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¿Cuáles son los principales tipos de emulsionantes de mezcla y cómo elijo el adecuado para mi aplicación?

2025-11-12

¿Cuáles son los principales tipos de emulsionantes de mezcla y cómo elijo el adecuado para mi aplicación?

Los emulsionantes de mezcla se clasifican según su diseño, principio de funcionamiento y uso previsto. Los tres tipos más comunes son:

a. Emulsionantes de mezcla de alto cizallamiento

  • Diseño: Típicamente cuentan con un conjunto rotor-estator, disponibles en configuraciones por lotes (estacionarias) o en línea (continuas). Los modelos por lotes se colocan directamente en un tanque, mientras que los modelos en línea procesan los materiales a medida que fluyen a través del equipo.
  • Mejor para: Aplicaciones que requieren una reducción fina del tamaño de partícula (5–50 micrómetros) y una formación rápida de emulsión, como salsas alimenticias, cosméticos (por ejemplo, lociones) y cremas farmacéuticas.

b. Molinos coloidales

  • Diseño: Utilizan un rotor cónico o cilíndrico giratorio y un estator estacionario con un espacio muy estrecho (0,1–1 mm). Los materiales se procesan a través del espacio, donde las fuerzas de cizallamiento y compresión descomponen las partículas.
  • Mejor para: Mezclas de alta viscosidad (por ejemplo, mantequilla de maní, grasas industriales) o aplicaciones que requieren tamaños de partícula ultrafinos (1–10 micrómetros).

c. Emulsionantes de mezcla ultrasónicos

  • Diseño: Utilizan ondas sonoras de alta frecuencia (20–100 kHz) para crear burbujas de cavitación en la mezcla. Cuando las burbujas colapsan, generan intensas fuerzas de cizallamiento local que descomponen las partículas.
  • Mejor para: Pruebas a escala de laboratorio, producción de pequeños lotes o materiales sensibles (por ejemplo, API farmacéuticos) que pueden dañarse por el cizallamiento mecánico.
Cómo elegir: Considere tres factores clave:
  1. Propiedades del material: Viscosidad (las mezclas de alta viscosidad pueden requerir molinos coloidales), objetivo de tamaño de partícula (ultrasónico o alto cizallamiento para tamaños finos) y sensibilidad al calor/estrés mecánico.
  2. Escala de producción: Modelos por lotes para volúmenes pequeños a medianos (10–1.000 litros), modelos en línea para producción continua a gran escala (más de 1.000 litros por hora).
  3. Requisitos de la industria: Acero inoxidable de grado alimenticio (316L) para alimentos/productos farmacéuticos, diseños a prueba de explosiones para materiales inflamables (por ejemplo, solventes en cosméticos).
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¿Cuáles son los principales tipos de emulsionantes de mezcla y cómo elijo el adecuado para mi aplicación?

2025-11-12

¿Cuáles son los principales tipos de emulsionantes de mezcla y cómo elijo el adecuado para mi aplicación?

Los emulsionantes de mezcla se clasifican según su diseño, principio de funcionamiento y uso previsto. Los tres tipos más comunes son:

a. Emulsionantes de mezcla de alto cizallamiento

  • Diseño: Típicamente cuentan con un conjunto rotor-estator, disponibles en configuraciones por lotes (estacionarias) o en línea (continuas). Los modelos por lotes se colocan directamente en un tanque, mientras que los modelos en línea procesan los materiales a medida que fluyen a través del equipo.
  • Mejor para: Aplicaciones que requieren una reducción fina del tamaño de partícula (5–50 micrómetros) y una formación rápida de emulsión, como salsas alimenticias, cosméticos (por ejemplo, lociones) y cremas farmacéuticas.

b. Molinos coloidales

  • Diseño: Utilizan un rotor cónico o cilíndrico giratorio y un estator estacionario con un espacio muy estrecho (0,1–1 mm). Los materiales se procesan a través del espacio, donde las fuerzas de cizallamiento y compresión descomponen las partículas.
  • Mejor para: Mezclas de alta viscosidad (por ejemplo, mantequilla de maní, grasas industriales) o aplicaciones que requieren tamaños de partícula ultrafinos (1–10 micrómetros).

c. Emulsionantes de mezcla ultrasónicos

  • Diseño: Utilizan ondas sonoras de alta frecuencia (20–100 kHz) para crear burbujas de cavitación en la mezcla. Cuando las burbujas colapsan, generan intensas fuerzas de cizallamiento local que descomponen las partículas.
  • Mejor para: Pruebas a escala de laboratorio, producción de pequeños lotes o materiales sensibles (por ejemplo, API farmacéuticos) que pueden dañarse por el cizallamiento mecánico.
Cómo elegir: Considere tres factores clave:
  1. Propiedades del material: Viscosidad (las mezclas de alta viscosidad pueden requerir molinos coloidales), objetivo de tamaño de partícula (ultrasónico o alto cizallamiento para tamaños finos) y sensibilidad al calor/estrés mecánico.
  2. Escala de producción: Modelos por lotes para volúmenes pequeños a medianos (10–1.000 litros), modelos en línea para producción continua a gran escala (más de 1.000 litros por hora).
  3. Requisitos de la industria: Acero inoxidable de grado alimenticio (316L) para alimentos/productos farmacéuticos, diseños a prueba de explosiones para materiales inflamables (por ejemplo, solventes en cosméticos).