산업용 유화기를 사용하는 과정에서 몇 가지 일반적인 문제가 발생할 수 있습니다. 해당 해결책은 다음과 같습니다.
불균일한 유화 및 제품 안정성 저하: 가능한 원인으로는 전단력 부족, 부적절한 회전자 속도 또는 불균일한 공급이 있습니다. 해결책: 회전자 속도 증가(주파수 변환을 통해 조정), 간격이 더 작은 회전자-고정자 어셈블리로 교체, 단계별 공급 채택(유화 액체상 먼저 처리 후 고체 첨가제 천천히 추가).
케틀 바닥에 재료 침전: 주로 상부 장착 유화기에서 발생하며, 교반 범위가 케틀 바닥을 덮을 수 없기 때문입니다. 해결책: 하부 진입 유화기로 교체하거나, 재료 순환을 강화하기 위해 보조 교반 장치를 설치합니다.
높은 에너지 소비 및 긴 생산 주기: 원인으로는 부적절한 장비 전력, 낮은 전단 효율 또는 과도한 재료 점도가 있습니다. 해결책: 적절한 전력의 유화기 선택, 회전자-고정자 구조 최적화, 유화 전에 재료 예열(점도 감소).
재료 누출: 기계적 씰 마모 또는 부적절한 설치로 인해 발생합니다. 해결책: 기계적 씰을 정기적으로 점검하고 교체하며, 유화기의 올바른 설치를 보장하고, 씰의 냉각 및 세척 시스템을 유지합니다.
작동 중 이상 소음: 회전자-고정자 어셈블리 느슨함, 베어링 마모 또는 이물질의 유화 캐비티 유입으로 인해 발생할 수 있습니다. 해결책: 기계를 정지하여 어셈블리를 점검하고 조이고, 마모된 베어링을 교체하고, 이물질을 제거하기 위해 유화 캐비티를 청소합니다.
산업용 유화기를 사용하는 과정에서 몇 가지 일반적인 문제가 발생할 수 있습니다. 해당 해결책은 다음과 같습니다.
불균일한 유화 및 제품 안정성 저하: 가능한 원인으로는 전단력 부족, 부적절한 회전자 속도 또는 불균일한 공급이 있습니다. 해결책: 회전자 속도 증가(주파수 변환을 통해 조정), 간격이 더 작은 회전자-고정자 어셈블리로 교체, 단계별 공급 채택(유화 액체상 먼저 처리 후 고체 첨가제 천천히 추가).
케틀 바닥에 재료 침전: 주로 상부 장착 유화기에서 발생하며, 교반 범위가 케틀 바닥을 덮을 수 없기 때문입니다. 해결책: 하부 진입 유화기로 교체하거나, 재료 순환을 강화하기 위해 보조 교반 장치를 설치합니다.
높은 에너지 소비 및 긴 생산 주기: 원인으로는 부적절한 장비 전력, 낮은 전단 효율 또는 과도한 재료 점도가 있습니다. 해결책: 적절한 전력의 유화기 선택, 회전자-고정자 구조 최적화, 유화 전에 재료 예열(점도 감소).
재료 누출: 기계적 씰 마모 또는 부적절한 설치로 인해 발생합니다. 해결책: 기계적 씰을 정기적으로 점검하고 교체하며, 유화기의 올바른 설치를 보장하고, 씰의 냉각 및 세척 시스템을 유지합니다.
작동 중 이상 소음: 회전자-고정자 어셈블리 느슨함, 베어링 마모 또는 이물질의 유화 캐비티 유입으로 인해 발생할 수 있습니다. 해결책: 기계를 정지하여 어셈블리를 점검하고 조이고, 마모된 베어링을 교체하고, 이물질을 제거하기 위해 유화 캐비티를 청소합니다.