مطالعه موردی: کاربرد امولفایزر های خلاء در تولید محصولات امولسیون
این مطالعه موردی، کاربرد عملی امولفایزر های خلاء را در یک کارخانه تولید متمرکز بر محصولات مبتنی بر امولسیون مستند می کند، شامل چالش های قبل از استفاده، منطق انتخاب تجهیزات،راه اندازی و بهینه سازی پارامتر، عملکرد عملیاتی طولانی مدت، شیوه های نگهداری و خلاصه تجربیات عملی.برای ارائه مرجع عملی برای همتایان صنعت که با نقاط درد تولید مشابه و نیازهای ارتقاء تجهیزات روبرو هستند.
1پس زمینه ی سناریوی تولید
کارخانه تولید در این مورد عمدتاً سه نوع محصول امولسیون را تولید می کند: سرم های مرطوب کننده با لزگی پایین (زندگی: 4000-8000 mPa · s) ، کره های بدن با لزگی متوسط (زندگی:20000-35000 mPa·s)، و کرم های صورت با لزگی بالا (زندگی: 45000-60000 mPa·s).این تاسیسات به ترکیبی از مخلوط کننده های سنتی نوع باز و هوموجنیزه کننده های مستقل برای تولید متکی بود.با افزایش تقاضای بازار برای کیفیت محصول (به عنوان مثال، ظرافت بافت، ثبات، ظاهر بدون حباب) و گسترش مقیاس تولید،پیکربندی اولیه تجهیزات به تدریج نتوانست نیازهای عملیاتی را برآورده کند.، که منجر به مشکلات تولید متعدد می شود.
از منظر کیفیت محصول، مهمترین مسائل مربوط به باقیمانده حباب و ثبات امولسیون بود.که منجر به جذب بیش از حد هوا می شود سرم های مرطوب کننده با لزگی پایین اغلب حاوی حباب های کوچک قابل مشاهده هستند، که بر شفافیت محصول و تجربه کاربر در هنگام استفاده تأثیر می گذارد؛ محصولات متوسط و با لزگی بالا حباب های هوای ظریف را حفظ می کنند که در طول ذخیره سازی گسترش می یابند،که باعث ناهموار شدن سطح و حتی از هم جدا شدن کمی پس از ۳ تا ۴ ماه می شود.علاوه بر این، هوموجنیزه کننده مستقل دارای ظرفیت برش محدود بود که منجر به توزیع اندازه ذرات نابرابر شد (سطح ذرات متوسط: 10-15 μm برای سرم،15-20 μm برای کرم ها) و بافت محصول ناسازگار، با تجمع گاه به گاه از ترکیبات کاربردی (به عنوان مثال عصاره های گیاهی، امولفایزر).
از نظر بهره وری تولید، فرآیند اصلی نیاز به انتقال مواد متعدد و پردازش مکرر داشت. مواد اولیه ابتدا در یک مخلوط کننده باز (45-60 دقیقه) مخلوط می شدند.سپس به یک هوموگنیزر برای درمان برش منتقل می شود (25-30 دقیقه)، و در نهایت به یک مخزن خنک کننده جداگانه برای تنظیم دمای (30-40 دقیقه) منتقل شد. یک دسته واحد (150 لیتر) به زمان پردازش 100-130 دقیقه نیاز داشت.با تولید روزانه تنها 250-350 کیلوگرم که بسیار کمتر از تقاضای رو به رشد بازار استعلاوه بر این، عدم وجود عملکرد خودکار پاک کردن دیوار در مخلوط کننده منجر به چسبندگی مواد قابل توجهی (درصدی زباله: 4-6٪) شد که نیاز به پاک کردن دستی پس از هر دسته دارد.که هزینه های نیروی کار را افزایش داد و زمان تمیز کردن را افزایش داد (۲۵ تا ۳۵ دقیقه در هر دسته).
کار و نگهداری تجهیزات نیز چالش هایی را به همراه داشت. هوموجنیزه کننده مستقل در هنگام پردازش مواد با لزگی بالا با ذرات جامد مستعد مسدود شدن بود.نیاز به جداسازی و تمیز کردن مکرر (3 تا 4 بار در هفته) و اختلال در تداوم تولیددقت کنترل درجه حرارت ضعیف مخلوط کننده باز (تغییر ± 2.5 تا 3.5 °C) منجر به غیرفعال شدن مواد تشکیل دهنده حساس به گرما (به عنوان مثال ویتامین ها، پپتید ها) در طول مخلوط شدن شد.تاثیرات بیشتر محصول را به خطر می اندازدعلاوه بر این، عدم پردازش حلقه بسته خطر آلودگی متقابل بین دسته ها را افزایش داد، که یک نگرانی حیاتی برای انطباق با استانداردهای کیفیت صنعت بود.
برای حل این مسائل، این مرکز ارزیابی جامع تجهیزات امولسیفیکیشن را آغاز کرد، با تمرکز بر راه حل هایی که می توانند باقیمانده حباب را حل کنند، ثبات امولسیون را بهبود بخشند،افزایش بهره وری تولیدپس از تحقیقات فنی عمیق و نمایش در محل، امولفایرهای خلاء به عنوان راه حل بهینه شناسایی شدند، با توجه به توانایی آنها در ادغام مخلوط کردن،همسان سازی، تخلیه گاز خلاء، کنترل دمای، و دیوار خراش عملکرد در یک سیستم بسته واحد.
2منطق انتخاب تجهیزات و ملاحظات کلیدی
فرآیند انتخاب تجهیزات این تاسیسات بر اساس نیازهای عملی تولید، ویژگی های محصول و پایداری عملیاتی بلند مدت، نه تنها مشخصات فنی هدایت شد.پس از ارزیابی مدل ها و پیکربندی های متعدد، دو امولفایزر خلاء (150L و 200L) به عنوان تجهیزات اصلی تولید انتخاب شدند.
اول، عملکرد تخلیه گازهای خلاء و ثبات خازن، با توجه به نیاز حیاتی برای از بین بردن بقایای حباب،مستلزم است که امولفایرهای خلاء انتخاب شده سطح خلاء پایدار ≤ -0 را به دست آورند..096 MPa. این تجهیزات یک سیستم پمپ خلاء دو مرحله ای و یک ساختار مخزن بسته را اتخاذ می کند که هوا را قبل و در طول پردازش از مخزن خارج می کند و تماس هوا با مواد را به حداقل می رساند.سر یکپارچه یکپارچه سازی با برش بالا (ساختی استاتور-روتور) نیروی برش قوی (سرعت خطی روتر) را فراهم می کند: 60-75 m/s) ، اطمینان حاصل می شود که اندازه ذرات برای سرم ها ≤ 2 μm و برای کرم ها ≤ 5 μm کاهش می یابد.در دستگاه، یک بادکنک مخلوط کننده از نوع قاب و یک بادکنک دیواری اتوماتیک (مواد PTFE)، شکاف با دیواره مخزن ≤ 0.5 mm) اطمینان حاصل شود که مواد به طور کامل بدون گوشه های مرده مخلوط می شوند و از تجمع محلی جلوگیری می شود.
دوم، سازگاری با محصولات چند ویسکوزیتی.پورتفولیوی محصولات این مرکز طیف وسیعی از ویسکوزیتی ها را پوشش می دهد (4000-60000 mPa·s) ،بنابراین تجهیزات باید به اندازه کافی انعطاف پذیر باشند تا با خواص مختلف مواد برخورد کنند.امولفایرهای خلاء انتخاب شده دارای سرعت همجانس سازی قابل تنظیم (3000-12000 rpm) ، سرعت مخلوط (10-70 rpm) و فاصله برش (0.03-0.07 mm) ،امکان بهینه سازی پارامتر برای هر نوع محصول: سرعت های بالا (9000-12000 rpm) و فاصله های کوچک برش (0.03-0.04 mm) برای سرم های لاستیکی پایین، سرعت های متوسط (6000-9000 rpm) و فاصله های متوسط برش (0.04-0.05 mm) برای کره بدن،و سرعت پایین تا متوسط (4000-6000 rpm) و شکاف های برش بزرگتر (0.05-0.07 میلی متر) برای کرم های با لزگی بالا. سیستم درایو فرکانس متغیر تنظیم سریع سرعت را تضمین می کند و از پاشیدن مواد یا برش بیش از حد محلی جلوگیری می کند.
سوم، دقت کنترل دمای و حفاظت از مواد تشکیل دهنده. مواد تشکیل دهنده حساس به گرما اجزای کلیدی محصولات این کارخانه هستند.که نیاز به کنترل دقیق دماهای پردازش (دماهای امولسیفیکیشن) دارند.: 60-75°C، دمای خنک کننده: 25-30°C) و سرعت خنک کننده.با محدوده کنترل دمای 20 تا 95 درجه سانتیگراد و دقت ±0.5°C. سیستم خنک کننده از یک حمام آب گردش کننده با سرعت خنک کننده تنظیم شده (2-10°C/h) استفاده می کند.امکان خنک شدن سریع اما ملزوم مواد پس از امولسیفیکیشن برای حفظ فعالیت مواد حساس به گرماسیستم بسته همچنین از اکسیداسیون مواد با جدا کردن مواد از هوا در طول پردازش جلوگیری می کند.
چهارمین، بهره وری تولید و سطح اتوماسیون. برای کاهش زمان پردازش و شدت کار، تجهیزات انتخاب شده ترکیب مخلوط، همجانسازی، تخلیه خلاء، کنترل دمای،و عملکردهای تمیز کردن CIP (Clean-in-place)، حذف نیاز به انتقال مواد و پردازش ثانویه. سیستم کنترل PLC پشتیبانی از ذخیره سازی تا 50 مجموعه از پارامترهای فرمول،امکان راه اندازی با یک کلید و کنترل خودکار فرآیند ٫ اپراتورها فقط نیاز به نظارت بر عملکرد تجهیزات و تأیید تغذیه / تخلیه مواد دارندسیستم CIP شامل نوزل های چرخش 360 درجه و یک حلقه گردش مایع تمیز کننده اختصاصی است که زمان تمیز کردن دستی را به 10-15 دقیقه در هر دسته کاهش می دهد و اطمینان از تمیز کردن گوشه های مرده را ندارد.
پنجم، انطباق و ایمنی عملیاتی. محصولات این کارخانه در بازارهای داخلی و بین المللی فروخته می شوند، که نیاز به انطباق با GMP (استفاده از شیوه های تولید خوب) دارند.استانداردهای مواد تماس با مواد غذایی FDA، و گواهینامه CE (Conformité Européenne). امولفایرهای خلاء انتخاب شده از فولاد ضد زنگ 316L برای تمام قطعات در تماس با مواد استفاده می کنند (سطح خشکی Ra ≤ 0.4 μm) ،که مقاوم به خوردگی است و الزامات ایمنی مواد غذایی و آرایشی را برآورده می کندتجهیزات مجهز به چندین عملکرد حفاظت از ایمنی، از جمله حفاظت از بیش از حد بار، حفاظت از بیش از حد درجه حرارت، آژیر نشت خلاء، و توقف اضطراری،تضمین عملیات ایمن و سازگارعلاوه بر این، سیستم پردازش بسته خطر آلودگی متقابل را کاهش می دهد و از ردیابی دسته و کنترل کیفیت پشتیبانی می کند.
ششمین، ثبات و راحتی نگهداری: اجزای کلیدی تجهیزات (سر همگن سازی، بادل مخلوط، پمپ خلاء) برای دوام و نگهداری آسان طراحی شده اند.استاتور و روتور سر همگرا برای تمیز کردن و تعویض قابل جدا شدن هستند■ سیستم مهر و موم از حلقه های O پرفلوئورلاستومری وارداتی استفاده می کند که دارای عمر طولانی و عملکرد مهر و موم خوب هستند.اجازه می دهد تا پرسنل تعمیر و نگهداری به سرعت بررسی و جایگزین قطعات (eبرای مثال، فیلترها، حلقه های مهر و موم) بدون جدا کردن کل سیستم، کاهش زمان توقف و هزینه های نگهداری.
3راه اندازی تجهیزات و بهینه سازی پارامتر
پس از تحویل و نصب امولفایرهای خلاء، یک تیم مشترک از تکنسین های تولید کننده تجهیزات و پرسنل تولید/تکنیکی تاسیسات یک فرآیند راه اندازی 4 روزه را انجام دادند..هدف این بود که عملکرد تجهیزات را بررسی کنیم، پارامترهای فرآیند را برای هر نوع محصول بهینه کنیم و هماهنگی بین عملکرد تجهیزات و الزامات تولید را تضمین کنیم.فرآیند راه اندازی شامل شش مرحله کلیدی بود، با معیارهای پذیرش دقیق برای هر مرحله:
مرحله ۱: آزمایش عملکرد بیکار (یک روز) تیم هر جزء را (موتور همجانس سازی، موتور مخلوط کردن، موتور خراش دیوار، پمپ خلاء،سیستم کنترل دمای) به طور جداگانه و در حالت بیکار برای 40 دقیقه در هر جزء اجرا می شودموارد اصلی بازرسی شامل: سطح سر و صدا (≤ 72 dB) ، دامنه ارتعاش (≤ 0.08 mm/s) ، ثبات جهت چرخش (تشابه با نشانه های تجهیزات) و ثبات سرعت ( نوسان ≤ 3 rpm).هيچ صداي غيرمعمولي وجود نداره، ارتعاش یا انحراف سرعت مشاهده شد، تایید کرد که تمام اجزای به طور عادی کار می کنند.
مرحله 2: آزمایش عملکرد خلاء (0.5 روز). پوشش مخزن مهر و موم شد و پمپ خلاء برای آزمایش ظرفیت تخلیه گاز و خلاء دستگاه فعال شد.نتایج آزمایش نشان داد که سطح خلاء به صفر رسیده است..098 MPa در عرض 4 دقیقه و برای 30 دقیقه با کاهش فشار ≤ 0.001 MPa ثابت ماند که نشان دهنده هیچ نشت هوا در مخزن، لوله ها یا اجزای مهر و موم نیست.این مورد نیاز تاسیسات را برای از بین بردن باقیمانده حباب ها با خلاء عمیق برآورده می کند..
مرحله ۳: آزمایش کنترل دمای (۰.۵ روز) آب تمیز (۵۰٪ از حجم موثر دستگاه) به مخزن تزریق شد.و دمای آن به 75°C تنظیم شد (درجه دمای استاندارد امولسیفیکیشن برای کرم های با ویسکوسیتی بالا)پس از 30 دقیقه حفظ گرما، نوسان دمای ± 0.3 °C در محدوده دقت مورد نیاز بود.سپس سیستم خنک کننده برای خنک کردن آب از 75 درجه سانتیگراد به 25 درجه سانتیگراد با سرعت تنظیم شده 6 درجه سانتیگراد در ساعت فعال شد· نرخ خنک کننده واقعی 5.8°C/h بود، با خطای ≤ 0.2°C/h ◄ که تایید می کند سیستم کنترل دمای می تواند به طور قابل اعتماد دمای پردازش و نرخ خنک کننده را حفظ کند.
مرحله ۴: آزمایش مخلوط و همجانسازی (یک روز).مواد شبیه سازی شده (مطابق با لزگی و ترکیب محصول) برای آزمایش یکسانی مخلوط و عملکرد برش تجهیزات استفاده شدبرای سرم شبیه سازی شده با لزگی پایین (6000 mPa · s) سرعت همگن سازی به 10000 rpm، سرعت مخلوط به 40 rpm و فاصله برش به 0.03 mm تنظیم شد. پس از 20 دقیقه پردازش،اندازه ذرات در 1 اندازه گیری شد.برای کرم شبیه سازی شده با لزگی بالا (50000 mPa·s) سرعت همسان سازی به 5000 دور در دقیقه تنظیم شد، سرعت مخلوط کردن به 60 دور در دقیقه،فاصله برش به 0.06 میلی متر و سرعت بادکنک در 30 دور در دقیقه. پس از 30 دقیقه پردازش، اندازه ذرات 3.5 μm بود.و ماده ای که به دیوار مخزن چسبیده بود به طور کامل پاک شده بود، تایید می کند که تجهیزات می توانند مواد چند تنش را به طور موثر اداره کنند..
مرحله 5: آزمایش تمیز کردن CIP (0.5 روز) ، فرآیند تمیز کردن کامل CIP (شستشوی مقدماتی با آب تمیز برای 5 دقیقه، تمیز کردن با مواد شوینده برای 15 دقیقه، شستشوی با آب تمیز برای 10 دقیقه،خشک کردن با هوا گرم برای 10 دقیقه انجام شد.پس از تمیز کردن، دیواره داخلی مخزن، سر همگن سازی، بادل مخلوط و پورتهای تغذیه / تخلیه برای باقیمانده بررسی شدند. رسانایی دیواره داخلی مخزن ≤ 8 μS / cm بود.و هیچ باقی مانده ای از مواد یا باقی مانده ای از مواد تمیز کننده شناسایی نشد، که تایید می کند که سیستم CIP می تواند تمیز کردن کامل را تضمین کند و الزامات بهداشت را برآورده کند..
مرحله 6: آزمایش شبیه سازی محصول و بهینه سازی پارامتر (0.5 روز). شبیه سازی تولید دسته کوچک با استفاده از مواد اولیه واقعی و فرمول های هر نوع محصول انجام شد.پارامترها بر اساس نتایج آزمایش کیفیت محصول (سطح ذرات) تنظیم شدند.، محتوای حباب، ثبات، بافت) برای تعیین پارامترهای عملیاتی بهینه، همانطور که در زیر توضیح داده شده است:
1. سرم مرطوب کننده کم لزگی (مواد اصلی: اسید هیالورونیک، عصاره آلوئه ورا، گلیسیرین):
- پارامترهای اولیه: سرعت همگراسازی 9000 rpm، سرعت مخلوط 35 rpm، فاصله برش 0.04 mm، سطح خلاء -0.095 MPa، دمای امولسیفاسیون 60 °C، سرعت خنک کننده 8 °C/h.
- مشکلات شناسایی شده: باقیمانده های حباب کوچک و اندازه ذرات 1.8 μm (بیش از هدف ≤ 1.5 μm).
- پارامترهای بهینه شده: سرعت همگن سازی به 11000 rpm افزایش یافت، فاصله برش به 0.03 mm کاهش یافت، سطح خلاء به -0.097 MPa تنظیم شد، سرعت خنک سازی به 9 °C / h افزایش یافت.
- نتایج نهایی: اندازه ذرات 1.0 μm، هیچ حباب قابل مشاهده ای، شفافیت بهبود یافته و آزمایش ثبات پس از 12 ماه ذخیره سازی هیچ لایه کشی را نشان نداد.
2. کره بدن با واسکوسیت متوسط (مواد اصلی: کره شیا، روغن جوجوبا، ویتامین E):
- پارامترهای اولیه: سرعت همجانس سازی 7000 دور در دقیقه، سرعت مخلوط 50 دور در دقیقه، فاصله برش 0.05 میلی متر، سطح خلاء -0.093 MPa، دمای ترشح 70 °C، سرعت خنک کننده 5 °C/h.
- مشکلات شناسایی شده: عدم مساوات کمی در بافت و تجمع گاه به گاه کره شیا.
- پارامترهای بهینه شده: سرعت همگن سازی به 8500 rpm افزایش یافته است، سرعت مخلوط به 55 rpm تنظیم شده است، سرعت بادکنک دیواری به 25 rpm افزایش یافته است.
- نتایج نهایی: بافت یکنواخت، بدون تجمع، اندازه ذرات 2.8 μm و بدون لایه کشی پس از 8 ماه نگهداری.
3کرم صورت با لزگی بالا (مواد اصلی: کلاژن، رتینول، اسکوالن):
- پارامترهای اولیه: سرعت همگراسازی 4000 دور در دقیقه، سرعت مخلوط 65 دور در دقیقه، فاصله برش 0.07 میلی متر، سطح خلاء -0.090 MPa، دمای امولسیفیکیشن 75 °C، سرعت خنک شدن 4 °C/h.
- مشکلات مشخص شده: حباب های هوایی قابل مشاهده، توزیع نامناسب رتینول، و چسبیدن کمی مواد به دیواره مخزن.
- پارامترهای بهینه شده: سرعت همجانس سازی به 5500 rpm افزایش یافته است، سطح خلاء به -0.096 MPa تنظیم شده است، سرعت بادکنک دیوار کنده به 35 rpm افزایش یافته است، نرخ خنک کننده به 3 °C / h کاهش یافته است.
- نتایج نهایی: هیچ حباب قابل مشاهده ای وجود ندارد، رتینول به طور مساوی توزیع شده است، هیچ چسبندگی مواد، اندازه ذرات 4.2 μm، و آزمایش پایداری هیچ تغییر در لایه بندی یا بافت را پس از 12 ماه نگهداری نشان نداد.
پس از بهینه سازی پارامترها، سه دسته متوالی از هر محصول برای تأیید ثبات تولید شد. همه دسته ها با استانداردهای کیفیت تاسیسات برای اندازه ذرات، محتوای حباب،ثبات، و بافت نشان می دهد که امولفایزر های خلاء برای تولید رسمی آماده بودند.
4عملکرد عملیاتی بلند مدت و مزایای عملیاتی
امولفایزر های خلاء برای ۲۲ ماه در عملیات مستحکم و مداوم بوده اند. در طول این دوره، این مرکز یک سیستم استاندارد عملیات و نگهداری را اجرا کرده است.به طور دقیق به روز، برنامه های نگهداری هفتگی، ماهانه، سه ماهه و سالانه. عملکرد عملیاتی بلند مدت و مزایای عملیاتی در پنج جنبه کلیدی منعکس می شود:
اول، بهبود قابل توجهی در کیفیت و ثبات محصول.استفاده از خازن های خلاء به طور کامل مشکل باقیمانده حباب را حل کرد، با تجربه نرم افزاری؛ محصولات واسکوسیت متوسط و بالا دارای بافت یکنواخت بدون عدم یکسانی سطح هستند. متوسط اندازه ذرات سرم به طور پایدار در 0.8-1.2 μm کنترل می شود،کره بدن در 2.5-3.0 μm، و کرم های صورت در 3.5-4.5 μm، کیفیت محصول را تضمین می کند.نرخ صلاحیت محصول از 89٪ (قبل از تعویض تجهیزات) به 99٪ افزایش یافت.8٪ (پس از تعویض) و میزان شکایات مشتری مربوط به کیفیت محصول (به عنوان مثال، حباب ها، از هم جدا شدن، عدم سازگاری بافت) از 6.2٪ به 0.2٪ کاهش یافت.آزمایشات ثبات نشان می دهد که تمام محصولات کیفیت خود را برای ۱۲ تا ۱۸ ماه در شرایط ذخیره سازی عادی حفظ می کنند، که طول عمر محصول را در مقایسه با قبل 50٪ افزایش می دهد.
دوم، افزایش قابل توجهی در بهره وری تولید. عملکرد یکپارچه امولفایرهای خلاء انتقال مواد و پردازش ثانویه را از بین برد.کاهش قابل توجهی از چرخه تولیدبرای یک دسته 150 لیتر از کرم صورت با لزگی بالا، زمان پردازش کل از 120 دقیقه (تجهیزات اصلی) به 45 دقیقه (آمولفایزر های خلاء) کاهش یافته است، کاهش 62.5٪.تولید روزانه از 250 تا 350 کیلوگرم به 800 تا 1000 کیلوگرم افزایش یافت، به طور کامل به تقاضای بازار پاسخ می دهد. عملکرد پاکسازی دیواری خودکار میزان زباله مواد را از 4-6٪ به 0.6-0.9٪ کاهش داد و حدود 300 کیلوگرم مواد اولیه را در ماه صرفه جویی کرد.سیستم تمیز کردن CIP زمان تمیز کردن را از 25-35 دقیقه در هر دسته به 10-15 دقیقه کاهش داد، بهبود بیشتر تداوم تولید.
سوم، کنترل موثر هزینه های عملیاتی و نگهداری: امولفایرهای خلاء ثبات و قابلیت اطمینان بالایی را در طول 22 ماه کار نشان می دهند.تنها 3 خطای جزئی رخ داده است (پوشیدن فیلتر پمپ خلاء)، نشت لوله آب خنک کننده، فرسایش حلقه مهر و موم) ، با میانگین زمان رسیدگی به خطا ≤ 1.5 ساعت.این زمان توقف تولید را در مقایسه با تجهیزات اصلی (که در هر ماه 1-2 خطا را تجربه می کردند) به حداقل می رساند. هزینه نگهداری (از جمله مواد مصرفی مانند روغن روان کننده ، حلقه های مهر و موم و فیلترها) حدود 700-900 یوآن در ماه است ،۴۰ درصد کمتر از هزینه نگهداری تجهیزات اصلی (۱۲۰۰ تا ۱۶۰۰ یوآن در ماه)علاوه بر این، طراحی انرژی کارآمد تجهیزات (دستور فرکانس متغیر،سیستم مبادله گرما بهینه شده) مصرف انرژی را در مقایسه با پیکربندی اصلی 25-30٪ کاهش می دهد.
چهارمین، کاهش شدت کار و بهبود ایمنی عملیاتی. سیستم کنترل PLC اکثر فرآیندهای تولید را خودکار می کند. اپراتورها فقط نیاز به تنظیم پارامترها، مواد غذایی،و نظارت بر عملکرد تجهیزات، کاهش شدت کار دستی تقریباً 50٪ ، عملکردهای خودکار خراش دیوار و تمیز کردن CIP ، خراش و تمیز کردن دستی را از بین می برد ،کاهش خطر آسیب دیدگی اپراتور از قطعات تیز تجهیزاتسیستم پردازش بسته و توابع حفاظت از ایمنی (آلارم بیش از حد بار، توقف اضطراری) امنیت عملیاتی را بهبود می بخشد و از زمان استفاده از تجهیزات هیچ حوادث شغلی گزارش نشده است.نظرسنجی های رضایت کاربران نشان می دهد که بهبود قابل توجهی در راحتی کار و کارایی در مقایسه با پیکربندی اولیه تجهیزات وجود دارد.
پنجم، انطباق بهتر با استانداردهای صنعت. امولفایرهای خلاء با الزامات گواهینامه GMP، FDA و CE مطابقت دارند.با پردازش حلقه بسته که از ردیابی دسته و جلوگیری از آلودگی متقابل پشتیبانی می کنداین تاسیسات با موفقیت چندین بازرسی در محل توسط مقامات نظارتی داخلی و بین المللی را پشت سر گذاشته است.و محصولات آن به بازارهای جدید در اروپا و جنوب شرقی آسیا دسترسی پیدا کرده اند.کیفیت محصول پایدار و فرایندهای تولید سازگار رقابت بازار و شهرت نام تجاری این کارخانه را تقویت کرده است.
5. شیوه های نگهداری و خلاصه تجربه
عملکرد پایدار طولانی مدت امولفایزر های خلاء به سیستم نگهداری علمی این مرکز و تجربه عملی در عملیات مربوط می شود.این مرکز مجموعه ای از شیوه های نگهداری هدفمند را که عملکرد تجهیزات را متعادل می کند، خلاصه کرده است.، طول عمر و هزینه های عملیاتی. شیوه ها و تجربیات کلیدی عبارتند از:
اول، نگهداری روزانه دقیق (پس از دسته بندی): پس از هر دسته تولید، اپراتورها وظایف نگهداری زیر را با توجه به کتابچه راهنمای تجهیزات انجام می دهند:(1) اجرا کل فرآیند تمیز کردن CIP برای اطمینان از هیچ مواد باقی مانده در دیواره داخلی مخزن(2) سطح روغن پمپ خلاء را بررسی کنید، موتور همگن سازی،و موتور مخلوط کننده (حافظ بر سطح روغن بین مقیاس بالا و پایین شیشه دید روغن) و اضافه کردن روغن روان کننده (32 # روغن مکانیکی برای پمپ های خلاء3) حلقه های مهر و موم (پوش تانک، پورت تغذیه، پورت تخلیه) را برای فرسایش، تغییر شکل یا نشت بررسی کنید.(4) بررسی آب خنک کننده و لوله های هوا فشرده برای نشت، و اتصال دهنده ها را محکم کنید یا لوله های آسیب دیده را به سرعت جایگزین کنید. نگهداری روزانه از مشکلات کوچک جلوگیری می کند تا به نقص های بزرگ تبدیل شود و عملکرد ثابت تجهیزات را تضمین می کند.
دوم، تعمیرات دوره ای منظم. این مرکز برنامه های تعمیرات هفتگی، ماهانه، سه ماهه و سالانه را ایجاد کرده است که توسط پرسنل تعمیرات حرفه ای اجرا می شود:فیلترهای تمیز (پورت تغذیه)، لوله های خلاء، لوله های آب خنک کننده) برای حذف ناخالصی ها و جلوگیری از انسداد؛ بررسی وضعیت فرسایش بادکنک پاک کننده دیوار (مواد PTFE) و محکم کردن پیچ های تثبیت؛کالیبراسیون صفحه لمسی PLC و اندازه گیری خلاء. (2) نگهداری ماهانه: سنسور دمای PT100 (دقیق ± 0.1°C) و اندازه گیری خلاء (دقیق ± 0.001 MPa) کالیبراسیون شوند.از سر همسان کننده جدا کنید تا شکاف استاتور و روتور را بررسی کنید (اگر شکاف بیش از 0 باشد، استاتور/روتور را جایگزین کنید).07 میلی متر) ؛ پاک کردن ژاکت آب خنک کننده برای از بین بردن مقیاس (با استفاده از یک عامل خنثی برای جلوگیری از خوردگی) ؛ اضافه کردن روغن مبتنی بر لیتیوم به لاجرهای موتور.سر همسان کننده را کاملا جدا کنید و تمیز کنید.در صورت لزوم، تعویض اجزای فرسوده استاتور/روتور؛ تعویض تمام حلقه های مهر و موم (حتی اگر هیچ فرسایش قابل مشاهده ای وجود نداشته باشد) برای اطمینان از آبپاشیبررسی سیم کشی سیستم کنترل PLC و کنورتر فرکانس برای شل شدن یا پیری4) نگهداری سالانه: تجهیزات را به طور کامل از هم جدا کنید تا تمام اجزای آن (بدن مخزن، موتورها، پمپ خلاء، خط لوله ها) را بررسی کنید.اجزای قدیمی را جایگزین کنید (.مثل موتورها، تبدیل کننده های فرکانس، لوله کشی) ، انجام یک آزمایش عملکرد کامل (برابری با آزمایش های راه اندازی) برای اطمینان از اینکه همه پارامترها با استانداردهای کارخانه مطابقت دارند؛مرتب کردن و تجزیه و تحلیل سوابق نگهداری برای بهینه سازی برنامه نگهداری برای سال بعد.
سوم، نگهداری هدفمند از اجزای آسیب پذیر. اجزای آسیب پذیر امولفایزر خلاء شامل حلقه های مهر و موم، بادل های PTFE، مجموعه های استاتور / روتور و فیلترها است.این مرکز یک مخزن از این اجزای را حفظ می کند و یک چرخه تعویض ثابت را دنبال می کند: حلقه های مهر و موم (هر سه ماهه) ، بادکنک های PTFE (۶ ماهه) ، مجموعه های استاتور/روتور (۲ ساله) و فیلترها (هر ماهه) ؛ ثبت دقیق تعویض برای هر قطعه از جمله زمان تعویض نگهداری می شود.مدل، و کمیت که امکان ردیابی و نگهداری پیشگیرانه را فراهم می کند.
چهارم، آموزش پرسنل اپراتور و تعمیر و نگهداری.این تاسیسات از تکنسین های تولید کننده تجهیزات برای انجام آموزش جامع برای اپراتورها و پرسنل تعمیر و نگهداری دعوت کرد، شامل ساختار تجهیزات، اصول کار، رویه های عملیاتی، تنظیم پارامترها، تشخیص خطا و روش های نگهداری است.از اپراتورها و پرسنل تعمیر و نگهداری خواسته می شد قبل از شروع کارشان از یک ارزیابی عملی عبور کننددر طول عملیات، این مرکز جلسات تبادل فنی ماهانه را برای تبادل تجربه های عملیاتی و نگهداری، رسیدگی به مسائل مشترک و بهبود مهارت های حرفه ای برگزار می کند.این آموزش تضمین می کند که اپراتورها می توانند از تجهیزات به درستی استفاده کنند و کارکنان تعمیر و نگهداری می توانند به سرعت با خرابی ها مقابله کنند.
پنجم، ثبت و تجزیه و تحلیل داده ها. امولفایرهای خلاء مجهز به یک عملکرد ثبت داده هستند که پارامترهای عملیاتی (سرعت همگن سازی، سرعت مخلوط کردن، سطح خلاء، دمایزمان تولید) برای هر دسته. پرسنل فنی این تاسیسات این داده ها را ماهانه برای شناسایی روند عملیاتی، بهینه سازی پارامترهای تولید و پیش بینی مشکلات احتمالی تجهیزات تجزیه و تحلیل می کنند.افزایش تدریجی در سر و صدای پمپ خلاء با تجزیه و تحلیل داده ها تشخیص داده شد، که باعث می شود کارکنان تعمیر و نگهداری فیلتر پمپ خلاء را بررسی و تمیز کنند، جلوگیری از نقص عمده و به حداقل رساندن زمان توقف.
6نتیجه گیری
استفاده از امولفایزر های خلاء در این کارخانه تولید به طور موثر چالش های اصلی باقیمانده حباب، ثبات ضعیف امولسیون، بهره وری پایین تولید،هزینه های نگهداری بالااز طریق انتخاب علمی تجهیزات، راه اندازی دقیق و بهینه سازی پارامترها،و کار و نگهداری استاندارد، امولفایرهای خلاء عملکرد ثابت را برای 22 ماه حفظ کرده اند و مزایای اقتصادی و عملیاتی قابل توجهی را به ارمغان آورده اند: کیفیت و ثبات محصول به طور قابل توجهی بهبود یافته است.بهره وری تولید بیش از دو برابر شده است، هزینه های عملیات و نگهداری کاهش یافته است، شدت کار کاهش یافته است و انطباق با استانداردهای صنعت افزایش یافته است.
این مورد نشان می دهد که امولفایرهای خلاء برای تاسیسات تولید محصولات مبتنی بر امولسیون بسیار مناسب هستند (به ویژه آنهایی که دارای الزامات سختگیرانه برای بافت بدون حباب هستند،ثبات، و انطباق) قابلیت های یکپارچه آنها، سازگاری چند ویسکوزیتی، کنترل دقیق،و پردازش حلقه بسته آنها را به یک راه حل قابل اعتماد برای بهبود کیفیت محصول و بهره وری تولید تبدیل می کندعلاوه بر این، نگهداری علمی و عملکرد استاندارد برای به حداکثر رساندن عملکرد تجهیزات، افزایش عمر و کاهش هزینه های عملیاتی بسیار مهم است.
برای همتایان صنعت که با چالش های مشابه تولید روبرو هستند (به عنوان مثال، بقایای حباب، بافت نامتناسق، بهره وری پایین) ، این مورد بینش عملی را ارائه می دهد:انتخاب تجهیزات باید با ویژگی های محصول و نیازهای تولید هماهنگ باشدبه جای تمرکز فقط بر مشخصات فنی، بهینه سازی پارامترها باید بر اساس آزمایش های واقعی محصول برای اطمینان از ثبات و کیفیت باشد.و باید یک سیستم نگهداری جامع برای حمایت از عملکرد پایدار طولانی مدت ایجاد شود.با اتخاذ این شیوه ها، تاسیسات تولید می توانند رقابت پذیری محصول را بهبود بخشند، هزینه های عملیاتی را کاهش دهند و توسعه پایدار را در بازار محصولات امولسیون بسیار تنظیم شده به دست آورند..
پیام شما باید بین 20 تا 3000 کاراکتر باشد!