১. কাঁচামালের বৈশিষ্ট্য অনুযায়ী সরঞ্জামের পরামিতি সমন্বয় করুন: খাদ্য ইমালসিফায়ারের সরঞ্জামের মূল পরামিতিগুলির মধ্যে রয়েছে ঘূর্ণন গতি (শেয়ার ফোর্স), মিশ্রণের সময় এবং ফিডিং অনুপাত। উচ্চ সান্দ্রতা সম্পন্ন কাঁচামাল (যেমন, ভারী ক্রিম) এর জন্য, ঘূর্ণন গতি বৃদ্ধি (শেয়ার ফোর্স বাড়াতে) এবং মিশ্রণের সময় বাড়ানো বড় ফ্যাট কণাগুলিকে ভেঙে ছোট, অভিন্ন কণা তৈরি করতে সাহায্য করতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, আইসক্রিম উৎপাদনে, কাঙ্ক্ষিত ইমালশন সূক্ষ্মতা অর্জনের জন্য সাধারণত ৩০০০-৪০০০ rpm ঘূর্ণন গতি এবং ১৫-২০ মিনিটের মিশ্রণ সময় ব্যবহার করা হয়। তেল এবং জলের পর্যায়ের ফিডিং অনুপাতও গুরুত্বপূর্ণ; তেল-in-water ইমালশনের (যেমন, মিল্কশেক) জন্য, জলীয় পর্যায়টি প্রথমে যোগ করা উচিত, এর পরে নিয়ন্ত্রিত হারে তেল পর্যায় যোগ করতে হবে, যাতে পর্যায় বিপরীত হওয়া রোধ করা যায়। জল-in-oil ইমালশনের (যেমন, মাখন) জন্য, তেল পর্যায়টি অবিচ্ছিন্ন পর্যায় হওয়া উচিত এবং জলীয় পর্যায়টি ধীরে ধীরে যোগ করতে হবে।
২. ইমালসিফিকেশন দক্ষতা বাড়াতে কাঁচামালের পূর্ব-চিকিৎসা করুন: কাঁচামালের পূর্ব-চিকিৎসা ইমালসিফিকেশন প্রক্রিয়াকে উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, তেল-দ্রবণীয় উপাদানগুলি (যেমন, উদ্ভিজ্জ তেল, কোকো বাটার) সান্দ্রতা কমাতে প্রি-হিট করা যেতে পারে, যা তাদের ছড়িয়ে দেওয়া সহজ করে তোলে। জল-দ্রবণীয় উপাদানগুলি (যেমন, চিনি, স্টেবিলাইজার) জলীয় পর্যায়ে সম্পূর্ণরূপে দ্রবীভূত করা উচিত যাতে জমাট বাঁধা এড়ানো যায়। পাউডার ইমালসিফায়ারগুলি (যেমন, সয়াবিন লেসিথিন) আগে তেল বা জলীয় পর্যায়ে (তাদের দ্রবণীয়তার উপর নির্ভর করে) মিশ্রিত করা যেতে পারে, যা জমাট বাঁধা প্রতিরোধ করতে এবং অভিন্ন বিতরণ নিশ্চিত করতে পারে। এছাড়াও, কাঁচামাল থেকে বাতাস অপসারণ (যেমন, জলীয় পর্যায় থেকে গ্যাস বের করা) ইমালসিফিকেশন সময় বুদবুদ তৈরি হওয়া প্রতিরোধ করতে পারে, যা পণ্যের স্থিতিশীলতাকে প্রভাবিত করতে পারে।
৩. ইমালশনের স্থিতিশীলতা বজায় রাখতে প্রক্রিয়াকরণের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করুন: তাপমাত্রা ইমালশন গঠন এবং স্থিতিশীলতার উপর একটি গুরুত্বপূর্ণ প্রভাব ফেলে। বেশিরভাগ খাদ্য ইমালশনের জন্য, ইমালসিফিকেশন প্রক্রিয়াটি একটি মাঝারি তাপমাত্রায় (৩০-৬০°C) করা উচিত। উচ্চ তাপমাত্রা তেল পর্যায়ের সান্দ্রতা হ্রাস করে, আণবিক গতিশীলতা বাড়ায় এবং শিয়ার দক্ষতা উন্নত করে। তবে, অতিরিক্ত তাপমাত্রা তাপ-সংবেদনশীল উপাদানগুলির (যেমন, দুধে প্রোটিন, পানীয়তে ভিটামিন) ক্ষতি করতে পারে বা তেল জারণের কারণ হতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, দই পানীয় তৈরির সময়, ইমালসিফিকেশন তাপমাত্রা ৪০-৪৫°C এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত যাতে দইয়ের প্রোটিনের বিকৃতি না ঘটে। ইমালসিফিকেশনের পরে, ইমালশনের দ্রুত শীতলকরণ (যেমন, প্লেট হিট এক্সচেঞ্জার ব্যবহার করে) অভিন্ন কণা আকারের বিতরণকে ধরে রাখতে এবং সংরক্ষণের সময় পর্যায় পৃথকীকরণ রোধ করতে সাহায্য করতে পারে।
৪. ইমালশনের সূক্ষ্মতা এবং স্থিতিশীলতা উন্নত করতে বহু-পর্যায়ের ইমালসিফিকেশন ব্যবহার করুন: যে পণ্যগুলির উচ্চ ইমালশন স্থিতিশীলতার প্রয়োজন (যেমন, দীর্ঘ-মেয়াদী সস, কার্যকরী পানীয়), তাদের জন্য বহু-পর্যায়ের ইমালসিফিকেশন সুপারিশ করা হয়। এর মধ্যে প্রি-ডিসপারশন এবং উচ্চ-শিয়ার ইমালসিফিকেশনের সংমিশ্রণ জড়িত। উদাহরণস্বরূপ, প্রথমে, একটি কম গতির মিশুক ব্যবহার করে তেল এবং জলের পর্যায়গুলিকে প্রি-ব্লেন্ড করে একটি মোটা ইমালশন তৈরি করুন, তারপর মোটা ইমালশনটিকে একটি উচ্চ-শিয়ার ইমালসিফায়ারের মধ্যে দিয়ে চালান যাতে কণার আকার আরও সূক্ষ্ম করা যায়। কিছু উন্নত সিস্টেমে তৃতীয় পর্যায় হিসেবে একটি হোমোজিনাইজারও অন্তর্ভুক্ত থাকে, যা কণার আকার আরও কমাতে (১ μm এর নিচে) এবং স্থিতিশীলতা উন্নত করতে উচ্চ চাপ ব্যবহার করে। বহু-পর্যায়ের ইমালসিফিকেশন নিশ্চিত করে যে ইমালশনটি অভিন্নভাবে পরিশোধিত হয়েছে, যা সংরক্ষণের সময় পর্যায় পৃথকীকরণ, তলানি জমা বা ভেসে থাকার ঝুঁকি হ্রাস করে।
আপনার বার্তাটি 20-3,000 টির মধ্যে হতে হবে!