Was sind die Haupttypen von Emulgierhomogenisatoren und wie unterscheiden sie sich?

a. Hochdruckhomogenisatoren

• Design: Verwenden eine Kolbenpumpe und ein Homogenisierungsventil, um Druck zu erzeugen.
• Stärken: Liefern eine konsistente Partikelgrößenreduzierung (bis zu 0,1 Mikrometer), ideal für stabile Emulsionen, die eine lange Haltbarkeit erfordern (z. B. Kosmetika, Pharmazeutika).
• Einschränkungen: Höherer Energieverbrauch; nicht optimal für hochviskose Materialien (z. B. dicke Pasten).
• Typische Anwendungen: Hautcremes, Milchprodukte (z. B. Milchhomogenisierung), injizierbare Pharmazeutika.

b. Rotor-Stator-Homogenisatoren

• Design: Verfügen über einen rotierenden Rotor (hohe Geschwindigkeit, 3.000–30.000 U/min) und einen feststehenden Stator mit kleinen Löchern/Schlitzen.
• Stärken: Geringere Kosten; leicht zu reinigen; geeignet für mittelviskose Materialien; schnelle Verarbeitung für kleine bis mittlere Chargen.
• Einschränkungen: Weniger präzise Partikelgrößenkontrolle (typischerweise 1–10 Mikrometer); funktioniert möglicherweise nicht für ultra-stabile Emulsionen.
• Typische Anwendungen: Lebensmittelsaucen (z. B. Salatdressing), Industrie-Klebstoffe, niedrigviskose Kosmetika (z. B. Seren).

c. Ultraschallhomogenisatoren

• Design: Verwenden eine Sonde, die hochfrequente Schallwellen (20–100 kHz) aussendet, um mechanische Schwingungen zu erzeugen.
• Stärken: Schonend für hitzeempfindliche Inhaltsstoffe; effektiv für kleine Chargen oder Labortests; funktioniert für Nanoemulsionen (Partikelgröße <100 nm).
• Einschränkungen: Geringer Durchsatz (nicht ideal für die Großserienproduktion); Sondenverschleiß im Laufe der Zeit; empfindlich gegenüber Luftblasen.
• Typische Anwendungen: Labormaßstäbliche Formulierungstests, pharmazeutische Nano-Medikamente, hochwertige Kosmetika (z. B. Anti-Aging-Seren).

d. Kolloidmühlen

• Design: Bestehen aus zwei rotierenden Scheiben (eine feststehend, eine beweglich) mit kleinen Spalten; Materialien werden geschert, wenn sie durch den Spalt gelangen.
• Stärken: Geeignet für hochviskose Materialien (z. B. Pasten, Gele); langlebig für abrasive Inhaltsstoffe.
• Einschränkungen: Gröbere Partikelgröße (5–50 Mikrometer); langsamere Verarbeitung als Hochdruckmodelle.
• Typische Anwendungen: Zahnpasta, Industrieschmierstoffe, dicke Brotaufstriche (z. B. Erdnussbutter).