1. Giriş
Modern endüstriyel üretimde, sıvı ürünlerin kalitesi genellikle emülsifikasyonun verimliliğine ve homojenliğine bağlıdır. Sıvı emülsifiye edici ekipman, yağ-su ve diğer karışmayan maddelerin kararlı bir şekilde karıştırılmasını sağlamak için temel bir cihaz olarak, kozmetik, ilaç, gıda işleme ve kimya mühendisliği gibi alanlarda vazgeçilmez bir rol oynamaktadır. Bu vaka çalışması, [belirli endüstri, örneğin, üst düzey cilt bakımı üretimi] alanında faaliyet gösteren bir müşterinin, gelişmiş sıvı emülsifiye edici ekipmanları kullanarak uzun süredir devam eden üretim zorluklarını nasıl başarıyla çözdüğüne ve sonuç olarak ürün kalitesi, üretim verimliliği ve maliyet kontrolünde iyileştirmeler elde ettiğine odaklanmaktadır.
2. Projenin Arka Planı
2.1 Proje Gereksinimleri
Müşteri, temel olarak [ürün tipi, örneğin, yağ-içinde-su emülsiyonlu cilt bakım ürünleri] üretmektedir ve bu ürünler, emülsiyonun partikül boyutunun sıkı bir şekilde kontrol edilmesini, depolama sırasında kararlılığını ve ürün dokusunun tutarlılığını gerektirmektedir. Yeni sıvı emülsifiye edici ekipmanı kullanıma almadan önce, müşterinin üretim hattı aşağıdaki özel gereksinimlere sahipti:
- Emülsifikasyon Homojenliği: Emülsiyonun partikül boyutunun, ürünün pürüzsüz bir dokuya sahip olmasını ve kullanıldığında belirgin bir granül hissi olmamasını sağlamak için 1-5 mikron aralığında kontrol edilmesi gerekmektedir.
- Üretim Kapasitesi: Artan pazar talebini karşılamak için, tek bir üretim hattının günlük üretim kapasitesinin en az 5.000 litreye ulaşması ve ekipmanın sık sık parti değiştirmeyi önlemek için sürekli üretimi desteklemesi gerekmektedir.
- Ürün Kararlılığı: Emülsifikasyondan sonra emülsiyon, normal depolama koşullarında 12 ay boyunca katmanlaşma, çökelme veya renk değişikliği olmadan kararlı performansını korumalıdır.
- Güvenlik ve Uygunluk: Ekipman, malzeme kontaminasyonunu önlemek için gıda sınıfı veya farmasötik sınıfı malzemelerden (örneğin 316L paslanmaz çelik) yapılmalı ve basınç, sıcaklık ve elektrik kontrolü için endüstrinin güvenlik standartlarını karşılamalıdır.
2.2 Karşılaşılan Zorluklar
Yeni sıvı emülsifiye edici ekipmanı kullanmadan önce, müşteri emülsifikasyon için geleneksel karıştırma ekipmanlarına güveniyordu ve bu durum, işletmenin gelişimini kısıtlayan bir dizi soruna yol açtı:
- Zayıf Emülsifikasyon Homojenliği: Geleneksel ekipman, yağı küçük damlacıklara tam olarak parçalayamayan tek bir karıştırma paleti kullanıyordu. Üretilen emülsiyonun partikül boyutu genellikle 8-15 mikron arasındaydı ve bazı partilerde 20 mikronu bile aşıyordu. Bu durum sadece ürün dokusunu pürüzleştirmekle kalmadı, aynı zamanda bazı müşterilerin "düzensiz uygulama" şikayetlerine de neden oldu.
- Düşük Üretim Verimliliği: Geleneksel ekipman, toplu üretim modunu benimsemişti. Her bir emülsifikasyon partisi 4-5 saat (ısıtma, karıştırma, soğutma ve numune incelemesi dahil) gerektiriyordu ve günlük üretim kapasitesi sadece yaklaşık 2.000 litreydi, bu da pazar talebini karşılamaktan uzaktı. Ayrıca, her partiden sonra ekipmanın iyice temizlenmesi gerekiyordu ve bu da 1-2 saat daha sürüyordu, bu da etkin üretim süresini daha da azaltıyordu.
- Kararsız Ürün Kalitesi: Geleneksel ekipmanın tutarsız karıştırma hızı ve sıcaklık kontrolü nedeniyle, farklı partiler arasındaki emülsiyon kararlılığı önemli ölçüde farklıydı. Ürünlerin yaklaşık %5-8'i, 6-8 aylık depolamadan sonra katmanlaşma gösterdi ve bu da ürünlerin hurdaya ayrılmasına ve maliyet kayıplarının artmasına neden oldu.
- Yüksek Enerji Tüketimi ve Malzeme İsrafı: Geleneksel ekipman, karıştırma hızını korumak için yüksek güç gerektiriyordu ve ürün başına enerji tüketimi 120 kWh'ye ulaştı. Aynı zamanda, zayıf emülsifikasyon etkisi nedeniyle, bazı hammaddeler tam olarak karıştırılamadı ve reaksiyona giremedi, bu da yaklaşık %3-5'lik bir malzeme israf oranına yol açtı.
3. Sıvı Emülsifiye Edici Ekipmanın Seçimi
3.1 Seçilen Ekipmanın Özellikleri ve Avantajları
Pazar araştırması ve çok sayıda yerinde inceleme ve testten sonra, müşteri nihayet çift şaftlı kesme sıvı emülsifiye edici ekipmanı seçti. Bu ekipman aşağıdaki temel özelliklere ve avantajlara sahipti:
- Çift Şaftlı Kesme Yapısı: Ekipman, yüksek hızlı bir kesme rotoru ve düşük hızlı bir karıştırma paleti ile donatılmıştı. Yüksek hızlı kesme rotoru, yağı küçük damlacıklara etkili bir şekilde parçalayabilen 10.000 rpm'ye kadar bir kesme kuvveti üretebilirken; düşük hızlı karıştırma paleti, tanktaki malzemelerin homojen sirkülasyonunu sağlayarak yerel aşırı ısınmayı veya yetersiz emülsifikasyonu önleyebilir.
- Hassas Sıcaklık ve Basınç Kontrolü: Ekipman, çok noktalı bir sıcaklık sensörü ve otomatik bir basınç kontrol sistemi ile donatılmıştı. Sıcaklık kontrol aralığı 0-150°C idi ve hata ±0.5°C idi ve basınç 0.1-0.3 MPa'da tutulabiliyordu, bu da emülsifikasyon reaksiyonunun kararlı proses koşullarında gerçekleştirilmesini sağlıyordu.
- Gıda Sınıfı Malzeme ve Kolay Temizlik: İç tank ve malzemelerle temas eden tüm parçalar, iyi korozyon direncine sahip ve yüksek sıcaklıklarda sterilize edilebilen 316L paslanmaz çelikten yapılmıştır. Ayrıca, ekipman, sökülmeden 30 dakika içinde temizleme işlemini tamamlayabilen, işçilik yoğunluğunu ve temizleme süresini azaltan bir CIP (Yerinde Temizleme) temizleme sistemi ile tasarlanmıştır.
- Akıllı Kontrol ve Veri Kaydı: Ekipman, karıştırma hızı, sıcaklık ve zaman gibi parametreleri ayarlayabilen ve düzenleyebilen bir dokunmatik ekran kontrol sistemi ile donatılmıştı. Aynı zamanda, üretim verilerini (sıcaklık, basınç, zaman ve çıktı gibi) otomatik olarak kaydedebilir ve raporlar oluşturabilir, bu da müşterinin üretim sürecini izlemesi ve endüstrinin kalite yönetimi gereksinimlerini karşılaması için uygundu.
3.2 Gereksinimlerin Nasıl Karşılandığı
Seçilen sıvı emülsifiye edici ekipman, müşterinin üretim gereksinimlerini tam olarak karşıladı ve önceki zorlukları çözdü:
- Emülsifikasyon Homojenliği Gereksinimlerini Karşılama: Yüksek hızlı kesme rotoru sayesinde, ekipman emülsiyon partikül boyutunu 1-3 mikron aralığında kararlı bir şekilde kontrol edebildi, bu da müşterinin talep ettiği 1-5 mikrondan daha iyiydi. Testlerden sonra, ürün dokusu önemli ölçüde daha pürüzsüz hale geldi ve "granül hissi" ile ilgili müşteri şikayet oranı %0.5'in altına düştü.
- Üretim Kapasitesi Gereksinimlerini Karşılama: Ekipman sürekli üretimi destekledi. Prosesin optimize edilmesinden sonra, ürün başına emülsifikasyon süresi 1.5 saate kısaltıldı ve tek bir üretim hattının günlük üretim kapasitesi 6.000 litreye ulaştı, bu da müşterinin 5.000 litre hedefini aştı. Ayrıca, CIP temizleme sistemi temizleme süresini %70 oranında azalttı ve etkin üretim süresini daha da iyileştirdi.
- Ürün Kararlılığı Gereksinimlerini Karşılama: Hassas sıcaklık ve basınç kontrol sistemi, farklı partiler arasındaki emülsifikasyon prosesinin tutarlı olmasını sağladı. 12 aylık depolama testinden sonra, ürünün katmanlaşma oranı %0.3'ün altına düşürüldü, bu da müşterinin kararlılık gereksinimlerini tam olarak karşıladı.
- Güvenlik ve Uygunluk Gereksinimlerini Karşılama: 316L paslanmaz çelik malzeme ve sıkı kalite kontrolü, ekipmanın endüstrinin güvenlik ve hijyen standartlarını karşıladığını garanti etti. Veri kaydetme işlevi ayrıca müşterinin ilgili düzenleyici otoritelerin yıllık kalite denetimini sorunsuz bir şekilde geçmesine yardımcı oldu.
4. Uygulama Süreci
4.1 Kurulum ve Ayarlama
Sıvı emülsifiye edici ekipmanın kurulumu ve ayarlanması, ekipman tedarikçisi tarafından gönderilen profesyonel bir teknik ekip tarafından tamamlandı ve tüm süreç 10 iş günü sürdü:
- Kurulum Öncesi Hazırlık: Ekipman gelmeden önce, teknik ekip, saha koşullarını (alan boyutu, güç kaynağı, su temini ve drenaj gibi) doğrulamak ve ayrıntılı bir kurulum planı yapmak için müşteriyle önceden iletişim kurdu. Aynı zamanda, müşteri kurulum çalışmalarına yardımcı olmak için 2 tam zamanlı teknisyen ayarladı.
- Ekipman Kurulumu: Ekipmanın geldiği gün, teknik ekip önce ekipmanın ve aksesuarların bütünlüğünü kontrol etti, ardından kaldırma, konumlandırma ve boru hattı bağlantısını gerçekleştirdi. Kurulum süreci boyunca, ekip, çalışma sırasında yağ sızıntısını veya anormal gürültüyü önlemek için tank gövdesinin sızdırmazlık performansına ve dönen parçaların hizalanmasına özel önem verdi.
- Devreye Alma ve Test: Kurulum tamamlandıktan sonra, teknik ekip 3 günlük bir devreye alma çalışması gerçekleştirdi. Önce elektrik sistemini, ısıtma sistemini ve soğutma sistemini test ederek her bir bileşenin normal çalıştığından emin oldular. Daha sonra, müşterinin gerçek hammaddelerini kullanarak deneme üretimi yaptılar. Deneme üretimi sırasında, emülsiyon partikül boyutu, dokusu ve kararlılığı müşterinin gereksinimlerini karşılayana kadar karıştırma hızı, sıcaklık ve emülsifikasyon süresi gibi parametreler tekrar tekrar ayarlandı.
4.2 Eğitim ve Tanıdık
Müşterinin operatörlerinin ekipmanı doğru bir şekilde kullanabilmelerini ve bakımını yapabilmelerini sağlamak için, tedarikçi aşağıdaki içerikleri içeren 5 günlük bir eğitim kursu sağladı:
- Teorik Eğitim: Eğitim öğretmeni, sıvı emülsifiye edici ekipmanın çalışma prensibini, her bir bileşenin işlevini, yaygın arıza nedenlerini ve çözümlerini ve güvenlik çalışma prosedürlerini açıkladı. Operatörlerin emülsifikasyon prosesi ve ekipman kontrolü hakkında temel bilgileri öğrenmeleri gerekiyordu.
- Pratik Operasyon Eğitimi: Eğitim öğretmeninin rehberliğinde, her operatör parametre ayarı, hammadde besleme, emülsifikasyon prosesi izleme ve ekipman temizliği gibi pratik operasyonlar gerçekleştirdi. Öğretmen, yanlış operasyon yöntemlerini zamanında düzeltti ve her operatörün ekipmanı bağımsız olarak çalıştırabilmesini sağladı.
- Bakım Eğitimi: Eğitim ayrıca, dönen parçaların yağlanmasını kontrol etme, filtreyi temizleme ve sıcaklık sensörünü kalibre etme gibi günlük bakım çalışmalarını da kapsıyordu. Operatörlere, ekipmanın anormal durumunu ses, sıcaklık ve diğer sinyaller aracılığıyla nasıl değerlendirecekleri ve arızalar meydana geldiğinde nasıl acil önlemler alacakları öğretildi.
Eğitimden sonra, tedarikçi operatörlerin bir değerlendirmesini yaptı. 8 operatörün tamamı değerlendirmeyi geçti ve ekipmanı çalıştırma yeterlilik belgesi aldı.
Mesajınız 20-3.000 karakter arasında olmalıdır!