipa dan pengoperasian motor. Sistem kontrol peralatan mengadopsi layar sentuh PLC, dengan antarmuka bilingual Cina-Inggris, yang mudah dioperasikan. Operator dapat menguasai metode pengoperasian dasar setelah pelatihan sederhana (biasanya 1-2 hari), termasuk pengaturan parameter, pengoperasian start-stop, dan perawatan harian.
Dibandingkan dengan peralatan emulsifikasi tetap tradisional, peralatan bergerak ini tidak perlu menempati area produksi tetap. Dapat dipindahkan ke area pengisian yang sesuai, area pencampuran, atau area pelepasan sesuai dengan proses produksi. Misalnya, saat memproduksi krim wajah, dapat dipindahkan ke area penyimpanan bahan baku untuk pengisian, kemudian dipindahkan ke area suhu konstan untuk emulsifikasi, dan akhirnya dipindahkan ke area pengemasan produk jadi untuk pelepasan, yang sangat mengoptimalkan tata letak bengkel produksi dan meningkatkan tingkat pemanfaatan ruang produksi.
3. Proses Aplikasi Praktis (Mengambil Produksi Krim Wajah sebagai Contoh)
Perusahaan terutama menggunakan emulsifier geser tinggi bergerak ini untuk memproduksi krim wajah (tipe minyak dalam air, viskositas 10000-30000 mPa·s) dan losion tubuh (tipe minyak dalam air, viskositas 5000-15000 mPa·s). Berikut ini mengambil produksi krim wajah (volume batch 200L) sebagai contoh untuk merinci proses aplikasi dan poin pengoperasian peralatan.
3.1 Persiapan Pra-Produksi
Sebelum memulai produksi, operator pertama-tama memeriksa integritas peralatan, termasuk pengoperasian motor, kekencangan sistem vakum, kelancaran saluran air pendingin, dan keausan kepala homogenisasi. Pada saat yang sama, tangki pencampur, kepala homogenisasi, pengikis, dan bagian lain dibersihkan dan didesinfeksi. Proses pembersihan mengadopsi sistem pembersihan otomatis CIP yang dilengkapi dengan peralatan. Setelah menyuntikkan bahan pembersih (deterjen netral dan air murni) ke dalam tangki, nosel pembersih (rotasi 360 derajat) dimulai untuk membersihkan dinding bagian dalam tangki dan permukaan komponen. Waktu pembersihan sekitar 30 menit, dan kemudian sisa bahan pembersih dibilas dengan air murni, dan akhirnya, tangki dikeringkan dengan udara panas (suhu 70-80℃) untuk menghindari kontaminasi silang antar batch.
Sesuai dengan formula krim wajah, bahan baku disiapkan, termasuk fase air (air deionisasi, gliserin, asam hialuronat, dll.), fase minyak (minyak nabati, minyak mineral, lilin lebah, dll.), aditif bubuk (titanium dioksida, seng oksida, dll.), dan bahan fungsional (vitamin E, ekstrak tumbuhan, dll.). Semua bahan baku disaring melalui saringan 200-mesh untuk menghilangkan kotoran, memastikan bahwa tidak ada partikel padat yang masuk ke dalam tangki pencampur untuk menghindari keausan kepala homogenisasi dan memengaruhi efek emulsifikasi.
3.2 Pengisian dan Pra-Pencampuran
Operator mendorong emulsifier geser tinggi bergerak ke area pengisian, memperbaiki roda universal dengan rem untuk mencegah peralatan bergerak selama pengoperasian. Buka penutup lubang pengisian tangki pencampur, pertama tambahkan bahan baku fase air yang telah disiapkan ke dalam tangki (sekitar 120L), kemudian tambahkan bahan baku fase minyak (sekitar 80L) secara berurutan, dan tutup penutup lubang pengisian dengan erat. Mulai dayung pencampur tipe rangka (kecepatan 40 rpm) untuk pra-pencampuran, dan pada saat yang sama mulai sistem pemanas untuk memanaskan bahan hingga 65-70℃. Metode pemanasan mengadopsi pemanasan listrik, dengan daya pemanasan 15 kW, dan akurasi fluktuasi suhu adalah ±1℃. Selama proses pra-pencampuran, dayung pengikis yang menempel erat pada dinding bagian dalam tangki terus-menerus mengikis bahan yang menempel di dinding, menghindari panas berlebih lokal pada bahan dan memastikan bahwa fase air dan fase minyak awalnya tercampur secara merata.
Pada tahap pra-pencampuran, fitur bergerak dari peralatan menunjukkan keuntungan yang jelas. Dibandingkan dengan peralatan tetap, operator tidak perlu mengangkut bahan baku ke lini produksi tetap, yang mengurangi intensitas tenaga kerja penanganan dan menghindari hilangnya bahan selama transportasi. Pada saat yang sama, jika ada kekurangan bahan baku selama proses pengisian, peralatan dapat dengan cepat dipindahkan ke area penyimpanan bahan baku untuk pengisian tambahan, yang meningkatkan fleksibilitas proses produksi.
3.3 Homogenisasi dan Emulsifikasi Geser Tinggi
Setelah pra-pencampuran selesai dan suhu bahan mencapai nilai yang ditetapkan (65-70℃), mulai pompa vakum untuk mengekstraksi udara di dalam tangki pencampur, dan pertahankan tingkat vakum pada ≤ -0,095 MPa. Sistem vakum peralatan dapat dengan cepat mengekstraksi udara di dalam tangki (waktu pemompaan sekitar 5 menit), yang menghindari timbulnya gelembung udara selama proses emulsifikasi dan mencegah produk menjadi kasar karena sisa gelembung. Setelah mencapai tingkat vakum yang ditetapkan, mulai kepala homogenisasi geser tinggi, sesuaikan kecepatan menjadi 12000 rpm, dan pada saat yang sama sesuaikan kecepatan dayung pencampur menjadi 60 rpm untuk memastikan bahwa bahan sepenuhnya terlibat dalam proses emulsifikasi.
Selama proses homogenisasi dan emulsifikasi, struktur stator-rotor 4 tahap dari kepala homogenisasi menghasilkan gaya geser, gaya tumbukan, dan turbulensi yang kuat, yang memecah tetesan minyak dan tetesan air dalam bahan menjadi mikro-tetesan (ukuran partikel rata-rata 0,1-3 μm) dan mendispersikannya secara merata satu sama lain untuk membentuk sistem emulsi yang stabil. Dayung pengikis terus-menerus mengikis bahan yang menempel pada dinding tangki dan dasar tangki, memastikan bahwa tidak ada sudut mati yang tersisa dalam proses emulsifikasi, dan semua bahan sepenuhnya diemulsi. Waktu emulsifikasi diatur menjadi 20 menit sesuai dengan persyaratan formula, dan peralatan secara otomatis mempertahankan parameter yang ditetapkan selama proses emulsifikasi, dan operator hanya perlu mengamati keadaan bahan melalui jendela pengamatan pada penutup tangki.
Perlu dicatat bahwa saat beralih antara formula produk yang berbeda, kepala homogenisasi peralatan dapat dengan mudah dibongkar untuk dibersihkan dan diganti. Misalnya, saat beralih dari produksi krim wajah ke produksi losion tubuh, kepala homogenisasi dibongkar, dibersihkan dengan air murni, dan kemudian dipasang kembali, yang hanya membutuhkan waktu sekitar 30 menit, yang jauh lebih singkat daripada waktu pembersihan peralatan tetap tradisional (4-6 jam). Hal ini sangat meningkatkan efisiensi pergantian formula dan mengurangi waktu henti antar batch.
3.4 Pendinginan dan Pasca-Pencampuran
Setelah emulsifikasi selesai, hentikan kepala homogenisasi, sesuaikan kecepatan dayung pencampur menjadi 25 rpm, dan mulai sistem pendingin untuk mendinginkan bahan hingga suhu ruangan (25-30℃). Sistem pendingin mengadopsi air pendingin sirkulasi, dan laju pendinginan adalah 8℃/jam, yang dapat dengan cepat mendinginkan bahan tanpa memengaruhi stabilitas emulsi. Selama proses pendinginan, tambahkan bahan fungsional (vitamin E dan ekstrak tumbuhan) ke dalam tangki melalui lubang pengisian (lubang pengisian dapat dibuka tanpa merusak vakum), dan lanjutkan pencampuran selama 10 menit untuk memastikan bahwa bahan fungsional tersebar merata dalam sistem emulsi.
Selama proses pendinginan, keadaan vakum peralatan dipertahankan sepanjang waktu, yang secara efektif mencegah udara masuk ke dalam tangki dan menghasilkan gelembung, dan pada saat yang sama menghindari oksidasi bahan yang mudah teroksidasi (seperti vitamin E) dalam bahan, memastikan khasiat dan stabilitas produk. Operator memantau suhu dan viskositas bahan secara real time melalui layar sentuh peralatan, dan menyesuaikan kecepatan pendinginan dan kecepatan pencampuran yang sesuai sesuai dengan situasi aktual untuk memastikan bahwa tekstur produk memenuhi persyaratan.
3.5 Pelepasan dan Pembersihan Pasca-Produksi
Ketika suhu bahan turun ke suhu ruangan dan pencampuran selesai, hentikan pompa vakum dan motor pencampur, buka lubang pelepasan di bagian bawah tangki, dan lepaskan krim wajah jadi ke dalam wadah baja tahan karat yang bersih. Lubang pelepasan peralatan dilengkapi dengan katup bola, yang dapat mengontrol kecepatan pelepasan, dan dinding bagian dalam tangki halus, sehingga tidak ada sisa bahan selama pelepasan. Setelah pelepasan selesai, dorong peralatan ke area pembersihan, mulai sistem pembersihan otomatis CIP lagi untuk membersihkan badan tangki, kepala homogenisasi, pengikis, dan bagian lainnya, dan keringkan peralatan dengan udara panas setelah dibersihkan. Seluruh proses pembersihan memakan waktu sekitar 30 menit, dan peralatan dapat dimasukkan ke dalam produksi batch berikutnya atau jenis produk berikutnya.
4. Efek Aplikasi dan Analisis Data
Sejak diperkenalkannya emulsifier geser tinggi bergerak, perusahaan telah menggunakannya untuk produksi krim wajah, losion tubuh, dan produk lainnya selama 12 bulan, dan efek aplikasinya jelas. Melalui perbandingan data produksi sebelum dan sesudah pengenalan peralatan, peningkatan berikut telah dicapai:
4.1 Peningkatan Kualitas Produk
Sebelum diperkenalkannya emulsifier geser tinggi bergerak, ukuran partikel rata-rata emulsi dalam produk krim wajah perusahaan adalah 5-8 μm, tekstur produk sedikit kasar, dan terkadang ada gelembung kecil di permukaan. Setelah menggunakan peralatan, ukuran partikel rata-rata emulsi dikurangi menjadi 0,1-3 μm, distribusi ukuran partikel lebih seragam (indeks polydispersitas PDI ≤ 0,16), tekstur produk halus dan lembut, dan tidak ada gelembung di permukaan. Pada saat yang sama, stabilitas produk meningkat secara signifikan. Produk disimpan pada suhu 45℃ selama 3 bulan tanpa delaminasi, perubahan warna, atau bau, yang lebih baik daripada standar nasional untuk stabilitas kosmetik (disimpan pada suhu 45℃ selama 2 bulan tanpa kelainan).
Selain itu, dispersi bahan fungsional yang seragam dalam produk telah ditingkatkan. Mengambil vitamin E sebagai contoh, sebelum menggunakan peralatan, kandungan vitamin E di berbagai bagian produk tidak merata, dengan perbedaan hingga 15%. Setelah menggunakan peralatan, perbedaan kandungan vitamin E di berbagai bagian produk dikurangi menjadi dalam 3%, memastikan konsistensi khasiat produk.
4.2 Peningkatan Efisiensi Produksi
Emulsifier geser tinggi bergerak telah secara signifikan meningkatkan efisiensi produksi perusahaan. Untuk produksi krim wajah batch 200L, siklus produksi peralatan tetap tradisional adalah 8 jam (termasuk pra-pencampuran, emulsifikasi, pendinginan, pelepasan, dan pembersihan), sedangkan siklus produksi peralatan bergerak adalah 4,5 jam, dan efisiensi produksi meningkat sebesar 43,75%. Alasan utama peningkatan efisiensi adalah: pertama, kepala homogenisasi geser tinggi peralatan memiliki efisiensi emulsifikasi yang tinggi, yang mempersingkat waktu emulsifikasi dari 30 menit (peralatan tradisional) menjadi 20 menit; kedua, waktu pembersihan peralatan dipersingkat dari 4 jam (peralatan tradisional) menjadi 30 menit, yang sangat mengurangi waktu henti antar batch; ketiga, fitur bergerak dari peralatan menghindari proses penanganan bahan baku yang memakan waktu, menghemat sekitar 1 jam per batch.
Untuk produksi uji coba batch kecil (batch 50L), peningkatan efisiensi lebih jelas. Peralatan tetap tradisional tidak cocok untuk produksi batch kecil, dan siklus produksinya selama 6 jam, sedangkan peralatan bergerak dapat menyelesaikan produksi produk batch 50L dalam 2,5 jam, yang memenuhi permintaan perusahaan untuk produksi uji coba formula baru yang cepat. Dalam 12 bulan terakhir, perusahaan telah menyelesaikan produksi uji coba 28 formula baru menggunakan peralatan ini, yang dua kali lipat jumlah produksi uji coba formula baru dalam periode yang sama tahun lalu.
4.3 Pengurangan Biaya Produksi
Penerapan emulsifier geser tinggi bergerak juga telah membantu perusahaan mengurangi biaya produksi. Di satu sisi, konsumsi energi peralatan lebih rendah daripada peralatan tetap tradisional. Daya motor pencampur dan motor homogenisasi peralatan bergerak masing-masing adalah 7,5 kW dan 22 kW, sedangkan daya peralatan tetap tradisional masing-masing adalah 11 kW dan 37 kW. Untuk produksi krim wajah batch 200L, konsumsi energi peralatan bergerak adalah 8,5 kWh, yang 42,6% lebih rendah daripada peralatan tetap tradisional (14,8 kWh). Di sisi lain, proses pembersihan peralatan tidak memerlukan banyak bahan pembersih dan air. Konsumsi air per batch adalah 50L, yang 60% lebih rendah daripada peralatan tetap tradisional (125L). Pada saat yang sama, pengurangan hilangnya bahan selama proses produksi (dari 5% menjadi 1,2%) juga mengurangi biaya bahan baku perusahaan.
Selain itu, peralatan bergerak tidak perlu menempati area produksi tetap, yang menghemat biaya sewa bengkel perusahaan. Perusahaan awalnya membutuhkan 3 lini produksi tetap untuk memenuhi permintaan produksi, dan sekarang hanya membutuhkan 1 peralatan bergerak dan 2 lini produksi tetap, menghemat 20% dari area bengkel.
4.4 Peningkatan Fleksibilitas Produksi
Fitur bergerak dari peralatan telah sangat meningkatkan fleksibilitas produksi perusahaan. Perusahaan dapat menyesuaikan tata letak produksi sesuai dengan situasi pesanan. Misalnya, ketika pesanan losion tubuh meningkat, peralatan bergerak dapat dipindahkan ke area produksi losion tubuh untuk meningkatkan kapasitas produksi losion tubuh; ketika pesanan krim wajah menurun, peralatan dapat dipindahkan ke area produksi uji coba untuk melakukan produksi uji coba formula baru. Mode produksi yang fleksibel ini memungkinkan perusahaan untuk dengan cepat menanggapi perubahan pasar dan meningkatkan daya saing perusahaan.
Selain itu, peralatan ini cocok untuk produksi berbagai produk kosmetik, termasuk krim, losion, emulsi, dan serum. Perusahaan dapat beralih antara berbagai jenis produk dengan menyesuaikan parameter seperti kecepatan homogenisasi, kecepatan pencampuran, dan suhu, tanpa perlu mengganti peralatan, yang selanjutnya meningkatkan fleksibilitas produksi.
5. Perawatan Harian dan Pengalaman Pengoperasian
Selama proses aplikasi 12 bulan, perusahaan telah mengumpulkan pengalaman yang kaya dalam perawatan harian dan pengoperasian emulsifier geser tinggi bergerak, yang memastikan pengoperasian peralatan yang stabil dan kesinambungan produksi.
5.1 Perawatan Harian
Perawatan harian peralatan terutama mencakup aspek-aspek berikut: Pertama, setelah setiap batch produksi, bersihkan peralatan tepat waktu, termasuk tangki pencampur, kepala homogenisasi, pengikis, lubang pengisian, dan lubang pelepasan, untuk menghindari sisa bahan dan pertumbuhan bakteri. Kedua, periksa level oli motor dan sistem hidrolik (untuk fungsi pengangkatan) setiap hari, dan tambahkan oli pelumas tepat waktu jika level oli tidak mencukupi. Ketiga, periksa bagian penyegel peralatan (seperti cincin segel penutup tangki dan lubang pelepasan) dari keausan setiap hari, dan ganti tepat waktu jika ada kebocoran. Keempat, bersihkan saringan sistem vakum dan sistem air pendingin setiap minggu untuk memastikan kelancaran pengoperasian sistem.
5.2 Pengalaman Pengoperasian
Dalam hal pengoperasian, perusahaan merangkum pengalaman berikut: Pertama, saat mengatur kecepatan homogenisasi, harus disesuaikan sesuai dengan viskositas bahan. Untuk bahan dengan viskositas tinggi (seperti krim wajah), kecepatan harus diatur ke 10000-15000 rpm; untuk bahan dengan viskositas rendah (seperti losion tubuh), kecepatan dapat diatur ke 6000-10000 rpm. Kedua, selama proses emulsifikasi, suhu bahan harus dikontrol secara ketat. Untuk bahan yang peka terhadap panas (seperti vitamin C dan ekstrak tumbuhan), suhu emulsifikasi harus dikurangi menjadi 30-40℃ untuk menghindari degradasi bahan aktif. Ketiga, saat memindahkan peralatan, harus dipastikan bahwa tanah bengkel rata dan bebas dari rintangan untuk menghindari kerusakan peralatan dan kecelakaan keselamatan. Keempat, operator harus dilatih secara teratur untuk menguasai keterampilan pengoperasian dan metode perawatan peralatan, yang dapat mengurangi tingkat kegagalan peralatan.
6. Ringkasan dan Prospek
Penerapan emulsifier geser tinggi bergerak dalam produksi kosmetik perusahaan telah mencapai hasil yang jelas dalam meningkatkan kualitas produk, meningkatkan efisiensi produksi, mengurangi biaya produksi, dan meningkatkan fleksibilitas produksi. Struktur kompak peralatan, gerakan fleksibel, emulsifikasi efisien, dan karakteristik pembersihan yang mudah sepenuhnya kompatibel dengan kebutuhan produksi perusahaan akan batch kecil dan menengah, berbagai jenis, dan pergantian formula yang sering. Dalam 12 bulan terakhir, peralatan telah beroperasi secara stabil, dengan tingkat kegagalan kurang dari 2%, yang telah memastikan kesinambungan dan stabilitas produksi perusahaan.
Menjelang masa depan, perusahaan berencana untuk meningkatkan investasi dalam emulsifier geser tinggi bergerak, memperkenalkan 2 set peralatan lagi dengan spesifikasi yang berbeda (50L dan 500L) untuk memenuhi kebutuhan produksi uji coba batch kecil dan produksi massal batch besar. Pada saat yang sama, perusahaan akan lebih lanjut mengeksplorasi penerapan peralatan di bidang produk lain, seperti produk perawatan rambut dan produk masker, dan terus mengoptimalkan proses produksi untuk meningkatkan daya saing perusahaan di pasar kosmetik.
Untuk perusahaan kosmetik dengan kebutuhan produksi serupa (batch kecil dan menengah, berbagai jenis, pergantian formula yang sering), emulsifier geser tinggi bergerak adalah peralatan produksi yang hemat biaya. Penerapannya tidak hanya dapat memecahkan masalah yang ada pada peralatan tetap tradisional tetapi juga memberikan dukungan yang kuat untuk inovasi produk dan ekspansi pasar perusahaan. Dengan perkembangan industri kosmetik yang berkelanjutan, permintaan akan peralatan produksi yang fleksibel dan efisien akan terus meningkat, dan emulsifier geser tinggi bergerak akan memiliki prospek aplikasi yang lebih luas di bidang produksi kosmetik.
Pesan Anda harus antara 20-3.000 karakter!