Anwendungsbeispiel für hydraulische Hebe-Emulgiergeräte
Im produzierenden Gewerbe von hochviskosen chemischen Produkten wie Klebstoffen, Dichtstoffen und hochkonzentrierten Beschichtungen sind die Vermischung und Emulgierung von Materialien sowie die Benutzerfreundlichkeit von Betrieb und Wartung der Geräte entscheidende Faktoren, die sich auf die Produktionskontinuität und die Produktqualität auswirken. Traditionelle Feststoffemulgierer stehen oft vor Herausforderungen bei der Verarbeitung von Materialien mit hoher Viskosität und großen Partikelgrößen, und ihre umständlichen Demontage- und Reinigungsprozesse führen zu längeren Ausfallzeiten, was die Gesamteffizienz der Produktion von Unternehmen einschränkt. Dieser Fall dokumentiert den Anwendungsprozess eines hydraulischen Hebe-Emulgierers in einer Produktionslinie, die sich auf die Herstellung von hochviskosen Klebstoffen spezialisiert hat. Er konzentriert sich auf die strukturellen Merkmale des Geräts, die Anwendungsszenarien in der tatsächlichen Produktion, die Betriebsleistung und die praktischen Vorteile, die es dem Unternehmen bringt, mit dem Ziel, die technischen Vorteile und den Anwendungswert von hydraulischen Hebe-Emulgiergeräten im Bereich der Verarbeitung von hochviskosen Materialien zu demonstrieren.
1. Hintergrund des Produktionsbedarfs und Herausforderungen vor der Gerätebeschaffung
Die in diesem Fall behandelte Produktionslinie stellt hauptsächlich hochviskose Polyurethan-Klebstoffe her, die in der Automobilherstellung, der Möbelmontage und der Verpackungsindustrie weit verbreitet sind. Der wichtigste Produktionsprozess erfordert eine gleichmäßige Vermischung und Emulgierung von Rohstoffen wie Polyolen, Isocyanaten und Füllstoffen (Calciumcarbonat, Talkumpuder usw.), um sicherzustellen, dass der Klebstoff eine stabile Haftfestigkeit, Aushärtungsgeschwindigkeit und Lagerstabilität aufweist. Vor der Einführung des hydraulischen Hebe-Emulgierers verwendete die Produktionslinie einen feststehenden Vertikalemulgierer mit einer Rührwelle, die nicht angehoben oder abgesenkt werden konnte. Im langfristigen Produktionsprozess offenbarte dieses feststehende Gerät nach und nach eine Reihe von Problemen, die nur schwer zu lösen waren.
Erstens konnte die Rührklinge des Feststoffemulgierers in der Materialmischphase aufgrund der hohen Viskosität der Polyurethan-Rohstoffe (bis zu 15.000 mPa·s) und des Vorhandenseins von Feststofffüllstoffen mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 5-10 µm nur die mittleren und unteren Teile des Reaktionskessels erreichen. Die obere Materialschicht konnte nicht vollständig verrührt werden, was zu einer ungleichmäßigen Materialmischung führte. Labortests zeigten, dass die Feststoffgehaltsabweichung des Klebstoffs in derselben Charge 3-5 % erreichte und die Gleichmäßigkeit der Füllstoffdispersion (gemessen mit der Laserbeugungsmethode) nur 65 % betrug, was den unternehmensinternen Standard von ≥85 % Dispersionsgleichmäßigkeit nicht erfüllte. Diese ungleichmäßige Vermischung führte direkt zu einer inkonsistenten Haftfestigkeit des fertigen Klebstoffs, mit einer Festigkeitsdifferenz von bis zu 15 % zwischen verschiedenen Proben, und erhöhte die Produktausschussraten.
Zweitens machte die feste Struktur des Geräts die Reinigung und Wartung extrem schwierig. Nach jeder Produktionscharge mussten die Rührwelle, die Klingen und die Innenwand des Reaktionskessels gründlich gereinigt werden, um eine Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Materialchargen zu verhindern. Die feste Rührwelle des traditionellen Emulgierers bedeutete jedoch, dass die Arbeiter den Reaktionskessel (mit einem Volumen von 3 Kubikmetern) für die manuelle Reinigung betreten mussten, was 4-5 Stunden pro Reinigungsvorgang dauerte. Dies erhöhte nicht nur die Arbeitsbelastung der Arbeiter, sondern barg auch potenzielle Sicherheitsrisiken wie Arbeiten in geschlossenen Räumen. Wenn außerdem die Rührklinge oder die Gleitringdichtung gewartet oder ausgetauscht werden mussten, musste das gesamte Gerät demontiert werden, was zu einem Wartungszyklus von jeweils 2-3 Tagen führte. Die lange Reinigungs- und Wartungszeit führte dazu, dass die Produktionslinie bis zu 8-10 Stunden pro Tag außer Betrieb war, was die Tagesleistung erheblich einschränkte, die nur 8 Tonnen betrug, weit unter der Marktnachfrage.
Drittens wies der traditionelle Feststoffemulgierer eine schlechte Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Materialviskositäten auf. Bei der Verarbeitung von Materialien mit unterschiedlichen Viskositätsbereichen (von 5.000 bis 15.000 mPa·s) konnte die feste Rührgeschwindigkeit (1200 U/min) nicht an die Materialeigenschaften angepasst werden. Bei Materialien mit niedriger Viskosität verursachte eine übermäßige Rührgeschwindigkeit leicht Materialspritzer und erhöhte den Schaumgehalt (bis zu 8 % des Fertigprodukts), was die Aushärtungsleistung des Klebstoffs beeinträchtigte. Bei Materialien mit hoher Viskosität führte eine unzureichende Rührkraft zu einer verlängerten Emulgierzeit (bis zu 3 Stunden pro Charge) und einem erhöhten Energieverbrauch mit einem Stromverbrauch von 220 kWh pro Tonne Produkt, was die Produktionskosten erheblich erhöhte.
Um diese Probleme zu beheben, beschloss das Unternehmen, einen hydraulischen Hebe-Emulgierer einzuführen, in der Erwartung, die Gleichmäßigkeit der Materialmischung zu verbessern, die Reinigungs- und Wartungszeit zu verkürzen und die Anpassungsfähigkeit des Geräts an verschiedene Materialien durch die Hebefunktion und das optimierte Strukturdesign des Geräts zu verbessern und so die Produktionseffizienz und die Produktqualität zu verbessern.
2. Strukturelle Merkmale und Funktionsprinzip des hydraulischen Hebe-Emulgierers
Der neu eingeführte hydraulische Hebe-Emulgierer hat ein passendes Reaktionskesselvolumen von 3 Kubikmetern, das vollständig mit dem Layout der ursprünglichen Produktionslinie kompatibel ist. Seine wichtigsten strukturellen Merkmale umfassen ein hydraulisches Hebesystem, ein Rührsystem mit variabler Geschwindigkeit, eine abnehmbare Rühranordnung und ein automatisches Reinigungssystem. Diese Strukturen arbeiten zusammen, um die Einschränkungen traditioneller Feststoffemulgierer zu beheben und einen effizienten und flexiblen Produktionsbetrieb zu erreichen.
2.1 Kernstrukturelle Merkmale
Das hydraulische Hebesystem ist die Schlüsselkomponente des Geräts und besteht aus einem Hydraulikzylinder, einer Führungsschiene und einer Steuerventilgruppe. Der Hydraulikzylinder hat einen Hub von 1,8 Metern, der die gesamte Rühranordnung (einschließlich Rührwelle, Klingen und Gleitringdichtung) entlang der Führungsschiene frei auf und ab bewegen kann. Die Hubgeschwindigkeit ist einstellbar (0,1-0,3 m/min), und das System verfügt über eine Druckschutzfunktion. Wenn der Hebewiderstand den eingestellten Druck (15 MPa) überschreitet, stoppt das System automatisch, um eine Beschädigung des Geräts zu verhindern. Diese Hebefunktion macht es überflüssig, dass Arbeiter den Reaktionskessel für den Betrieb betreten müssen, und erleichtert die Demontage und Wartung der Rühranordnung.
Das Rührsystem mit variabler Geschwindigkeit ist mit einem Frequenzumrichter und einem Hochdrehmomentmotor (Leistung 15 kW) ausgestattet, wobei die Rührgeschwindigkeit im Bereich von 300-1800 U/min einstellbar ist. Das System kann die Rührgeschwindigkeit automatisch an die Materialviskosität und die Emulgierstufe anpassen. Beispielsweise wird während der Anfangsphase der Materialmischung (mit niedriger Viskosität) eine niedrige Geschwindigkeit (300-600 U/min) verwendet, um Materialspritzer zu vermeiden; während der Emulgierphase (mit erhöhter Viskosität) wird eine mittlere bis hohe Geschwindigkeit (1200-1800 U/min) angewendet, um die Scher- und Mischeffekte zu verstärken. Darüber hinaus verwendet die Rührklinge ein mehrschichtiges Schrägpaddeldesign (3 Klingenschichten), wobei jede Klinge einen Neigungswinkel von 45° aufweist, der während der Drehung eine Aufwärts- und Abwärtsmaterialzirkulation erzeugen kann, wodurch sichergestellt wird, dass die oberen, mittleren und unteren Materialschichten im Reaktionskessel vollständig vermischt werden.
Die abnehmbare Rühranordnung verwendet eine Schnellanschluss-Flanschstruktur zwischen der Rührwelle und dem Motor. Wenn eine Wartung oder ein Austausch erforderlich ist, kann die Flanschverbindung durch Entfernen von 6 Schrauben demontiert werden, und die gesamte Rühranordnung kann über das hydraulische Hebesystem aus dem Reaktionskessel gehoben werden, was nur 30-40 Minuten dauert und die Demontagezeit erheblich verkürzt. Die Rührklingen bestehen aus Edelstahl 316L, der eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit aufweist und für den langfristigen Kontakt mit chemischen Rohstoffen, die Füllstoffe enthalten, geeignet ist.
Das automatische Reinigungssystem umfasst einen rotierenden Sprühring, der am Boden der Rühranordnung installiert ist, und eine Hochdruckwasserpumpe (Druck 8 MPa). Nach Abschluss der Produktion einer Charge wird die Rühranordnung auf eine Höhe von 1 Meter angehoben, und die Hochdruckwasserpumpe wird eingeschaltet. Der Sprühring sprüht Hochdruckwasser auf die Innenwand des Reaktionskessels und die Oberfläche der Rührklingen bei 360°, wodurch eine automatische Reinigung realisiert wird. Die Reinigungszeit wird innerhalb von 1 Stunde gesteuert, und der Reinigungseffekt kann den Hygienestandard des Unternehmens erreichen (keine Restmaterialpartikel mit bloßem Auge sichtbar), wodurch manuelle Reinigungsarbeiten entfallen.
2.2 Funktionsprinzip im Produktionsprozess
Im eigentlichen Produktionsprozess von hochviskosen Polyurethan-Klebstoffen arbeitet der hydraulische Hebe-Emulgierer in drei Hauptphasen: Materialzuführung und -mischung, Emulgierung und Nachproduktionsreinigung.
In der Materialzuführungs- und Mischphase senkt das hydraulische Hebesystem zunächst die Rühranordnung in den Reaktionskessel ab, und die Rührwelle wird bis zu einer Position 10 cm über dem Boden des Kessels eingeführt. Dann werden die Rohstoffe (Polyole, Isocyanate) anteilig über die Zufuhröffnung in den Reaktionskessel gegeben, und das Rührsystem mit variabler Geschwindigkeit wird für eine erste Mischung auf eine niedrige Geschwindigkeit (300 U/min) eingestellt. Nach 10 Minuten werden die Feststofffüllstoffe (Calciumcarbonat) unter Rühren zugegeben, und die Rührgeschwindigkeit wird allmählich auf 600 U/min erhöht. Die mehrschichtigen Schrägklingen treiben die Materialien an, um einen kreisförmigen Fluss im Kessel zu bilden, wodurch sichergestellt wird, dass die Füllstoffe gleichmäßig in der flüssigen Phase dispergiert werden, ohne zu agglomerieren.
In der Emulgierphase wird die Rührgeschwindigkeit auf 1500 U/min eingestellt, wenn die Materialviskosität zunimmt (erreicht 8.000-10.000 mPa·s). Die sich schnell drehenden Klingen erzeugen eine starke Scherkraft, die die kleinen Agglomerate der Füllstoffe in einzelne Partikel (Partikelgröße reduziert auf 2-3 µm) aufbricht und die vollständige Reaktion zwischen Polyolen und Isocyanaten fördert. Während dieser Phase kann das hydraulische Hebesystem die Höhe der Rühranordnung leicht anpassen (um 20 cm auf und ab), um sicherzustellen, dass die Materialien im oberen Teil des Kessels, die zu statischer Ansammlung neigen, vollständig am Emulgierprozess beteiligt sind. Die gesamte Emulgierphase dauert 1,5 Stunden, was 50 % kürzer ist als die Emulgierzeit des traditionellen Geräts.
In der Nachproduktionsreinigungsphase hebt das hydraulische Hebesystem nach dem Ablassen des fertigen Klebstoffs aus dem Reaktionskessel die Rühranordnung auf eine Höhe von 1 Meter. Das automatische Reinigungssystem wird aktiviert, und der Hochdrucksprühring sprüht Wasser, um die Innenwand des Kessels und die Rührklingen zu reinigen. Während des Reinigungsprozesses arbeitet das Rührsystem mit niedriger Geschwindigkeit (300 U/min), um sicherzustellen, dass der Wasserfluss alle Oberflächen der Klingen bedecken kann. Nach 1 Stunde Reinigung wird das Wasser abgelassen, und die Rühranordnung wird auf den Boden des Kessels abgesenkt, um sich auf die nächste Produktionscharge vorzubereiten.
3. Betriebsleistung des hydraulischen Hebe-Emulgierers in der praktischen Produktion
Nach der Installation und Inbetriebnahme des hydraulischen Hebe-Emulgierers führte das Unternehmen eine zweimonatige Probefertigung durch. Während dieser Zeit wurde die Betriebsleistung des Geräts umfassend unter den Aspekten Produktqualität, Produktionseffizienz, Geräte wartung und Energieverbrauch getestet, und die Testergebnisse wurden mit den Daten des traditionellen Feststoffemulgierers verglichen.
3.1 Deutliche Verbesserung der Produktqualität
Der offensichtlichste Effekt der Verwendung des hydraulischen Hebe-Emulgierers ist die deutliche Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Materialmischung und -emulgierung. Labortestdaten zeigen, dass die Feststoffgehaltsabweichung derselben Charge von Polyurethan-Klebstoffen von 3-5 % (traditionelles Gerät) auf 0,8-1,2 % reduziert wird und die Gleichmäßigkeit der Füllstoffdispersion von 65 % auf 92 % erhöht wird, was die unternehmensinternen Qualitätsstandards vollständig erfüllt. Der Haftfestigkeitstest des Fertigprodukts zeigt, dass die Festigkeitsdifferenz zwischen verschiedenen Proben auf weniger als 5 % reduziert wird und die Produktqualifizierungsrate von 88 % (traditionelles Gerät) auf 99,2 % erhöht wird, wodurch die Ausschussrate und der Materialabfall erheblich reduziert werden.
Darüber hinaus wird auch die Kontrolle des Schaumgehalts im Produkt optimiert. Durch die Anpassung der Rührgeschwindigkeit an die Materialviskosität wird der Schaumgehalt im fertigen Klebstoff von 8 % (traditionelles Gerät) auf 2,5 % reduziert, wodurch das Problem der verringerten Haftfestigkeit, das durch Schaum im Klebstoff während des Aushärtungsprozesses verursacht wird, wirksam vermieden wird. Der Lagerstabilitätstest zeigt, dass der mit dem hydraulischen Hebe-Emulgierer hergestellte Klebstoff nach 12 Monaten Lagerung keine Delamination oder Sedimentation aufweist (das Produkt des traditionellen Geräts wies nach 8 Monaten Delamination auf), wodurch die Wettbewerbsfähigkeit des Produkts auf dem Markt verbessert wird.
3.2 Wesentliche Steigerung der Produktionseffizienz
Die Verbesserung der Produktionseffizienz spiegelt sich hauptsächlich in der Verkürzung des Produktionszyklus und der Reduzierung der Ausfallzeiten wider. In Bezug auf den Produktionszyklus wird die Emulgierzeit pro Charge von 3 Stunden (traditionelles Gerät) auf 1,5 Stunden reduziert, und die Reinigungszeit wird von 4-5 Stunden auf 1 Stunde reduziert. Die Gesamtzeit für eine Produktionscharge (einschließlich Beschickung, Mischen, Emulgieren, Ablassen und Reinigen) wird von 8 Stunden auf 4,5 Stunden verkürzt. Die täglichen Produktionschargen werden von 2 Chargen (traditionelles Gerät) auf 4 Chargen erhöht, und die Tagesleistung wird von 8 Tonnen auf 16 Tonnen erhöht, eine Steigerung von 100 %, was die Marktauftragsnachfrage des Unternehmens vollständig erfüllt.
In Bezug auf die Reduzierung der Ausfallzeiten vereinfachen die abnehmbare Rühranordnung und die hydraulische Hebefunktion den Wartungsprozess erheblich. Wenn die Gleitringdichtung des Geräts ausgetauscht werden muss, wird die Demontage- und Montagezeit von 2-3 Tagen (traditionelles Gerät) auf 2-3 Stunden reduziert, und die Wartungshäufigkeit wird von einmal alle 15 Tage auf einmal alle 60 Tage reduziert. Die jährlichen Wartungsausfallzeiten werden von 720 Stunden (traditionelles Gerät) auf 72 Stunden reduziert, und die effektive Produktionszeit der Produktionslinie wird um 15 % erhöht, wodurch die Gesamteffizienz der Produktion weiter verbessert wird.
3.3 Reduzierung des Energieverbrauchs und der Arbeitskosten
Das Rührsystem mit variabler Geschwindigkeit des hydraulischen Hebe-Emulgierers reduziert den Energieverbrauch effektiv. Durch die Anpassung der Rührgeschwindigkeit an die Materialviskosität wird der Stromverbrauch pro Tonne Produkt von 220 kWh (traditionelles Gerät) auf 140 kWh reduziert, eine Reduzierung von 36,4 %. Basierend auf der Jahresleistung von 4.800 Tonnen (berechnet mit 16 Tonnen pro Tag und 300 Arbeitstagen pro Jahr) beträgt die jährliche Energieeinsparung 4.800 Tonnen × (220-140) kWh/Tonne = 384.000 kWh. Berechnet zum Industriestrompreis von 0,7 Yuan/kWh beträgt die jährliche Energieeinsparung 384.000 kWh × 0,7 Yuan/kWh = 268.800 Yuan.
In Bezug auf die Arbeitskosten entfällt durch das automatische Reinigungssystem die Notwendigkeit manueller Reinigungsarbeiten im Reaktionskessel, wodurch die Anzahl der Bediener pro Produktionslinie von 4 (2 für den Produktionsbetrieb und 2 für die Reinigung) auf 2 (nur für den Produktionsbetrieb und die Überwachung) reduziert wird. Basierend auf dem monatlichen Gehalt von 6.000 Yuan pro Arbeiter beträgt die jährliche Arbeitskosteneinsparung (4-2) × 6.000 Yuan/Monat × 12 Monate = 144.000 Yuan. Darüber hinaus reduziert die Reduzierung der manuellen Reinigung auch das Risiko von Arbeiten in geschlossenen Räumen, wodurch die Sicherheit des Produktionsstandorts verbessert und die Sicherheitsmanagementkosten des Unternehmens gesenkt werden.
4. Langfristige Anwendungsvorteile und Wertmanifestation
Nachdem der hydraulische Hebe-Emulgierer 8 Monate lang offiziell in Betrieb genommen wurde, erzielte das Unternehmen erhebliche wirtschaftliche Vorteile und betriebliche Verbesserungen, und der langfristige Anwendungswert des Geräts wurde weiter demonstriert.
In Bezug auf die wirtschaftlichen Vorteile trieben die Steigerung der Produktionskapazität und der Produktqualifizierungsrate direkt das Wachstum des Umsatzes an. Das monatliche Verkaufsvolumen des Unternehmens stieg von 240 Tonnen (vor dem Austausch der Geräte) auf 480 Tonnen, und der Produktpreis blieb stabil bei 18.000 Yuan/Tonne. Der monatliche Umsatz stieg von 4,32 Millionen Yuan auf 8,64 Millionen Yuan, eine Steigerung von 100 %. Gleichzeitig reduzierten die Reduzierung des Energieverbrauchs, der Arbeitskosten und des Materialabfalls (aufgrund der Reduzierung der Ausschussrate) die umfassenden Produktionskosten pro Tonne Produkt von 15.000 Yuan auf 13.800 Yuan, eine Reduzierung von 8 %. Der monatliche Gewinn stieg von 960.000 Yuan (240 Tonnen × (18.000-15.000) Yuan/Tonne) auf 2.016.000 Yuan (480 Tonnen × (18.000-13.800) Yuan/Tonne), eine Steigerung von 110 %, wodurch die Rentabilität des Unternehmens erheblich verbessert wurde.
In Bezug auf das Betriebsmanagement realisiert das intelligente Steuerungssystem des hydraulischen Hebe-Emulgierers (ausgestattet mit einer Touchscreen-Bedienoberfläche) die automatische Aufzeichnung und Speicherung von Produktionsparametern (Rührgeschwindigkeit, Hubhöhe, Reinigungszeit usw.). Das Unternehmen kann den Produktionsprozess jeder Produktcharge über das System zurückverfolgen, was für die Qualitätskontrolle und die Produktionsplanung praktisch ist. Darüber hinaus reduzieren die geringe Wartungshäufigkeit und die einfache Bedienung des Geräts die Anforderungen an das technische Niveau der Bediener, wodurch die Schulungskosten für neue Mitarbeiter gesenkt und die Stabilität des Produktionsteams verbessert werden.
In Bezug auf die Marktexpansion ermöglichen die stabile Produktqualität und die ausreichende Produktionskapazität dem Unternehmen, Großaufträge von Automobilherstellern und Möbelunternehmen zu übernehmen. So unterzeichnete das Unternehmen beispielsweise erfolgreich einen Jahresliefervertrag über 1.200 Tonnen mit einem führenden Automobilinnenraumhersteller, der mit der Produktionskapazität des traditionellen Geräts nicht hätte erfüllt werden können. Dies erweitert nicht nur den Marktanteil des Unternehmens, sondern stärkt auch seinen Markeneinfluss in der hochviskosen Klebstoffindustrie.
In Bezug auf Umweltschutz und Sicherheit reduziert das automatische Reinigungssystem den Verbrauch von Reinigungswasser (von 5 Kubikmetern pro Charge auf 2 Kubikmeter pro Charge), und das Abwasser kann nach einfacher Behandlung recycelt werden, wodurch die Umweltbelastung reduziert wird. Die Eliminierung manueller Arbeiten in geschlossenen Räumen reduziert das Auftreten von Sicherheitsunfällen, und das Unternehmen hat seit der Inbetriebnahme des Geräts keine Sicherheitsvorfälle im Zusammenhang mit dem Betrieb und der Wartung des Geräts verzeichnet, wodurch eine sichere und umweltfreundliche Produktionsumgebung geschaffen wurde.
5. Zusammenfassung der Anwendungseffekte
Die Anwendung des hydraulischen Hebe-Emulgierers in der Produktionslinie für hochviskose Polyurethan-Klebstoffe hat die Probleme des Unternehmens wie ungleichmäßige Materialmischung, lange Reinigungs- und Wartungszeiten, hoher Energieverbrauch und geringe Produktionskapazität effektiv gelöst. Die Daten der zweimonatigen Probefertigung und des achtmonatigen formellen Betriebs zeigen, dass das Gerät erhebliche Vorteile bei der Verbesserung der Produktqualität, der Steigerung der Produktionseffizienz, der Senkung der Kosten und der Gewährleistung von Sicherheit und Umweltschutz aufweist.
In Bezug auf die Produktqualität: Die Gleichmäßigkeit der Füllstoffdispersion wird um 27 Prozentpunkte erhöht, die Produktqualifizierungsrate wird um 11,2 Prozentpunkte erhöht, der Schaumgehalt wird um 5,5 Prozentpunkte reduziert und die Lagerzeit wird um 4 Monate verlängert, was die hohen Qualitätsanforderungen der nachgelagerten Industrien an Klebstoffe vollständig erfüllt.
In Bezug auf die Produktionseffizienz: Die Tagesleistung wird verdoppelt (von 8 Tonnen auf 16 Tonnen), der Produktionszyklus pro Charge wird um 43,75 % verkürzt und die jährlichen Wartungsausfallzeiten werden um 90 % reduziert, wodurch die Betriebseffizienz der Produktionslinie und die Reaktionsfähigkeit auf die Marktanforderungen erheblich verbessert werden.
In Bezug auf die Kostenkontrolle: Der Stromverbrauch
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