Fallstudie: Anwendung eines mobilen Hochscher-Emulgators in der Kosmetikcreme-Produktion
Im Bereich der Kosmetikproduktion sind die Konsistenz der Produkttextur, die Stabilität des Emulsionssystems und die Effizienz des Produktionsprozesses Schlüsselfaktoren, die sich direkt auf die Produktqualität und die Marktakzeptanz auswirken. Für Unternehmen, die mittelgroße und kleinserienmäßige Kosmetikprodukte herstellen, insbesondere solche, die mehrere Produktkategorien und häufige Formelanpassungen umfassen, sind die Flexibilität und Anpassungsfähigkeit der Produktionsanlagen zu wichtigen Indikatoren für die Auswahl von Produktionslinien geworden. Diese Fallstudie konzentriert sich auf die praktische Anwendung eines mobilen Hochscher-Emulgators bei der Herstellung von Gesichtscreme und Körperlotion und erläutert anhand tatsächlicher Produktionspraktiken den Anwendungshintergrund, den Betriebsprozess, die Effekte der Problemlösung und den langfristigen Anwendungswert der Anlage.
1. Anwendungshintergrund
Das in diesem Fall beteiligte Unternehmen befasst sich hauptsächlich mit der Forschung und Herstellung von Hautpflegeprodukten und deckt eine Vielzahl von Produkttypen wie Gesichtscremes, Körperlotionen, Emulsionen und Seren ab. Vor der Einführung des mobilen Hochscher-Emulgators sah sich das Unternehmen im Produktionsprozess mit mehreren gravierenden Problemen konfrontiert: Erstens hatten die herkömmlichen feststehenden Emulgieranlagen ein großes Volumen und waren schwer zu bewegen, was es unmöglich machte, die Produktionsbereiche flexibel entsprechend dem Produktionsplan einzuteilen. Jede Produktionslinie konnte nur für eine bestimmte Produktart festgelegt werden, was zu einer geringen Auslastung der Produktionsfläche führte. Zweitens dauerte die Reinigung und Desinfektion der feststehenden Anlagen beim Wechsel zwischen verschiedenen Produktformeln lange (in der Regel 4-6 Stunden), und es bestand die Gefahr einer Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Chargen und verschiedenen Produkttypen, was die Stabilität der Produktqualität beeinträchtigte. Drittens wiesen die feststehenden Anlagen bei der Kleinserien-Probeherstellung neuer Formeln (Chargenvolumen 50-200 l) einen hohen Energieverbrauch und eine geringe Produktionseffizienz auf, und die kleinen Materialchargen ließen sich nur schwer vollständig emulgieren und mischen, was zu Problemen wie rauer Produkttextur und ungleichmäßiger Verteilung der funktionellen Inhaltsstoffe führte.
Um die oben genannten Probleme zu lösen, führte das Unternehmen eingehende Untersuchungen an Produktionsanlagen durch und wählte schließlich einen mobilen Hochscher-Emulgator mit einem Arbeitsvolumen von 100-500 l aus. Die Kernüberlegung war, dass die Anlage die Eigenschaften flexible Bewegung, kompakte Struktur, effiziente Emulgierung und einfache Reinigung aufweist, die sich an die Produktionsanforderungen von kleinen und mittleren Chargen, mehreren Sorten und häufigem Formelwechsel anpassen kann. Gleichzeitig erfüllt die Anlage die GMP- und FDA-Standards für die Kosmetikherstellung und gewährleistet so die Sicherheit und Hygiene des Produktionsprozesses.
2. Anlagenübersicht und Installation
Der in diesem Fall eingesetzte mobile Hochscher-Emulgator integriert Funktionen wie Mischen, Hochscherhomogenisierung, Emulgierung, Erhitzen, Kühlen und Vakuumentlüftung. Die Gesamtstruktur der Anlage ist kompakt, mit einer Länge von 1,8 Metern, einer Breite von 1,2 Metern und einer Höhe von 2,5 Metern. Der Boden ist mit vier hochbelastbaren Universalrädern (mit Bremsfunktion) ausgestattet, die sich leicht auf dem ebenen Boden der Werkstatt bewegen lassen, und der Bewegungswiderstand ist gering, so dass die Bedienung durch eine einzelne Person erfolgen kann. Der Mischtank, der Homogenisierungs-Kopf, der Schaber und andere Teile der Anlage, die mit Materialien in Berührung kommen, bestehen aus Edelstahl 316L mit einer innen polierten Oberfläche (Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,4 μm), die korrosionsbeständig und leicht zu reinigen ist. Der Hochscher-Homogenisierungskopf hat eine 4-stufige Stator-Rotor-Struktur mit einem Scherspalt von 0,03-0,1 mm und einem stufenlosen Drehzahlregelbereich von 3000-15000 U/min, der eine starke Scherkraft erzeugen kann, um Materialtröpfchen in Mikropartikel aufzubrechen.
Die Installation der Anlage ist einfach und bequem, ohne dass eine professionelle Fundamentkonstruktion erforderlich ist. Es ist lediglich erforderlich, die Anlage in einem ebenen und trockenen Bereich der Werkstatt aufzustellen, die Stromversorgung (380 V, 50 Hz), die Kühlwasserleitung und die Druckluftleitung (zur Hilfsentladung) anzuschließen und die Inbetriebnahme nach Überprüfung der Dichtheit jeder Leitung und des Betriebs des Motors abzuschließen. Das Steuerungssystem der Anlage verwendet einen SPS-Touchscreen mit einer chinesisch-englischen zweisprachigen Oberfläche, die einfach zu bedienen ist. Die Bediener können die grundlegenden Bedienungsmethoden nach einer einfachen Schulung (in der Regel 1-2 Tage) beherrschen, einschließlich Parametereinstellung, Start-Stopp-Betrieb und täglicher Wartung.
Im Vergleich zu herkömmlichen feststehenden Emulgieranlagen muss diese mobile Anlage keinen festen Produktionsbereich einnehmen. Sie kann je nach Produktionsprozess in den entsprechenden Zuführbereich, Mischbereich oder Entladebereich verschoben werden. Bei der Herstellung von Gesichtscreme kann sie beispielsweise in den Rohstofflagerbereich zum Zuführen, dann in den Bereich mit konstanter Temperatur zum Emulgieren und schließlich in den Bereich für die Fertigproduktverpackung zum Entladen verschoben werden, was die Anordnung der Produktionswerkstatt erheblich optimiert und die Auslastung der Produktionsfläche verbessert.
3. Praktischer Anwendungsprozess (am Beispiel der Herstellung von Gesichtscreme)
Das Unternehmen verwendet diesen mobilen Hochscher-Emulgator hauptsächlich zur Herstellung von Gesichtscreme (Öl-in-Wasser-Typ, Viskosität 10000-30000 mPa·s) und Körperlotion (Öl-in-Wasser-Typ, Viskosität 5000-15000 mPa·s). Im Folgenden wird am Beispiel der Herstellung von Gesichtscreme (Chargenvolumen 200 l) der Anwendungsprozess und die Betriebspunkte der Anlage detailliert beschrieben.
3.1 Vorbereitung vor der Produktion
Vor Produktionsbeginn überprüfen die Bediener zunächst die Unversehrtheit der Anlage, einschließlich des Betriebs des Motors, der Dichtheit des Vakuumsystems, der Glattheit der Kühlwasserleitung und des Verschleißes des Homogenisierungskopfes. Gleichzeitig werden der Mischtank, der Homogenisierungskopf, der Schaber und andere Teile gereinigt und desinfiziert. Der Reinigungsprozess verwendet das mit der Anlage ausgestattete CIP-Automatikreinigungssystem. Nach dem Einspritzen von Reinigungsmitteln (neutrales Reinigungsmittel und Reinstwasser) in den Tank werden die Reinigungsdüsen (360-Grad-Drehung) gestartet, um die Innenwand des Tanks und die Oberfläche der Komponenten zu reinigen. Die Reinigungszeit beträgt etwa 30 Minuten, danach werden die restlichen Reinigungsmittel mit Reinstwasser abgespült und der Tank schließlich mit Heißluft (Temperatur 70-80℃) getrocknet, um eine Kreuzkontamination zwischen den Chargen zu vermeiden.
Entsprechend der Gesichtscreme-Formel werden die Rohstoffe vorbereitet, einschließlich Wasserphase (entionisiertes Wasser, Glycerin, Hyaluronsäure usw.), Ölphase (pflanzliches Öl, Mineralöl, Bienenwachs usw.), Pulverzusätze (Titandioxid, Zinkoxid usw.) und funktionelle Inhaltsstoffe (Vitamin E, Pflanzenextrakt usw.). Alle Rohstoffe werden durch ein 200-Mesh-Filter gesiebt, um Verunreinigungen zu entfernen und sicherzustellen, dass keine festen Partikel in den Mischtank gelangen, um den Verschleiß des Homogenisierungskopfes zu vermeiden und die Emulgierwirkung zu beeinträchtigen.
3.2 Zuführung und Vormischen
Die Bediener schieben den mobilen Hochscher-Emulgator in den Zuführbereich und fixieren die Universalräder mit Bremsen, um zu verhindern, dass sich die Anlage während des Betriebs bewegt. Öffnen Sie die Einfüllöffnungsabdeckung des Mischtanks, geben Sie zuerst die vorbereiteten Rohstoffe der Wasserphase in den Tank (ca. 120 l), fügen Sie dann die Rohstoffe der Ölphase (ca. 80 l) nacheinander hinzu und schließen Sie die Einfüllöffnungsabdeckung fest. Starten Sie das rahmenförmige Mischpaddel (Geschwindigkeit 40 U/min) zum Vormischen und starten Sie gleichzeitig das Heizsystem, um die Materialien auf 65-70℃ zu erhitzen. Die Heizmethode verwendet elektrische Heizung mit einer Heizleistung von 15 kW, und die Temperaturgenauigkeit beträgt ±1℃. Während des Vormischvorgangs schabt das an der Innenwand des Tanks anliegende Schabpaddel kontinuierlich die an der Wand anhaftenden Materialien ab, wodurch eine lokale Überhitzung der Materialien vermieden und sichergestellt wird, dass die Wasser- und Ölphase anfänglich gleichmäßig vermischt werden.
In der Vormischphase zeigt die mobile Eigenschaft der Anlage offensichtliche Vorteile. Im Vergleich zu feststehenden Anlagen müssen die Bediener keine Rohstoffe zur feststehenden Produktionslinie transportieren, was die Arbeitsintensität der Handhabung reduziert und Materialverluste während des Transports vermeidet. Wenn während des Zuführvorgangs ein Mangel an Rohstoffen auftritt, kann die Anlage schnell in den Rohstofflagerbereich verschoben werden, um die Zuführung zu ergänzen, was die Flexibilität des Produktionsprozesses verbessert.
3.3 Hochscherhomogenisierung und Emulgierung
Nachdem das Vormischen abgeschlossen ist und die Materialtemperatur den eingestellten Wert (65-70℃) erreicht hat, starten Sie die Vakuumpumpe, um die Luft im Mischtank abzusaugen, und halten Sie den Vakuumgrad bei ≤ -0,095 MPa. Das Vakuumsystem der Anlage kann die Luft im Tank schnell absaugen (die Pumpzeit beträgt etwa 5 Minuten), wodurch die Entstehung von Luftblasen während des Emulgierungsprozesses vermieden und verhindert wird, dass das Produkt aufgrund von Blasenresten rau wird. Nachdem der eingestellte Vakuumgrad erreicht ist, starten Sie den Hochscher-Homogenisierungskopf, stellen Sie die Drehzahl auf 12000 U/min ein und stellen Sie gleichzeitig die Drehzahl des Mischpaddels auf 60 U/min ein, um sicherzustellen, dass die Materialien vollständig am Emulgierungsprozess beteiligt sind.
Während des Homogenisierungs- und Emulgierungsprozesses erzeugt die 4-stufige Stator-Rotor-Struktur des Homogenisierungskopfes starke Scherkräfte, Stoßkräfte und Turbulenzen, die die Öl- und Wassertröpfchen in den Materialien in Mikrotröpfchen (durchschnittliche Partikelgröße 0,1-3 μm) aufbrechen und sie gleichmäßig ineinander verteilen, um ein stabiles Emulsionssystem zu bilden. Das Schabpaddel schabt kontinuierlich die an der Tankwand und dem Tankboden anhaftenden Materialien ab, wodurch sichergestellt wird, dass im Emulgierungsprozess keine toten Ecken verbleiben und alle Materialien vollständig emulgiert werden. Die Emulgierzeit wird entsprechend den Formelanforderungen auf 20 Minuten eingestellt, und die Anlage hält die eingestellten Parameter während des Emulgierungsprozesses automatisch ein, und der Bediener muss nur den Materialzustand durch das Beobachtungsfenster auf dem Tankdeckel beobachten.
Es ist erwähnenswert, dass der Homogenisierungskopf der Anlage beim Wechsel zwischen verschiedenen Produktformeln leicht zur Reinigung und zum Austausch demontiert werden kann. Wenn beispielsweise von der Herstellung von Gesichtscreme auf die Herstellung von Körperlotion umgestellt wird, wird der Homogenisierungskopf demontiert, mit Reinstwasser gereinigt und dann wieder eingebaut, was nur etwa 30 Minuten dauert, was viel kürzer ist als die Reinigungszeit herkömmlicher feststehender Anlagen (4-6 Stunden). Dies verbessert die Effizienz des Formelwechsels erheblich und reduziert die Ausfallzeiten zwischen den Chargen.
3.4 Abkühlen und Nachmischen
Nachdem die Emulgierung abgeschlossen ist, stoppen Sie den Homogenisierungskopf, stellen Sie die Drehzahl des Mischpaddels auf 25 U/min ein und starten Sie das Kühlsystem, um die Materialien auf Raumtemperatur (25-30℃) abzukühlen. Das Kühlsystem verwendet zirkulierendes Kühlwasser, und die Kühlrate beträgt 8℃/h, wodurch die Materialien schnell abgekühlt werden können, ohne die Stabilität der Emulsion zu beeinträchtigen. Während des Kühlvorgangs werden die funktionellen Inhaltsstoffe (Vitamin E und Pflanzenextrakt) durch die Einfüllöffnung in den Tank gegeben (die Einfüllöffnung kann geöffnet werden, ohne das Vakuum zu unterbrechen), und es wird weitere 10 Minuten lang gemischt, um sicherzustellen, dass die funktionellen Inhaltsstoffe gleichmäßig im Emulsionssystem verteilt sind.
Während des Kühlvorgangs wird der Vakuumzustand der Anlage die ganze Zeit aufrechterhalten, wodurch effektiv verhindert wird, dass Luft in den Tank gelangt und Blasen erzeugt, und gleichzeitig die Oxidation von leicht oxidierbaren Inhaltsstoffen (wie Vitamin E) in den Materialien vermieden wird, wodurch die Wirksamkeit und Stabilität des Produkts gewährleistet wird. Der Bediener überwacht die Materialtemperatur und -viskosität in Echtzeit über den Touchscreen der Anlage und passt die Kühlgeschwindigkeit und die Mischgeschwindigkeit entsprechend der tatsächlichen Situation an, um sicherzustellen, dass die Produkttextur den Anforderungen entspricht.
3.5 Entladung und Reinigung nach der Produktion
Wenn die Materialtemperatur auf Raumtemperatur sinkt und das Mischen abgeschlossen ist, stoppen Sie die Vakuumpumpe und den Mischmotor, öffnen Sie die Auslassöffnung am Boden des Tanks und entladen Sie die fertige Gesichtscreme in einen sauberen Edelstahlbehälter. Die Auslassöffnung der Anlage ist mit einem Kugelhahn ausgestattet, der die Auslassgeschwindigkeit steuern kann, und die Innenwand des Tanks ist glatt, so dass beim Auslassen keine Materialrückstände entstehen. Nachdem das Auslassen abgeschlossen ist, schieben Sie die Anlage in den Reinigungsbereich, starten Sie das CIP-Automatikreinigungssystem erneut, um den Tankkörper, den Homogenisierungskopf, den Schaber und andere Teile zu reinigen, und trocknen Sie die Anlage nach der Reinigung mit Heißluft. Der gesamte Reinigungsprozess dauert etwa 30 Minuten, und die Anlage kann für die Produktion der nächsten Charge oder des nächsten Produkttyps eingesetzt werden.
4. Anwendungseffekte und Datenanalyse
Seit der Einführung des mobilen Hochscher-Emulgators verwendet das Unternehmen ihn seit 12 Monaten für die Herstellung von Gesichtscreme, Körperlotion und anderen Produkten, und die Anwendungseffekte sind offensichtlich. Durch den Vergleich der Produktionsdaten vor und nach der Einführung der Anlage wurden die folgenden Verbesserungen erzielt:
4.1 Verbesserung der Produktqualität
Vor der Einführung des mobilen Hochscher-Emulgators betrug die durchschnittliche Partikelgröße der Emulsion in den Gesichtscremeprodukten des Unternehmens 5-8 μm, die Produkttextur war leicht rau, und es gab gelegentlich kleine Blasen auf der Oberfläche. Nach der Verwendung der Anlage wurde die durchschnittliche Partikelgröße der Emulsion auf 0,1-3 μm reduziert, die Partikelgrößenverteilung war gleichmäßiger (Polydispersitätsindex PDI ≤ 0,16), die Produkttextur war glatt und zart, und es gab keine Blasen auf der Oberfläche. Gleichzeitig wurde die Stabilität des Produkts deutlich verbessert. Das Produkt wurde 3 Monate lang bei 45℃ gelagert, ohne dass es zu Delamination, Verfärbung oder Geruch kam, was besser war als der nationale Standard für die Kosmetikstabilität (gelagert bei 45℃ für 2 Monate ohne Auffälligkeiten).
Darüber hinaus wurde die gleichmäßige Verteilung der funktionellen Inhaltsstoffe im Produkt verbessert. Am Beispiel von Vitamin E war der Gehalt an Vitamin E in verschiedenen Teilen des Produkts vor der Verwendung der Anlage ungleichmäßig, mit einer Differenz von bis zu 15 %. Nach der Verwendung der Anlage wurde die Gehaltsdifferenz von Vitamin E in verschiedenen Teilen des Produkts auf weniger als 3 % reduziert, wodurch die Konsistenz der Produktwirksamkeit gewährleistet wurde.
4.2 Verbesserung der Produktionseffizienz
Der mobile Hochscher-Emulgator hat die Produktionseffizienz des Unternehmens deutlich verbessert. Für die Herstellung von 200 l Chargen-Gesichtscreme beträgt der Produktionszyklus der herkömmlichen feststehenden Anlagen 8 Stunden (einschließlich Vormischen, Emulgieren, Kühlen, Auslassen und Reinigen), während der Produktionszyklus der mobilen Anlage 4,5 Stunden beträgt, und die Produktionseffizienz wird um 43,75 % erhöht. Die Hauptgründe für die Effizienzsteigerung sind: Erstens hat der Hochscher-Homogenisierungskopf der Anlage eine hohe Emulgierungseffizienz, wodurch die Emulgierzeit von 30 Minuten (herkömmliche Anlagen) auf 20 Minuten verkürzt wird; zweitens wird die Reinigungszeit der Anlage von 4 Stunden (herkömmliche Anlagen) auf 30 Minuten verkürzt, was die Ausfallzeiten zwischen den Chargen erheblich reduziert; drittens vermeidet die mobile Eigenschaft der Anlage den zeitaufwändigen Rohstoffhandhabungsprozess und spart etwa 1 Stunde pro Charge.
Für die Kleinserien-Probeherstellung (50 l Charge) ist die Effizienzsteigerung deutlicher. Herkömmliche feststehende Anlagen sind für die Kleinserienproduktion nicht geeignet, und der Produktionszyklus dauert bis zu 6 Stunden, während die mobile Anlage die Produktion von 50 l Chargenprodukten in 2,5 Stunden abschließen kann, was den Bedarf des Unternehmens an einer schnellen Probeherstellung neuer Formeln erfüllt. In den letzten 12 Monaten hat das Unternehmen mit dieser Anlage die Probeherstellung von 28 neuen Formeln abgeschlossen, was der doppelten Anzahl der Probeherstellungen neuer Formeln im gleichen Zeitraum des Vorjahres entspricht.
4.3 Reduzierung der Produktionskosten
Die Anwendung des mobilen Hochscher-Emulgators hat dem Unternehmen auch geholfen, die Produktionskosten zu senken. Einerseits ist der Energieverbrauch der Anlage geringer als der herkömmlicher feststehender Anlagen. Die Leistung des Mischmotors und des Homogenisiermotors der mobilen Anlage beträgt 7,5 kW bzw. 22 kW, während die Leistung der herkömmlichen feststehenden Anlagen 11 kW bzw. 37 kW beträgt. Für die Herstellung von 200 l Chargen-Gesichtscreme beträgt der Energieverbrauch der mobilen Anlage 8,5 kWh, was 42,6 % weniger ist als bei herkömmlichen feststehenden Anlagen (14,8 kWh). Andererseits benötigt der Reinigungsprozess der Anlage nicht viel Reinigungsmittel und Wasser. Der Wasserverbrauch pro Charge beträgt 50 l, was 60 % weniger ist als bei herkömmlichen feststehenden Anlagen (125 l). Gleichzeitig reduziert die Reduzierung des Materialverlusts während des Produktionsprozesses (von 5 % auf 1,2 %) auch die Rohstoffkosten des Unternehmens.
Darüber hinaus muss die mobile Anlage keinen festen Produktionsbereich einnehmen, wodurch die Mietkosten der Werkstatt des Unternehmens eingespart werden. Das Unternehmen benötigte ursprünglich 3 feststehende Produktionslinien, um den Produktionsbedarf zu decken, und benötigt jetzt nur noch 1 mobile Anlage und 2 feststehende Produktionslinien, wodurch 20 % der Werkstattfläche eingespart werden.
4.4 Verbesserung der Produktionsflexibilität
Die mobile Eigenschaft der Anlage hat die Flexibilität der Produktion des Unternehmens erheblich verbessert. Das Unternehmen kann das Produktionslayout entsprechend der Auftragslage anpassen. Wenn beispielsweise die Bestellung von Körperlotion zunimmt, kann die mobile Anlage in den Produktionsbereich für Körperlotion verschoben werden, um die Produktionskapazität von Körperlotion zu erhöhen; wenn die Bestellung von Gesichtscreme abnimmt, kann die Anlage in den Probeherstellungsbereich verschoben werden, um die Probeherstellung neuer Formeln durchzuführen. Dieser flexible Produktionsmodus ermöglicht es dem Unternehmen, schnell auf Marktveränderungen zu reagieren und die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens zu verbessern.
Darüber hinaus eignet sich die Anlage für die Herstellung verschiedener Kosmetikprodukte, einschließlich Cremes, Lotionen, Emulsionen und Seren. Das Unternehmen kann zwischen verschiedenen Produkttypen wechseln, indem es Parameter wie Homogenisierungsgeschwindigkeit, Mischgeschwindigkeit und Temperatur anpasst, ohne die Anlage austauschen zu müssen, was die Flexibilität der Produktion weiter verbessert.
5. Tägliche Wartung und Betriebserfahrung
Während des 12-monatigen Anwendungsprozesses hat das Unternehmen reiche Erfahrungen in der täglichen Wartung und dem Betrieb des mobilen Hochscher-Emulgators gesammelt, was den stabilen Betrieb der Anlage und die Kontinuität der Produktion gewährleistet.
5.1 Tägliche Wartung
Die tägliche Wartung der Anlage umfasst hauptsächlich die folgenden Aspekte: Erstens, reinigen Sie die Anlage nach jeder Produktionscharge rechtzeitig, einschließlich des Mischtanks, des Homogenisierungskopfes, des Schabers, der Einfüllöffnung und der Auslassöffnung, um Materialrückstände und Bakterienwachstum zu vermeiden. Zweitens, überprüfen Sie täglich den Ölstand des Motors und des Hydrauliksystems (für die Hebefunktion) und fügen Sie rechtzeitig Schmieröl hinzu, wenn der Ölstand unzureichend ist. Drittens, überprüfen Sie täglich die Dichtungsteile der Anlage (wie den Dichtungsring des Tankdeckels und der Auslassöffnung) auf Verschleiß und ersetzen Sie sie rechtzeitig, wenn es zu Leckagen kommt. Viertens, reinigen Sie wöchentlich das Filtergewebe des Vakuumsystems und des Kühlwassersystems, um den reibungslosen Betrieb des Systems zu gewährleisten.
5.2 Betriebserfahrung
In Bezug auf den Betrieb fasst das Unternehmen die folgenden Erfahrungen zusammen: Erstens, bei der Einstellung der Homogenisierungsgeschwindigkeit sollte diese entsprechend der Viskosität des Materials angepasst werden. Für hochviskose Materialien (wie Gesichtscreme) sollte die Geschwindigkeit auf 10000-15000 U/min eingestellt werden; für niedrigviskose Materialien (wie Körperlotion) kann die Geschwindigkeit auf 6000-10000 U/min eingestellt werden. Zweitens, während des Emulgierungsprozesses sollte die Temperatur des Materials streng kontrolliert werden. Für temperaturempfindliche Inhaltsstoffe (wie Vitamin C und Pflanzenextrakt) sollte die Emulgierungstemperatur auf 30-40℃ reduziert werden, um den Abbau der Wirkstoffe zu vermeiden. Drittens, beim Bewegen der Anlage sollte sichergestellt werden, dass der Werkstattboden eben und frei von Hindernissen ist, um Schäden an der Anlage und Sicherheitsunfälle zu vermeiden. Viertens, die Bediener sollten regelmäßig geschult werden, um die Bedienungsfähigkeiten und Wartungsmethoden der Anlage zu beherrschen, wodurch die Ausfallrate der Anlage reduziert werden kann.
6. Zusammenfassung und Ausblick
Die Anwendung des mobilen Hochscher-Emulgators in der Kosmetikproduktion des Unternehmens hat offensichtliche Ergebnisse bei der Verbesserung der Produktqualität, der Steigerung der Produktionseffizienz, der Senkung der Produktionskosten und der Verbesserung der Produktionsflexibilität erzielt. Die kompakte Struktur, die flexible Bewegung, die effiziente Emulgierung und die einfache Reinigung der Anlage sind voll und ganz mit den Produktionsanforderungen des Unternehmens nach kleinen und mittleren Chargen, mehreren Sorten und häufigem Formelwechsel kompatibel. In den letzten 12 Monaten hat die Anlage stabil gearbeitet, mit einer Ausfallrate von weniger als 2 %, was die Kontinuität und Stabilität der Produktion des Unternehmens gewährleistet hat.
Mit Blick auf die Zukunft plant das Unternehmen, die Investitionen in mobile Hochscher-Emulgatoren zu erhöhen, 2 weitere Anlagen mit unterschiedlichen Spezifikationen (50 l und 500 l) einzuführen, um den Produktionsanforderungen der Kleinserien-Probeherstellung und der Großserienproduktion gerecht zu werden. Gleichzeitig wird das Unternehmen die Anwendung der Anlage in anderen Produktbereichen, wie z. B. Haarpflegeprodukten und Maskenprodukten, weiter erforschen und den Produktionsprozess kontinuierlich optimieren, um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens auf dem Kosmetikmarkt zu verbessern.
Für Kosmetikunternehmen mit ähnlichen Produktionsanforderungen (kleine und mittlere Chargen, mehrere Sorten, häufiger Formelwechsel) ist der mobile Hochscher-Emulgator eine kostengünstige Produktionsanlage. Seine Anwendung kann nicht nur die Probleme lösen, die bei herkömmlichen feststehenden Anlagen bestehen, sondern auch die Produktinnovation und die Marktexpansion des Unternehmens tatkräftig unterstützen. Mit der kontinuierlichen Entwicklung der Kosmetikindustrie wird die Nachfrage nach flexiblen und effizienten Produktionsanlagen weiter zunehmen, und der mobile Hochscher-Emulgator wird eine breitere Anwendungsperspektive im Bereich der Kosmetikproduktion haben.
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