Case study: Toepassing van vacuümemulgatoren in de vervaardiging van emulsieproducten
Deze casestudy documenteert de praktische toepassing van vacuümemulgatoren in een productiefaciliteit die zich richt op emulsiegebaseerde producten.inbedrijfstelling en parameteroptimalisatieAlle inhoud is afgeleid van werkelijke productiegegevens en bedrijfsregisters ter plaatse.bedoeld als bruikbare referenties voor collega's in de industrie die gelijkaardige productieproblemen en apparatuuropwaardering nodig hebben.
1. Achtergrond van het productiescenario
De productiefaciliteit in dit geval produceert hoofdzakelijk drie soorten emulsieproducten: hydraterende serums met een lage viscositeit (viscositeit: 4000-8000 mPa·s), bodybutters met een gemiddelde viscositeit (viscositeit:20000-35000 mPa·s)Voor de invoering van vacuümemulgeermiddelen moeten de volgende maatregelen worden genomen:de installatie was gebaseerd op een combinatie van traditionele open-type mixers en zelfstandige homogenisatoren voor de productieNaarmate de marktvraag naar productkwaliteit (bv. textuur, stabiliteit, bubbelvrije verschijning) toeneemt en de productieomvang toeneemt, is de vraag naar een nieuw product op de markt gegroeid.de oorspronkelijke uitrustingsconfiguratie is geleidelijk aan niet meer aan de operationele vereisten voldaan, wat leidt tot meerdere knelpunten in de productie.
In het open mengproces werden de materialen blootgesteld aan lucht, water en water.wat resulteert in overmatige luchtopname hydraterende serums met een lage viscositeit bevatten vaak zichtbare microbollen, die van invloed was op de transparantie van het product en de gebruikerservaring tijdens de toepassing; producten met een gemiddelde en hoge viscositeit behielden fijne luchtbelletjes die tijdens de opslag uitbreidden,het veroorzaken van oppervlakteongelykheid en zelfs lichte delaminatie na 3-4 maandenBovendien had de zelfstandige homogenisator een beperkt snijvermogen, wat leidde tot een onevenwichtige deeltjesverdeling (gemiddelde deeltjesgrootte: 10-15 μm voor serums,15-20 μm voor crèmes) en onverenigbare producttextuur, met af en toe agglomeratie van functionele ingrediënten (bijv. plantaardige extracten, emulgatoren).
Wat de productie-efficiëntie betreft, vereiste het oorspronkelijke proces meerdere materiaaloverdrachten en herhaalde verwerking.vervolgens overgezet naar een homogeniserende machine voor scheerbehandeling (25-30 minuten), en ten slotte naar een afzonderlijke koeltank verplaatst voor temperatuurregeling (30-40 minuten).met een dagelijkse produktie van slechts 250-350 kg, ver onder de groeiende marktvraagBovendien heeft het ontbreken van de automatische wandschraapfunctie in de mixer geleid tot een aanzienlijke materiële hechting (afvalpercentage: 4-6%), waardoor na elke partij handmatig schrapen is vereist.Dit verhoogde de arbeidskosten en verlengde de schoonmaaktijd (25-35 minuten per partij).
Ook de werking en het onderhoud van de apparatuur vormden uitdagingen: de zelfstandige homogenisator was gevoelig voor verstopping bij de verwerking van hoogviscositeitsmaterialen met vaste deeltjes,die vaak moeten worden ontmanteld en gereinigd (3-4 keer per week) en de continuïteit van de productie verstorenDe slechte nauwkeurigheid van de temperatuurregeling van de open mixer (schommelingen: ± 2,53,5°C) heeft geleid tot de inactivatie van warmtegevoelige ingrediënten (bijv. vitaminen, peptiden) tijdens het mengen.verder in gevaar brengen van de werkzaamheid van het productBovendien verhoogde het gebrek aan gesloten verwerking het risico op kruisbesmetting tussen partijen, wat een cruciale zorg was voor de naleving van de kwaliteitsnormen in de industrie.
Om deze problemen op te lossen, heeft de faciliteit een uitgebreide evaluatie van emulgatiesystemen gestart, met de nadruk op oplossingen die bubbelresidu's kunnen oplossen, de stabiliteit van de emulsie kunnen verbeteren,verbetering van de productie-efficiëntieNa grondig technisch onderzoek en demonstraties ter plaatse werden vacuümemulgatoren geïdentificeerd als de optimale oplossing, gezien hun vermogen om het mengen te integreren.homogenisatie, vacuümontgassing, temperatuurregeling en wandschrapen in één gesloten systeem.
2Logische en belangrijke overwegingen bij de keuze van apparatuur
Het selectieproces voor de apparatuur van de installatie werd geleid door praktische productiebehoeften, productkenmerken en duurzame exploitatie op lange termijn, in plaats van alleen technische specificaties.Na evaluatie van meerdere modellen en configuratiesDe belangrijkste selectiecriteria worden hieronder uiteengezet:
Ten eerste, vacuüm ontgassing prestaties en emulsie stabiliteit.de geselecteerde vacuümemulgatoren moeten een stabiel vacuümniveau van ≤ -0 bereiken.096 MPa. De apparatuur heeft een vacuümpomp met twee fasen en een gesloten tankstructuur, die lucht uit de tank haalt voor en tijdens de verwerking, waardoor het contact van lucht met materialen tot een minimum wordt beperkt.De geïntegreerde homogeniserende kop met een hoge scheerkracht (stator-rotor structuur) zorgt voor een sterke scheerkracht (lineaire snelheid van de rotorVoorts is het belangrijk dat de emulsie-stabiliteit en textuuruniformiteit worden verbeterd.het uitrustingtype gemengd roer en automatisch wandschraaproer (PTFE-materiaal), gat met de tankwand ≤ 0,5 mm) zorgen ervoor dat de materialen volledig worden gemengd zonder dode hoeken, waardoor lokale agglomeratie wordt voorkomen.
Ten tweede is het productportfolio van de faciliteit een breed viscositeitsbereik (4000-60000 mPa·s) bestrijkt.dus de apparatuur moet flexibel genoeg zijn om verschillende materiaal eigenschappen te verwerkenDe geselecteerde vacuümemulgatoren zijn voorzien van verstelbare homogeniseringssnelheden (3000-12000 t/min), mengsnelheden (10-70 t/min) en scheerruimtes (0,03-0,07 mm),de optimalisatie van parameters voor elk productsoort mogelijk maken: hoge snelheden (9000-12000 rpm) en kleine scheerruimtes (0,03-0,04 mm) voor serums met een lage viscositeit, middelgrote snelheden (6000-9000 rpm) en matige scheerruimten (0,04-0,05 mm) voor bodybutters,en lage tot middelgrote snelheden (4000-6000 t/min) en grotere scheerruimtes (0De variabele frequentie van het aandrijfsysteem zorgt voor een soepele snelheidsregeling, waardoor spatten of een plaatselijke overscharing van het materiaal wordt vermeden.
Ten derde is de nauwkeurigheid van de temperatuurregeling en de bescherming van de ingrediënten van belang.die een strikte controle van de verwerkingstemperatuur (emulgatietemperatuur) vereisenDe vacuümemulgatoren zijn uitgerust met een tankconstructie en een precieze temperatuurregeling.met een temperatuurbereik van 20-95°C en een nauwkeurigheid van ±0.5°C. Het koelsysteem maakt gebruik van een circulerend waterbad met een verstelbare koelsnelheid (2-10°C/u),een snelle maar zachte afkoeling van de materialen na emulgatie mogelijk maken om de activiteit van warmtegevoelige ingrediënten te behoudenHet gesloten systeem voorkomt ook de oxidatie van de ingrediënten door materialen tijdens de verwerking van de lucht te isoleren.
Ten vierde, productie-efficiëntie en automatiseringsniveau. Om de verwerkingstijd en de arbeidsintensiteit te verminderen, integreert de geselecteerde apparatuur mengen, homogenisatie, vacuümontgassing, temperatuurregeling,en CIP (Clean-in-Place) reinigingsfunctiesHet PLC-besturingssysteem ondersteunt de opslag van maximaal 50 sets formuleparameters.een enkele toetsenstarter en automatische procesbesturing mogelijk maken operatoren alleen de werking van de apparatuur moeten controleren en de toevoer/uitvoer van materiaal moeten bevestigenHet CIP-systeem bestaat uit 360° draaiende sproeiers en een speciale circulatielus voor reinigingsvloeistof, waardoor de tijd voor handreiniging wordt verkort tot 10-15 minuten per partij en er geen dode hoeken worden gereinigd.
Ten vijfde, naleving en bedrijfsveiligheid: de producten van de fabriek worden zowel op de binnenlandse als op de internationale markt verkocht en moeten voldoen aan GMP (Good Manufacturing Practice),FDA (Food and Drug Administration) -normen voor materialen die in contact komen met voedsel, en CE-certificering (Conformité Européenne). De geselecteerde vacuümemulgatoren maken gebruik van 316L roestvrij staal voor alle delen die met het materiaal in contact komen (oppervlakrauwheid Ra ≤ 0,4 μm),die bestand is tegen corrosie en voldoet aan de eisen inzake voedsel- en cosmetische veiligheidDe apparatuur is uitgerust met meerdere veiligheidsbeschermingsfuncties, waaronder overbelastingbescherming, overtemperatuurbescherming, vacuümlekkalarm en noodstop.het waarborgen van een veilige en conform operationele werkingBovendien vermindert het gesloten verwerkingssysteem de risico's van kruisbesmetting en ondersteunt dit de traceerbaarheid van de partij en de kwaliteitscontrole.
Ten zesde, stabiliteit en onderhoudsgemak.De belangrijkste onderdelen van de apparatuur (homogeniserend hoofd, mengpuddel, vacuümpomp) zijn ontworpen voor duurzaamheid en eenvoudig onderhoud.De stator en de rotor van de homogeniserende kop zijn afneembaar voor reiniging en vervangingHet afdichtingssysteem maakt gebruik van geïmporteerde perfluoroelastomeer O-ringen, die een lange levensduur en een goede afdichtingsprestatie hebben.het onderhoudspersoneel in staat stellen om onderdelen snel te inspecteren en te vervangen (eHet is een zeer belangrijk onderdeel van de ontwikkeling van het systeem, omdat het de mogelijkheid biedt om de installatie te vergroten.
3. Inbedrijfstelling van apparatuur en optimalisatie van parameters
Nadat de vacuümemulgatoren waren geleverd en geïnstalleerd, heeft een gezamenlijk team van technici van de fabrikant van de apparatuur en het productie-/technisch personeel van de fabriek een vierdaags inbedrijfstellingsproces uitgevoerd..Het doel was de prestaties van de apparatuur te verifiëren, de procesparameters voor elk producttype te optimaliseren en de consistentie tussen de werking van de apparatuur en de productievereisten te waarborgen.Het inbedrijfstellingsproces omvatte zes belangrijke fasen, met strikte aanvaardingscriteria voor elke stap:
Fase 1: Test in stilstand (1 dag). Het team startte elk onderdeel (homogeniserende motor, mengmotor, wandschrapermotor, vacuümpomp,Temperatuurregelsysteem) afzonderlijk en de apparatuur gedurende 40 minuten per onderdeel in ruststandBelangrijkste inspectiepunten zijn onder meer: geluidsniveau (≤ 72 dB), trillingsamplitude (≤ 0,08 mm/s), rotatierichtingsconsistentie (overeenstemt met de merken van de apparatuur) en snelheidsstabiliteit (schommelingen ≤ 3 tpm).Geen abnormaal geluid, trillingen of snelheidsverschillen werden waargenomen, wat bevestigt dat alle onderdelen normaal werkten.
Fase 2: Vacuümprestatietest (0,5 dagen). De tankdeksel werd verzegeld en de vacuümpomp werd geactiveerd om de ontgascapaciteit en luchtdichtheid van de apparatuur te testen.De testresultaten toonden aan dat het vacuümniveau -0 bereikte..098 MPa binnen 4 minuten en bleef 30 minuten stabiel met een drukdaling van ≤ 0,001 MPa, waaruit blijkt dat er geen luchtlek in de tank, pijpleidingen of afdichtingsonderdelen ontstaat.Dit voldeed aan de vereiste van de installatie voor diep vacuüm ontgassing om bubbelresidu's te elimineren..
Fase 3: Temperatuurcontroletest (0,5 dagen).en de temperatuur werd ingesteld op 75°C (standaardemperatuur van emulgatie voor hoogviscositeitscrèmes)Na 30 minuten warmtebehoud was de temperatuurschommeling ±0,3°C, binnen het vereiste nauwkeurigheidsbereik.Het koelsysteem werd vervolgens geactiveerd om het water van 75°C tot 25°C te koelen met een ingestelde snelheid van 6°C/hDe werkelijke koeling was 5,8°C/h, met een fout van ≤ 0,2°C/h, wat bevestigt dat het temperatuurregelsysteem de verwerkingstemperaturen en koelingstemperaturen betrouwbaar kon handhaven.
Fase 4: Meng- en homogeniseringstest (1 dag).Voor het testen van de gemengde uniformiteit en scheerprestaties van de apparatuur werden gesimuleerde materialen (conform de productviscositeit en de samenstelling van de installatie) gebruikt.Voor gesimuleerd serum met een lage viscositeit (6000 mPa·s) werd de homogeniseringssnelheid ingesteld op 10000 t/min, de mengsnelheid op 40 t/min en de scheerruimte op 0,03 mm.de deeltjesgrootte werd gemeten op 1Voor gesimuleerde crème met een hoge viscositeit (50000 mPa·s) werd de homogeniseringssnelheid ingesteld op 5000 t/min, de mengsnelheid op 60 t/min,scheerruimte tot 0.06 mm, en de wandschraapspoed tot 30 t/min. Na 30 minuten verwerking was de deeltjesgrootte 3,5 μm,en het materiaal dat aan de tankwand vastzat, was volledig afgeskraapt, wat bevestigt dat de apparatuur effectief met multi-viscositeitsmaterialen kan omgaan.
Fase 5: CIP-reinigingstest (0,5 dagen).10 minuten lang met warme lucht drogen) werd uitgevoerd.Na reiniging werd de binnenwand van de tank, de homogeniserende kop, het mengpuddel en de voedings-/ontladingspoorten gecontroleerd op residuen.en er zijn geen residuen van materiaal of reinigingsmiddelen aangetroffen, wat bevestigt dat het CIP-systeem een grondige reiniging kan garanderen en aan de hygiënevereisten kan voldoen.
Fase 6: productsimulatieproef en parameteroptimalisatie (0,5 dagen).Simulaties voor de productie van kleine partijen werden uitgevoerd met behulp van de werkelijke grondstoffen en formules van de fabriek voor elk producttype.De parameters werden aangepast op basis van de resultaten van de productkwaliteitstest (deeltjesgrootte, bubbelgehalte, stabiliteit, textuur) om de optimale bedrijfsparameters te bepalen, zoals hieronder beschreven:
1. Hydraterend serum met een lage viscositeit (hoofdbestanddelen: hyaluronzuur, aloë vera-extract, glycerine):
- Aanvankelijke parameters: homogeniseringssnelheid 9000 t/min, mengsnelheid 35 t/min, scheergap van 0,04 mm, vacuümniveau -0,095 MPa, emulgatietemperatuur 60°C, koelingssnelheid 8°C/h.
- Geïdentificeerde problemen: Kleine bubbelresiduen en deeltjesgrootte van 1,8 μm (meer dan het streefcijfer van ≤ 1,5 μm).
- Geoptimaliseerde parameters: homogenisatiesnelheid verhoogd tot 11000 t/min, scheerscheur verminderd tot 0,03 mm, vacuümniveau aangepast tot -0,097 MPa, koelingssnelheid verhoogd tot 9 °C/h.
- Eindresultaten: deeltjesgrootte 1,0 μm, geen zichtbare belletjes, verbeterde transparantie en stabiliteitstest bleek na 12 maanden opslag geen delaminatie.
2. lichaamsboter met een gemiddelde viscositeit (hoofdingrediënten: sheaboter, jojoba-olie, vitamine E):
- Aanvankelijke parameters: homogeniseringssnelheid 7000 t/min, mengsnelheid 50 t/min, snijruimte 0,05 mm, vacuümniveau -0,093 MPa, emulgatietemperatuur 70°C, koelsnelheid 5°C/h.
- Er zijn problemen geconstateerd: lichte textuurverschillen en af en toe agglomeratie van sheaboter.
- Geoptimaliseerde parameters: homogenisatiesnelheid verhoogd tot 8500 t/min, mengsnelheid aangepast tot 55 t/min, wandschraappaddelsnelheid verhoogd tot 25 t/min.
- Eindresultaten: uniforme textuur, geen agglomeratie, deeltjesgrootte 2,8 μm en geen delaminatie na 8 maanden opslag.
3. Gezichtscrème met hoge viscositeit (hoofdbestanddelen: collageen, retinol, squalane):
- Aanvankelijke parameters: homogeniseringssnelheid 4000 t/min, mengsnelheid 65 t/min, snijruimte 0,07 mm, vacuümniveau -0,090 MPa, emulgatietemperatuur 75°C, koelingssnelheid 4°C/h.
- Problemen: zichtbare luchtbelletjes, ongelijke verdeling van retinol en lichte materiële hechting aan de tankwand.
- Geoptimaliseerde parameters: homogenisatiesnelheid verhoogd tot 5500 t/min, vacuümniveau aangepast tot -0,096 MPa, wandschraappaddelsnelheid verhoogd tot 35 t/min, koelingssnelheid verlaagd tot 3°C/h.
- Eindresultaten: geen zichtbare belletjes, gelijkmatig verdeeld retinol, geen materiële hechting, deeltjesgrootte 4,2 μm en stabiliteitstest toonden na 12 maanden opslag geen delaminatie of textuurverandering aan.
Na optimalisatie van de parameters werden drie opeenvolgende partijen van elk product geproduceerd om de consistentie te verifiëren.stabiliteit, en de textuur bevestigen dat de vacuümemulgatoren klaar waren voor de formele productie.
4. Lange termijn prestaties en operationele voordelen
De vacuümemulgatoren zijn al 22 maanden continu en stabiel in bedrijf en in die periode heeft de fabriek een gestandaardiseerd bedrijfs- en onderhoudsysteem ingevoerd.Strikt dagelijksDe exploitatieprestaties op lange termijn en de operationele voordelen worden weerspiegeld in vijf belangrijke aspecten:
Ten eerste een aanzienlijke verbetering van de kwaliteit en stabiliteit van het product.Door de toepassing van vacuümemulgatoren is het probleem van bubbelresidu volledig opgelost.De gemiddelde deeltjesgrootte van serums wordt stabiel gereguleerd op 0,8-1,2 μm.Body butters bij 2Volgens de kwaliteitsinspectie van de fabriek is de kwaliteit van de producten van de fabrikanten in de Gemeenschap met een hoge kwaliteit van 0,5-3,0 μm en van gezichtscrèmes met een hoge kwaliteit van 3,5-4,5 μm.het productkwalificatiepercentage is toegenomen van 89% (voor vervanging van apparatuur) tot 99%.0,8% (na vervanging) en het aantal klachten van klanten over de kwaliteit van het product (bv. bollen, ontlasten, textuurinsistentie) daalde van 6,2% naar 0,2%.Stabiliteitsonderzoeken tonen aan dat alle producten onder normale opslagomstandigheden 12 tot 18 maanden hun kwaliteit behouden, waardoor de houdbaarheid van het product met 50% wordt verlengd ten opzichte van voorheen.
Ten tweede, een aanzienlijke verhoging van de productie-efficiëntie.de productiecyclus aanzienlijk verkortVoor een partij van 150 liter hoge viscositeit gezichtscrème is de totale verwerkingstijd van 120 minuten (originale apparatuur) tot 45 minuten (vacuümemulgatoren) verkort, een vermindering van 62,5%.De dagelijkse productie is toegenomen van 250-350 kg tot 800-1000 kgDe automatische wandschraapfunctie verminderde het materiaalverspillingsaantal van 4-6% tot 0,6-0,9%, waardoor ongeveer 300 kg grondstoffen per maand werden bespaard.Het CIP-reinigingssysteem verminderde de reinigingstijd van 25-35 minuten per partij tot 10-15 minuten, waardoor de continuïteit van de productie verder wordt verbeterd.
Ten derde een doeltreffende beheersing van de exploitatiekosten en de onderhoudskosten.Er zijn slechts 3 kleine storingen opgetreden (verstopte vacuümpompfilter, koelwaterleidingslekken, slijtage van de afdichtingsring), met een gemiddelde storingbehandelingstijd van ≤ 1,5 uur.Dit verminderde de stilstand van de productie ten opzichte van de oorspronkelijke apparatuur (die 1-2 storingen per maand ondervond)De onderhoudskosten (inclusief verbruiksartikelen zoals smeerolie, afdichtingsringen en filters) bedragen ongeveer 700-900 yuan per maand,40% lager dan de onderhoudskosten van de oorspronkelijke apparatuur (1200-1600 yuan per maand)Bovendien is het apparaat energiezuinig ontworpen (variabele frequentie aandrijving,Op basis van een geoptimaliseerd warmtewisselaarsysteem) werd het energieverbruik per partij met 25-30% verlaagd ten opzichte van de oorspronkelijke configuratie, waardoor de productiekosten verder werden verlaagd.
Het PLC-besturingssysteem automatiseert de meeste productieprocessen.en de werking van de apparatuur te controlerenDe automatische wandschrapen- en CIP-reinigingsfuncties elimineren handmatig schrapen en schoonmaken.vermindering van het risico op letsel bij de gebruiker door scherpe onderdelen van de apparatuurHet gesloten verwerkingssysteem en de veiligheidsbeveiligingsfuncties (overbelastingsalarm, noodstop) verbeteren de bedrijfsveiligheid en er zijn sinds de inbedrijfstelling van de apparatuur geen ongevallen op het werk gemeld.Onderzoeken naar de tevredenheid van de gebruiker tonen een aanzienlijke verbetering van het werkcomfort en de efficiëntie ten opzichte van de oorspronkelijke apparatuurconfiguratie.
Ten vijfde, verbeterde naleving van de industriestandaarden.met een gesloten loopverwerking die de traceerbaarheid van de partij en het voorkomen van kruisbesmetting bevordertDe faciliteit is succesvol geslaagd bij meerdere inspecties ter plaatse door nationale en internationale regelgevende instanties.en haar producten toegang hebben gekregen tot nieuwe markten in Europa en Zuidoost-AziëDe stabiele productkwaliteit en de conformiteitsproductieprocessen hebben het concurrentievermogen van de fabriek op de markt en de reputatie van het merk versterkt.
5Onderhoudspraktijken en ervaring
De lange termijn stabiele werking van de vacuümemulgatoren is te danken aan het wetenschappelijke onderhoudsysteem van de installatie en de praktische operationele ervaring.de installatie heeft een reeks gerichte onderhoudspraktijken samengevat die de prestaties van de apparatuur in evenwicht brengenDe belangrijkste praktijken en ervaringen zijn als volgt:
Ten eerste strikt dagelijks onderhoud (na de productie van de partij): na elke productiepartij verrichten de exploitanten de volgende onderhoudswerkzaamheden volgens de handleiding van de apparatuur:(1) Voer het volledige CIP-reinigingsproces uit om ervoor te zorgen dat er geen materiaalresidu op de binnenwand van de tank blijft, homogeniserend hoofd, mengpaddel en voedings-/ontladingspoorten; (2) Controleer het olieniveau van de vacuümpomp, homogeniserende motor,en mengmotor (het behoud van het olieniveau tussen de bovenste en onderste schubben van het olieglas) en het toevoegen van smeerolie (32# mechanische olie voor vacuümpompen3) Controleer de afdichtingsringen (tankdek, voedingspoort, ontladingspoort) op slijtage, vervorming of lekken, vervang onmiddellijk indien afwijkingen worden vastgesteld;(4) Controleer koelwater- en persluchtleidingen op lekkageHet dagelijks onderhoud voorkomt dat kleine problemen tot grote storingen uitgroeien en zorgt voor een consistente prestatie van de apparatuur.
Ten tweede, regelmatig onderhoud. De installatie heeft wekelijkse, maandelijkse, kwartaal- en jaarlijkse onderhoudsplannen opgesteld, die door professioneel onderhoudspersoneel worden uitgevoerd: (1) Wekelijks onderhoud:Schoon filters (voedingspoort), vacuümleiding, koelwaterleiding) om onzuiverheden te verwijderen en verstopting te voorkomen; controleer de slijtage van de wandschraappeddel (PTFE-materiaal) en trek de bevestigingsbouten aan;kalibreren van het PLC touchscreen en de vacuümmeter. (2) Maandelijks onderhoud: kalibreren van de PT100-temperatuursensor (nauwkeurigheid ±0,1°C) en vacuümmeter (nauwkeurigheid ±0,001 MPa);de homogeniserende kop ontmantelen om de gaten tussen stator en rotor te controleren (stator/rotor vervangen indien de gaten groter zijn dan 0.07 mm); schoonmaken van het koelwater om schubben te verwijderen (met behulp van een neutraal ontkalkeringsmiddel om corrosie te voorkomen); toevoegen van op lithium gebaseerd vet aan motorlagers.Volledig ontmantelen en reinigen van de homogeniserende kop, indien nodig versleten componenten van de stator/rotor vervangen; alle afdichtingsringen vervangen (zelfs indien er geen zichtbare slijtage is) om de luchtdichtheid te waarborgen;controleer de bedrading van het PLC-besturingssysteem en de frequentieomzetter op losheid of veroudering4) Jaarlijks onderhoud: de apparatuur volledig ontmantelen om alle onderdelen te controleren (tankkarosserie, motoren, vacuümpomp, leidingen);vervangen van verouderde onderdelen (e.g., motoren, frequentiekonverters, pijpleidingen); een volledige prestatietest uitvoeren (in overeenstemming met de inbedrijfstellingstests) om ervoor te zorgen dat alle parameters voldoen aan fabrieksnormen;sorteren en analyseren van onderhoudsrecords om het onderhoudsplan voor het volgende jaar te optimaliseren.
Ten derde, doelgericht onderhoud van kwetsbare componenten. De kwetsbare componenten van vacuümemulgatoren omvatten afdichtingsringen, PTFE-wandschraappaddels, stator/rotorassemblages en filters.De installatie heeft een voorraad van deze componenten en volgt een vaste vervangingscyclus: afdichtingsringen (elk kwartaal), PTFE-paddels (6 maanden), stator-/rotorassemblages (2 jaar) en filters (elk maand); voor elk onderdeel wordt een gedetailleerd vervangingsregister bijgehouden, inclusief de vervangingstijd;model, en kwantiteit, waardoor traceerbaarheid en proactief onderhoud mogelijk zijn.
Ten vierde, de opleiding van de bedieners en het onderhoudspersoneel.De installatie nodigde technici van de fabrikant van de apparatuur uit om een uitgebreide opleiding voor operators en onderhoudspersoneel te geven., met inbegrip van de structuur van de apparatuur, de werkingsprincipes, de operationele procedures, de aanpassing van de parameters, de foutdiagnoses en de onderhoudsmethoden.De exploitanten en het onderhoudspersoneel moesten een praktische beoordeling doorstaan voordat zij hun functie begonnenTijdens de exploitatie organiseert de faciliteit maandelijks technische uitwisselingsbijeenkomsten om operationele en onderhoudservaringen uit te wisselen, gemeenschappelijke problemen aan te pakken en professionele vaardigheden te verbeteren.Deze opleiding zorgt ervoor dat de gebruikers de apparatuur correct kunnen gebruiken en dat het onderhoudspersoneel snel met storingen kan omgaan, waardoor menselijke fouten en schade aan de apparatuur worden verminderd.
De vacuümemulgatoren zijn uitgerust met een gegevensregistratiefunctie die de operationele parameters registreert (homogenisatiesnelheid, mengsnelheid, vacuümniveau, temperatuur,productietijd) voor elke partijHet technische personeel van de fabriek analyseert deze gegevens maandelijks om operationele trends te identificeren, productieparameters te optimaliseren en mogelijke apparatuurproblemen te voorspellen.een geleidelijke toename van het geluid van de vacuümpomp werd vastgesteld door gegevensanalyse, waardoor het onderhoudspersoneel het vacuümpompfilter moet inspecteren en reinigen, waardoor een grote storing wordt voorkomen en de stilstand wordt beperkt.
6Conclusies
De toepassing van vacuümemulgatoren in deze productiefaciliteit heeft de kernproblemen van bubbelresidu, slechte emulsie-stabiliteit, lage productie-efficiëntie,hoge onderhoudskosten, en de nalevingsrisico's die verbonden zijn aan de oorspronkelijke apparatuurconfiguratie.en gestandaardiseerde werking en onderhoud, hebben de vacuümemulgatoren 22 maanden lang een stabiele prestatie gehandhaafd, met aanzienlijke economische en operationele voordelen: de kwaliteit en stabiliteit van het product zijn aanzienlijk verbeterd,de productie-efficiëntie is meer dan verdubbeldIn de afgelopen jaren zijn de kosten van exploitatie en onderhoud verminderd, de arbeidsintensiteit is afgenomen en de naleving van de industrienormen is verbeterd.
Deze zaak toont aan dat vacuümemulgatoren zeer geschikt zijn voor productiefaciliteiten die producten op basis van emulsie produceren (vooral die met strikte eisen voor bubbelvrije textuur,stabiliteitDe geïntegreerde functionaliteit, de aanpasbaarheid op basis van multi-viscositeit, de nauwkeurige controle, deDe verwerking van de producten in een gesloten cirkel maakt ze tot een betrouwbare oplossing voor het verbeteren van de kwaliteit van de producten en de productie-efficiëntie.Bovendien zijn wetenschappelijk onderhoud en gestandaardiseerde werking van cruciaal belang om de prestaties van de apparatuur te maximaliseren, de levensduur te verlengen en de operationele kosten te verlagen.
Voor collega's in de industrie die gelijkaardige productieproblemen hebben (bv. bubbelresidu, ongelijke textuur, lage efficiëntie) biedt deze zaak praktische inzichten:de keuze van de apparatuur moet nauw afgestemd zijn op de productkenmerken en de productiebehoeften, in plaats van zich uitsluitend te concentreren op technische specificaties; de optimalisatie van parameters moet gebaseerd zijn op daadwerkelijke producttests om de consistentie en kwaliteit te waarborgen;en een uitgebreid onderhoudsysteem moet worden opgezet om een langdurig stabiele werking te ondersteunen.Door deze praktijken toe te passen, kunnen productiefaciliteiten het concurrentievermogen van de producten verbeteren, de operationele kosten verlagen en een duurzame ontwikkeling bereiken op de sterk gereguleerde markt voor emulsieproducten..
Uw bericht moet tussen de 20-3.000 tekens bevatten!