1. Ajustar los parámetros del equipo según las propiedades de las materias primas: Los parámetros clave del equipo emulsionante de alimentos incluyen la velocidad de rotación (fuerza de cizallamiento), el tiempo de mezcla y la proporción de alimentación. Para las materias primas con alta viscosidad (por ejemplo, crema de leche), aumentar la velocidad de rotación (para mejorar la fuerza de cizallamiento) y extender el tiempo de mezcla puede ayudar a descomponer los glóbulos de grasa grandes en partículas más pequeñas y uniformes. Por ejemplo, en la producción de helados, se suele utilizar una velocidad de rotación de 3000-4000 rpm y un tiempo de mezcla de 15-20 minutos para lograr la finura de emulsión deseada. La proporción de alimentación de las fases de aceite y agua también es fundamental; para las emulsiones de aceite en agua (por ejemplo, batidos), la fase acuosa debe añadirse primero, seguida de la fase oleosa a una velocidad controlada, para evitar la inversión de fase. Para las emulsiones de agua en aceite (por ejemplo, mantequilla), la fase oleosa debe ser la fase continua y la fase acuosa debe añadirse gradualmente.
2. Pretratar las materias primas para mejorar la eficiencia de la emulsificación: El pretratamiento de las materias primas puede mejorar significativamente el efecto de la emulsificación. Por ejemplo, los ingredientes solubles en aceite (por ejemplo, aceite vegetal, manteca de cacao) pueden precalentarse para reducir la viscosidad, lo que facilita su dispersión. Los ingredientes solubles en agua (por ejemplo, azúcar, estabilizadores) deben disolverse completamente en la fase acuosa para evitar la aglomeración. Para los emulsionantes en polvo (por ejemplo, lecitina de soja), pre-dispersarlos en la fase oleosa o acuosa (dependiendo de su solubilidad) puede evitar la formación de grumos y garantizar una distribución uniforme. Además, eliminar el aire de las materias primas (por ejemplo, desgasificar la fase acuosa) puede evitar la formación de burbujas durante la emulsificación, lo que puede afectar a la estabilidad del producto.
3. Controlar la temperatura del proceso para mantener la estabilidad de la emulsión: La temperatura tiene un impacto significativo en la formación y estabilidad de la emulsión. Para la mayoría de las emulsiones alimentarias, el proceso de emulsificación debe llevarse a cabo a una temperatura moderada (30-60°C). Las temperaturas más altas reducen la viscosidad de la fase oleosa, mejoran la movilidad molecular y mejoran la eficiencia del cizallamiento. Sin embargo, las temperaturas excesivas pueden dañar los ingredientes sensibles al calor (por ejemplo, proteínas de la leche, vitaminas en las bebidas) o causar la oxidación del aceite. Por ejemplo, en la producción de bebidas de yogur, la temperatura de emulsificación debe controlarse a 40-45°C para evitar la desnaturalización de las proteínas del yogur. Después de la emulsificación, el enfriamiento rápido de la emulsión (por ejemplo, utilizando un intercambiador de calor de placas) puede ayudar a fijar la distribución uniforme del tamaño de las gotas y evitar la separación de fases durante el almacenamiento.
4. Utilizar la emulsificación en varias etapas para mejorar la finura y la estabilidad de la emulsión: Para los productos que requieren una alta estabilidad de la emulsión (por ejemplo, salsas de larga duración, bebidas funcionales), se recomienda la emulsificación en varias etapas. Esto implica el uso de una combinación de pre-dispersión y emulsificación de alto cizallamiento. Por ejemplo, primero, utilice un mezclador de baja velocidad para premezclar las fases de aceite y agua para formar una emulsión gruesa, luego pase la emulsión gruesa a través de un emulsionante de alto cizallamiento para refinar el tamaño de las gotas. Algunos sistemas avanzados también incluyen un homogeneizador como tercera etapa, que utiliza alta presión para reducir aún más el tamaño de las gotas (a menos de 1 μm) y mejorar la estabilidad. La emulsificación en varias etapas asegura que la emulsión se refine uniformemente, reduciendo el riesgo de separación de fases, sedimentación o flotación durante el almacenamiento.
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