1. مقدمه
در تولیدات صنعتی مدرن، کیفیت محصولات مایع اغلب به راندمان و یکنواختی امولسیونسازی بستگی دارد. تجهیزات امولسیونساز مایع، به عنوان یک دستگاه اصلی برای دستیابی به اختلاط پایدار روغن-آب و سایر مواد غیرقابل امتزاج، نقشی غیرقابل جایگزینی در زمینههایی مانند لوازم آرایشی، داروسازی، فرآوری مواد غذایی و مهندسی شیمیایی ایفا میکند. این مورد بر این متمرکز است که چگونه یک مشتری در [صنعت خاص، به عنوان مثال، تولید محصولات مراقبت از پوست با کیفیت بالا] با معرفی تجهیزات امولسیونساز مایع پیشرفته، با موفقیت چالشهای تولیدی طولانیمدت را حل کرد و در نهایت به بهبود کیفیت محصول، راندمان تولید و کنترل هزینه دست یافت.
2. پیشینه پروژه
2.1 الزامات پروژه
مشتری عمدتاً [نوع محصول، به عنوان مثال، محصولات مراقبت از پوست امولسیون روغن در آب] تولید میکند که نیاز به کنترل دقیق اندازه ذرات امولسیون، پایداری در حین نگهداری و قوام بافت محصول دارد. قبل از معرفی تجهیزات امولسیونساز مایع جدید، خط تولید مشتری دارای الزامات خاص زیر بود:
- یکنواختی امولسیونسازی: اندازه ذرات امولسیون باید در محدوده 1-5 میکرون کنترل شود تا اطمینان حاصل شود که محصول بافتی صاف دارد و هنگام استفاده احساس دانهدار بودن آشکاری ندارد.
- ظرفیت تولید: برای پاسخگویی به تقاضای رو به رشد بازار، ظرفیت تولید روزانه یک خط تولید باید حداقل به 5000 لیتر برسد و تجهیزات باید از تولید مداوم پشتیبانی کنند تا از تعویض مکرر دسته جلوگیری شود.
- پایداری محصول: امولسیون پس از امولسیونسازی باید عملکرد پایداری را به مدت 12 ماه در شرایط نگهداری معمولی حفظ کند، بدون طبقهبندی، رسوب یا تغییر رنگ.
- ایمنی و انطباق: تجهیزات باید از مواد درجه غذایی یا دارویی (مانند فولاد ضد زنگ 316L) ساخته شوند تا از آلودگی مواد جلوگیری شود و استانداردهای ایمنی صنعت را برای فشار، دما و کنترل الکتریکی برآورده کنند.
2.2 چالشهای پیش رو
قبل از استفاده از تجهیزات امولسیونساز مایع جدید، مشتری برای امولسیونسازی به تجهیزات همزن سنتی متکی بود که منجر به یک سری مشکلات شد که توسعه شرکت را محدود کرد:
- یکنواختی امولسیونسازی ضعیف: تجهیزات سنتی از یک پره همزن استفاده میکردند که نمیتوانست فاز روغن را به طور کامل به قطرات کوچک تجزیه کند. اندازه ذرات امولسیون تولید شده اغلب بین 8 تا 15 میکرون بود و حتی برخی از دستهها از 20 میکرون فراتر میرفتند. این نه تنها باعث زبری بافت محصول میشد، بلکه باعث میشد برخی از مشتریان از «استفاده ناهموار» شکایت کنند.
- راندمان تولید پایین: تجهیزات سنتی حالت تولید دستهای را اتخاذ کردند. هر دسته از امولسیونسازی به 4-5 ساعت زمان نیاز داشت (شامل گرم کردن، هم زدن، خنک کردن و بازرسی نمونهبرداری) و ظرفیت تولید روزانه تنها حدود 2000 لیتر بود که بسیار کمتر از تقاضای بازار بود. علاوه بر این، پس از هر دسته، تجهیزات باید کاملاً تمیز میشدند که 1-2 ساعت دیگر طول میکشید و زمان تولید مؤثر را بیشتر کاهش میداد.
- کیفیت محصول ناپایدار: به دلیل سرعت هم زدن و کنترل دمای ناسازگار تجهیزات سنتی، پایداری امولسیون بین دستههای مختلف به طور قابل توجهی متفاوت بود. تقریباً 5-8٪ از محصولات پس از 6-8 ماه نگهداری طبقهبندی نشان میدادند که منجر به دور ریختن محصول و افزایش ضررهای هزینه میشد.
- مصرف انرژی بالا و اتلاف مواد: تجهیزات سنتی برای حفظ سرعت هم زدن به توان بالایی نیاز داشتند و مصرف انرژی در هر تن محصول به 120 کیلووات ساعت میرسید. در عین حال، به دلیل اثر امولسیونسازی ضعیف، برخی از مواد اولیه نمیتوانستند به طور کامل مخلوط و واکنش نشان دهند که منجر به میزان اتلاف مواد حدود 3-5٪ شد.
3. انتخاب تجهیزات امولسیونساز مایع
3.1 ویژگیها و مزایای تجهیزات انتخاب شده
پس از تحقیق عمیق در بازار و بازرسیها و آزمایشهای متعدد در محل، مشتری در نهایت یک تجهیزات امولسیونساز مایع برشی دو شفت را انتخاب کرد. این تجهیزات دارای ویژگیها و مزایای کلیدی زیر بود:
- ساختار برشی دو شفت: این تجهیزات مجهز به یک روتور برشی با سرعت بالا و یک پره همزن با سرعت پایین بود. روتور برشی با سرعت بالا میتوانست نیروی برشی تا 10000 دور در دقیقه ایجاد کند و به طور موثر فاز روغن را به قطرات کوچک تجزیه کند. پره همزن با سرعت پایین میتوانست گردش یکنواخت مواد در مخزن را تضمین کند و از گرم شدن بیش از حد موضعی یا امولسیونسازی ناکافی جلوگیری کند.
- کنترل دقیق دما و فشار: این تجهیزات مجهز به یک سنسور دمای چند نقطهای و یک سیستم کنترل فشار خودکار بود. محدوده کنترل دما 0-150 درجه سانتیگراد بود، با خطای ±0.5 درجه سانتیگراد، و فشار را میتوان در 0.1-0.3 مگاپاسکال حفظ کرد و اطمینان حاصل کرد که واکنش امولسیونسازی تحت شرایط فرآیند پایدار انجام میشود.
- مواد درجه غذایی و تمیز کردن آسان: مخزن داخلی و تمام قسمتهای تماس با مواد از فولاد ضد زنگ 316L ساخته شده بودند که مقاومت خوبی در برابر خوردگی داشت و میتوانست در دمای بالا استریل شود. علاوه بر این، این تجهیزات با یک سیستم تمیز کردن CIP (تمیز کردن در محل) طراحی شده بودند که میتوانست فرآیند تمیز کردن را در 30 دقیقه بدون جدا کردن تکمیل کند و شدت کار و زمان تمیز کردن را کاهش دهد.
- کنترل هوشمند و ثبت دادهها: این تجهیزات مجهز به یک سیستم کنترل صفحه لمسی بود که میتوانست پارامترهایی مانند سرعت هم زدن، دما و زمان را تنظیم و تنظیم کند. در عین حال، میتوانست دادههای تولید (مانند دما، فشار، زمان و خروجی) را به طور خودکار ثبت کند و گزارشهایی تولید کند که برای مشتری برای ردیابی فرآیند تولید و برآورده کردن الزامات مدیریت کیفیت صنعت مناسب بود.
3.2 نحوه برآورده کردن الزامات
تجهیزات امولسیونساز مایع انتخاب شده به طور کامل الزامات تولید مشتری را برآورده کرد و چالشهای قبلی را حل کرد:
- برآورده کردن الزامات یکنواختی امولسیونسازی: از طریق روتور برشی با سرعت بالا، این تجهیزات میتوانست اندازه ذرات امولسیون را به طور پایدار در محدوده 1-3 میکرون کنترل کند که بهتر از 1-5 میکرون مورد نیاز مشتری بود. پس از آزمایش، بافت محصول به طور قابل توجهی صافتر بود و میزان شکایت مشتری مربوط به «احساس دانهدار بودن» به کمتر از 0.5٪ کاهش یافت.
- برآورده کردن الزامات ظرفیت تولید: این تجهیزات از تولید مداوم پشتیبانی میکردند. پس از بهینهسازی فرآیند، زمان امولسیونسازی در هر تن محصول به 1.5 ساعت کاهش یافت و ظرفیت تولید روزانه یک خط تولید به 6000 لیتر رسید که از هدف مشتری یعنی 5000 لیتر فراتر رفت. علاوه بر این، سیستم تمیز کردن CIP زمان تمیز کردن را 70٪ کاهش داد و زمان تولید مؤثر را بیشتر بهبود بخشید.
- برآورده کردن الزامات پایداری محصول: سیستم کنترل دقیق دما و فشار تضمین کرد که فرآیند امولسیونسازی بین دستههای مختلف سازگار است. پس از 12 ماه آزمایش نگهداری، میزان طبقهبندی محصول به کمتر از 0.3٪ کاهش یافت که به طور کامل الزامات پایداری مشتری را برآورده کرد.
- برآورده کردن الزامات ایمنی و انطباق: مواد فولاد ضد زنگ 316L و بازرسی دقیق کیفیت تضمین کرد که تجهیزات استانداردهای ایمنی و بهداشت صنعت را برآورده میکنند. عملکرد ثبت دادهها همچنین به مشتری کمک کرد تا از حسابرسی کیفیت سالانه مقامات نظارتی مربوطه به راحتی عبور کند.
4. فرآیند اجرا
4.1 نصب و راهاندازی
نصب و راهاندازی تجهیزات امولسیونساز مایع توسط یک تیم فنی حرفهای که توسط تامینکننده تجهیزات اعزام شده بود، تکمیل شد و کل فرآیند 10 روز کاری طول کشید:
- آمادهسازی قبل از نصب: قبل از رسیدن تجهیزات، تیم فنی از قبل با مشتری ارتباط برقرار کرد تا شرایط سایت (مانند اندازه فضا، منبع تغذیه، منبع آب و زهکشی) را تأیید کند و یک برنامه نصب دقیق تهیه کرد. در عین حال، مشتری 2 تکنسین تمام وقت را برای همکاری با کار نصب ترتیب داد.
- نصب تجهیزات: در روز رسیدن تجهیزات، تیم فنی ابتدا یکپارچگی تجهیزات و لوازم جانبی را بررسی کرد، سپس بلند کردن، موقعیتیابی و اتصال خط لوله را انجام داد. در طول فرآیند نصب، تیم به عملکرد آببندی بدنه مخزن و تراز قطعات دوار توجه ویژهای داشت تا از نشت روغن یا صدای غیرعادی در حین کار جلوگیری شود.
- راهاندازی و آزمایش: پس از تکمیل نصب، تیم فنی یک کار راهاندازی 3 روزه انجام داد. آنها ابتدا سیستم الکتریکی، سیستم گرمایش و سیستم خنککننده را آزمایش کردند تا اطمینان حاصل شود که هر جزء به طور معمول کار میکند. سپس، آنها از مواد اولیه واقعی مشتری برای تولید آزمایشی استفاده کردند. در طول تولید آزمایشی، پارامترهایی مانند سرعت هم زدن، دما و زمان امولسیونسازی بارها تنظیم شدند تا زمانی که اندازه ذرات امولسیون، بافت و پایداری همگی الزامات مشتری را برآورده کردند.
4.2 آموزش و آشنایی
برای اطمینان از اینکه اپراتورهای مشتری میتوانند از تجهیزات به درستی استفاده و نگهداری کنند، تامینکننده یک دوره آموزشی 5 روزه ارائه کرد که شامل محتویات زیر بود:
- آموزش نظری: معلم آموزش، اصل کار تجهیزات امولسیونساز مایع، عملکرد هر جزء، علل و راهحلهای عیبیابی رایج و روشهای عملیاتی ایمنی را توضیح داد. از اپراتورها خواسته شد تا دانش اساسی فرآیند امولسیونسازی و کنترل تجهیزات را تسلط داشته باشند.
- آموزش عملیاتی عملی: تحت راهنمایی معلم آموزش، هر اپراتور عملیات عملی مانند تنظیم پارامترها، تغذیه مواد اولیه، نظارت بر فرآیند امولسیونسازی و تمیز کردن تجهیزات را انجام داد. معلم روشهای عملیات نادرست را به موقع اصلاح کرد و اطمینان حاصل کرد که هر اپراتور میتواند تجهیزات را به طور مستقل کار کند.
- آموزش نگهداری
سیاست حفظ حریم خصوصی |
نقشه سایت
| چین کیفیت خوب دستگاه همجانس سازی خلاء عرضه کننده. حقوق چاپ 2025 Yangzhou Aipuweier Automation Equipment Limited Company تمام حقوق محفوظ است
پیام شما باید بین 20 تا 3000 کاراکتر باشد!