고속 셰어 혼합 에뮬레이터의 적용 사례
대용량 액체 제품 생산에서, 셰어 혼합 및 발효 과정은 제품 품질, 안정성 및 유통 기간에 직접적으로 영향을 미치는 핵심 링크입니다.액체 제품과 그 파생물들에 특화된 생산 시설은 한때 셰어 에뮬시피케이션 부문에서 지속적인 도전과 마주했습니다., 생산 효율성과 제품 일관성을 제한했습니다. 고속 절단 혼합 에뮬레이터의 도입이 이러한 문제를 효과적으로 해결했습니다.생산 성과 및 제품 품질의 눈에 띄는 개선.
배경 과 어려움
이 시설은 240~360톤의 일일 생산량을 가진 두 세트의 셰어 에뮬러시션 장비를 운영했으며 시장 수요를 충족시키기 위해 하루 20시간 동안 지속적으로 작동했습니다.기존 에뮬레이터는 다음과 같은 문제가있었습니다.:
- 절단 에뮬러시션 효율이 충분하지 않습니다.: 전통적인 장비는 원료에 분산된 입자와 집적물을 완전히 분해할 수 없었고, 그 결과 입자의 크기가 균일하지 않았습니다.평균 입자 크기는 3-5μm로 유지되었습니다., 낮은 온도 저장 과정에서 제품에서 명백한 층화 현상을 초래하며 7 일 이내에 최대 8%의 분리율을 나타냅니다.
- 높은 에너지 소비 및 빈번한 유지 보수: 장비는 원료 고밀도에 적응 조정 없이 고정 속도에서 작동하여 과도한 전기를 소비했습니다. 윤활유 교체 간격은 1,250 시간만 작동했습니다.유지보수를 위해 빈번한 종료가 필요합니다., 이는 전체 생산 가용률을 약 85%로 줄였습니다.
- 제품 안정성 저하: 적당한 절단 혼합 및 발효화로 인해 제품의 감각적 품질은 일정한 질감과 균일성을 포함하여 대량별로 상당한 차이를 보였다.완제품의 합격률은 88~90%로 유지되었습니다..
- 위생 준수 위험: 장비 구멍은 청소하기 어려운 구조적 죽은 구석이 있었고, 잔류 물질은 쉽게 미생물 오염을 일으켰습니다.GMP 및 GB 14881-2013 위생 표준을 완전히 충족시키지 못했습니다., 추가적인 수동 청소 절차가 필요하여 인건비를 증가 시켰습니다.
장비 선택 및 기술 구성
이 문제들을 해결하기 위해, 이 시설은 생산 필요에 맞게 첨단 기술을 통합한 모듈형 설계의 고속 절단 혼합 에뮬레이터를 선택했습니다.주요 기술 구성은 다음과 같습니다.:
- 다단계 스테이터-로터 절단 구조: 0.05-0.2mm의 조정 가능한 간격과 함께 3 단계 복합 스타터-로터 디자인을 채택합니다. 로터 속도는 500-15 범위 내에서 지속적으로 조정 할 수 있습니다.주파수 변환 기술을 통해 000 rpm, 최대 80,000 s-1의 절단 속도를 생성하여 집적 된 입자를 효과적으로 분해하고 혼합 균일성을 향상시킵니다.
- 장갑 온도 조절 시스템: 장비 구멍은 장장 된 온도 조절 구조로 장착되어 있으며, ±1.5°C의 변동 범위에서 0-120°C 사이의 정확한 온도 조절을 가능하게합니다.이것은 고속 깎는 동안 과도한 온도 상승을 피합니다소재의 열에 민감한 구성 요소를 보호합니다.
- 위생적인 구조 설계: 캐비티는 미러 롤링 마감으로 316L 스테인레스 스틸로 만들어졌으며, 표면 거칠성 Ra ≤ 0.8 μm를 달성합니다.5분 이내에 완전한 청소를 허용하고 엄격한 위생 요구 사항을 충족시키기 위해 CIP/SIP 청소 시스템을 지원합니다..
- 지능형 제어 및 보호: 지능형 토크 센서와 폐쇄 루프 제어 시스템으로 장착되어 재료의 점성 변화에 따라 회전 속도를 자동으로 조정하여 과부하 위험을 피할 수 있습니다.이중 기계 밀폐 구조는 물질 누출을 방지하고 안전한 운영을 보장.
- 윤활성화 최적화: H1급 식품 안전 윤활유와 일치합니다. 독성이 없으며 생산 요구 사항에 적합합니다. 그것은 우수한 산화 저항과 마모 저항을 가지고 있습니다.윤활유 교체 간격 연장.
시행 효과 및 데이터 분석
5개월의 시험 운용과 최적화 후, 고속 절단 혼합 에뮬레이터는 생산 효율성, 제품 품질 및 운영 비용 통제에 상당한 개선이 이루어졌습니다..구체적인 자료는 다음과 같습니다.
1제품 품질 향상
절단 에뮬러션 효과는 현저하게 향상되었으며, 재료의 평균 입자 크기가 0.5-1 μm로 감소했으며, 다분산 지수 (PDI) 는 0 이하로 제어되었습니다.15낮은 온도 저장시 제품의 층화 분리율은 30일 이내에 1% 미만으로 감소했으며, 에뮬션 안정성은 크게 향상되었습니다.대량의 감각적 품질 일관성이 크게 향상되었습니다., 완성된 제품의 자격률은 88-90%에서 99.5%로 증가했습니다.
2에너지 소비 및 유지보수 최적화
주파수 변환 속도 조절과 효율적인 절단 구조는 단위 에너지 소비를 약 5% 감소시켜 55 MWh의 전기를 절약하고 연간 33 톤의 CO2 배출을 줄였습니다.윤활유 교체 간격은 1에서 연장되었습니다.250~9000시간, 일일 작업 조건에서 3년 정도의 연속 작동에 해당합니다.이것은 윤활유와 유지보수 인력의 비용을 줄이는 것뿐만 아니라하지만 장비 사용률은 96%까지 증가했습니다.
3생산 효율성 및 운영 편의성
고속 절단 효율은 단일 팩의 발효 시간을 30분에서 15분으로 단축하여 전체 생산 능력을 30% 증가시켰다.지능형 제어 시스템은 자동 작동을 실현, 수동 개입 및 운영 오류를 줄입니다. 빠른 해체 및 쉽게 청소 구조는 청소 시간을 60% 줄였습니다.생산의 연속성을 보장하고 교차 오염 위험을 줄이는 것.
4위생 준수 개선
무동 코너 구멍 설계 및 식품 안전 윤활유는 GMP 및 GB 14881-2013 표준의 요구 사항을 완전히 충족했습니다.미생물 검출 결과는 제품 내의 전체 식민지 수가 낮은 수준에서 안정적으로 남아 있음을 보여주었습니다., 위생 준수 위험을 제거하고 오염으로 인한 재작업 비용을 줄입니다.
요약
고속 썰매 혼합 에뮬레이터의 적용은 생산 시설의 썰매 에뮬레이션 섹션에서 오랫동안 지속되어 온 문제를 근본적으로 해결했습니다.절단 에뮬러션 효과를 최적화함으로써에너지 소비와 유지보수 비용을 줄이고 제품의 안정성과 위생 준수도를 향상시켜 생산의 지속 가능한 발전을 위한 탄탄한 기반을 마련했습니다.모듈형 설계 및 장비의 지능형 제어 또한 미래의 생산 확장 및 제품 업그레이드에 유연성을 제공합니다., 제품 품질과 안전에 대한 변화하는 시장 요구에 적응합니다.
실제 생산에서 고속 절단 혼합 에뮬레이터의 성능은 재료 특성, 공정 매개 변수 및 운영 관리와 밀접하게 관련이 있습니다.매칭 파라미터의 지속적인 최적화와 표준화된 유지보수, 장비는 생산 효율성과 제품 품질을 향상시키는 데 더 큰 역할을 할 수 있으며 생산 시설에 더 많은 가치를 창출 할 수 있습니다.
귀하의 메시지는 20-3,000 자 사이 여야합니다!