사례 연구: 의약품용 에뮬러제 는 비생성 에뮬러제 공정 에 혁명을 일으킨다
의약품 산업에서 발효화는 약물 효과, 안전성, 안정성 및 좋은 제조 관행 (GMP) 의 준수에 직접 영향을 미치는 중요한 단위 작업입니다.주사용 에뮬션과 같은 에뮬션 된 의약품 수식을 생산하는 제조업체, 국소 연약 및 리포소마 약물 투여 시스템, 정밀한 입자 크기 조절을 달성하고, 프로세스 전체에 걸쳐 불균형성을 유지하며, 팩에서 팩의 일관성을 보장합니다.그리고 엄격한 규제 요구 사항을 충족하는 것은 대규모 생산의 핵심 과제입니다.이 사례 연구에서는 한 의약품 제조업체가 의약품 수준의 발효제를 도입함으로써 오랜 기간 동안 지속되어 온 프로세스 병목을 극복하는 방법을 자세히 설명합니다.제품 품질의 포괄적 인 업그레이드를 실현, 규제 준수, 생산 효율성 회사의 이름을 공개하지 않고.
1배경과 도전
제조업체는 정균 의약품의 R&D 및 생산에 중점을 두고 있으며, 정맥 내 주입 가능한 에뮬션 (예를 들어, 패트 영양용 지방 에뮬션) 을 포함하는 제품 라인업을 보유하고 있습니다.,국소 항균 연약 및 표적 약물 투여를 위한 리포소마형 포뮬레이션이 회사는 에뮬러션 프로세스를 위해 전통적인 고 절단 혼합기에 의존했습니다.의약품 품질 및 불균형에 대한 규제 요구 사항이 계속 강화되고 고품질의 발효 된 포뮬레이션에 대한 시장 수요가 증가함에 따라전통적인 장비의 한계는 점점 더 눈에 띄게되었습니다., 생산 작업에 여러 가지 중요한 도전을 제기합니다:
1.1 불균형성 확보 부족 및 높은 오염 위험
전통적인 믹서기는 닫힌 불균형 설계, 노출 된 공급 포트 및 비 불균형 접촉 표면이 부족했습니다. 주입 에뮬션의 생산 중에,미생물 오염 및 내분 독소 축적의 위험이 높았으며, 이분화 과정 내내 불균형 환경을 유지할 수 없기 때문에정기적 인 미생물 검사 결과 대량의 3-5%가 약약에서 명시 된 한도를 초과 한 미생물 수 (≤10 CFU/mL) 를 나타냈으며 재작업 또는 폐기가 필요했습니다.생산 스케줄과 제품 안전에 심각한 영향을 준 경우.
1.2 주입 용액에 대한 미준형 입자 크기 통제
주사용 에뮬션의 경우 입자 크기 분포 (PSD) 는 1μm 이상의 입자가 환자에게 혈전이나 부작용을 일으킬 수 있는 중요한 품질 특성이 됩니다.전통적인 믹서기는 깎는 힘이 충분하지 않았습니다., 최대 작동 압력은 500 바에 불과하며, 그 결과 제품의 입자 크기는 2 ~ 5 μm이며, 이는 약국 D90 ≤ 1 μm의 요구 사항을 충족하지 못했습니다.입자 크기 분포가 넓었다 (D90-D10 ≥ 3μm)의약품 분비율과 치료 효과 감소로 이어집니다.
1.3 랩에서 랩에 대한 불균형성 및 규제 준수 위험
전통적인 장비는 정확한 프로세스 매개 변수 제어 및 데이터 추적 기능이 부족했습니다. 절단 속도, 온도 및 압력과 같은 주요 매개 변수는 수동으로만 조정 할 수 있습니다.대량 사이에 공정 조건의 상당한 변동으로 이어지는팩트 간의 입자 크기와 점착성의 상대 표준편차 (RSD) 는 8%를 초과하여 팩트 일관성에 대한 GMP 요구 사항을 충족하지 못했습니다.장비가 완전한 프로세스 데이터 기록을 제공 할 수 없었습니다., 규제 검사 중에 준수되지 않는 위험을 증가시킵니다.
1.4 비효율적인 청소 및 검증 어려움
전통적인 믹서기는 죽은 모서리로 복잡한 내부 구조를 가지고 있었고, 수동 청소는 잔류 물질을 제거하는 것을 어렵게 만들었습니다.그리고 청소 검증은 잔류 제한 요구 사항을 지속적으로 충족시키지 못했습니다 (≤10 ppm)- 다른 조립물 사이의 교차 오염은 잠재적 위험이었습니다.그리고 온라인 청소 (CIP) 및 살균 (SIP) 기능의 부족은 GMP 청소 검증 요구 사항에 대한 준수를 더욱 방해했습니다..
1.5 긴 생산주기와 높은 원자재 손실
전통적인 에뮬레이션 과정에는 여러 단계의 섞음, 동화 및 비생성 필터레이션이 필요했습니다.200L 주사용 에뮬션의 단일 팩이 완료되는 데 최대 80분이 걸립니다.흠집의 균일성과 오염 위험성 때문에 제품 자격률은 91%에 불과하여 1배당 6~10kg의 원자재 손실이 발생했습니다.실험실 규모의 포뮬레이션 개발과 산업 생산 매개 변수 사이의 단절은 확장 과정에서 4-6 번 반복 조정이 필요했습니다., 제품 연구 개발 주기를 3-4개월로 연장합니다.
2해결책: 의약품 등급 에뮬레이터 도입
위의 과제를 해결하기 위해,제조업체는 의약품 에뮬러션 장비에 대한 심층 연구를 수행하고 통합 고압 동화 기능을 갖춘 의약품 수준의 에뮬러서를 선택했습니다., 폐쇄적인 비생성 설계 및 GMP를 준수하는 공정 제어 기능. 장비는 비생성 의약품 포뮬레이션에 특별히 설계되었습니다.다음과 같은 핵심 기술 매개 변수 및 특징을 가진:
- 작동 압력 범위: 700-1500 바, 정밀한 절단 조절을 위해 단계없는 압력 조절
- 에뮬러션 탱크 용량: 250L, 316L 스테인레스 스틸 (생물 호환성, 부식 저항성)
- 비생성 설계: 비생성 공급 / 배charge 포트, SIP (Sterilization in Place) 기능 (121 °C, 30 분) 을 가진 폐쇄 시스템 온라인 비생성
- 청소 시스템: CIP (Cleaning in Place) 다점 스프레이 노즐로 청소 검증 및 잔류 검출을 지원합니다.
- 온도 조절: 20~100°C, 정확도 ±0.5°C, 열에 민감한 활성 제약 성분 (API) 을 보호하기 위한 냉각 장이
- 제어 시스템: PLC 지능형 제어, GMP를 준수하는 데이터 로깅, 매개 변수 저장 및 감사 추적 기능
- 로터-스타터 구조: 초미세 입자 크기를 줄이기 위해 고압 동화 밸브를 가진 비생성 수준의 톱니 모양 로터
- 진공도: -0.095 MPa, API의 산화와 미생물 성장을 피하기 위해 아에로브적 발효
장비 공급업체의 기술 팀과 협력하여 제조업체는 의약품 수준의 장비와 일치하도록 모든 발효 과정을 최적화했습니다.비생성 원자재 전처리를 포함하여, 닫힌 먹이 순서, 단계적 압력 조정, 그리고 에뮬레이션 후 비생물 필터레이션.표준화 된 운영 절차 (SOP) 는 프로세스 전체에서 GMP 요구 사항에 대한 완전한 준수를 보장하기 위해 설정되었습니다..
3시행 효과 및 데이터 확인
4개월의 장비 시공, 프로세스 최적화, 대량 생산 검증 후, 제약용 에뮬레이터는 제품의 품질에 상당한 개선이 이루어졌습니다.규제 준수, 및 생산 효율성. 구체적인 효과는 다음과 같이 객관적 데이터와 규제 검사로 확인되었습니다.
3.1 엄격한 불균형 보장 및 오염률 0
폐쇄적인 비생성 설계 및 의약품 수준의 에뮬레이터의 SIP / CIP 기능은 미생물 오염 위험을 제거했습니다.미생물 수량 검사는 모든 팩이 제한을 충족시켰다는 것을 보여주었습니다 (≤10 CFU/mL), 그리고 내분 독소 농도는 0.25 EU/mL 이하로 지속적으로 유지되었으며 주사용 포뮬레이션에 대한 약서 요구 사항을 완전히 준수했습니다. 오염 비율은 3-5%에서 0%로 감소했습니다.제품의 안전성을 크게 향상시키는 것.
3.2 정확한 입자 크기 조절은 주사용 표준을 충족합니다
고압 동화 (1500 바까지) 및 최적화된 절단 설계로 장비는 에뮬션 된 포뮬레이션의 입자 크기를 0.5-1 μm로 효과적으로 줄였습니다.레이저 입자 크기 분석기 검출은 입자 크기 분포 범위를 보여주었습니다 (D90-D10) ≤ 1.5μm, 그리고 D90은 1μm 이하로 안정적으로 통제되었습니다. 주입 가능한 에뮬션에 대한 약서 요구 사항을 완전히 충족합니다. 균일한 입자 크기는 일관된 약물 분비율을 보장했습니다.임상 약물 방출 RSD가 12%에서 3%로 감소합니다..
3.3 팩의 일관성 향상 및 규제 준수
PLC 지능형 제어 시스템은 ± 1 바와 ± 0.5 °C의 조정 정확도로 주요 매개 변수 (압, 온도, 절단 시간) 의 정밀한 제어 실현,팩트 간 API 함량은 ≤2%로 감소하여 팩트 일관성에 대한 GMP 요구 사항을 충족합니다.장비의 데이터 로그 및 감사 추적 기능은 프로세스 추적성에 대한 규제 요구 사항을 완전히 충족합니다., 그리고 제조업체는 규제 당국의 GMP 검사를 성공적으로 통과했으며 비상응이 없습니다.
3.4 효율적인 청소 및 성공적인 검증
CIP 시스템은 여러 점 스프레이 노즐을 가지고 장비의 정면 모서리를 제거했습니다.그리고 CIP와 SIP의 조합은 세척 및 살균 시간을 60분에서 20분으로 단축했습니다.청소 검증 결과는 잔류 물질이 지속적으로 5ppm 이하, 10ppm의 한계 내에서 있음을 보여주었습니다. 교차 오염 위험은 완전히 제거되었습니다.그리고 정화 과정은 GMP 요구 사항에 따라 완전히 검증되었습니다..
3.5 생산 주기가 짧고 원자재 손실이 감소
통합 된 고압 동화 및 발효 기능으로 생산 프로세스가 단순화되었습니다.단일 200L 팩에 대한 에뮬러션 시간을 80분에서 35분으로 줄이면서 생산 효율이 56% 증가했습니다.제품 자격률은 91%에서 99.8%로 증가하여 롯데 당 원자재 손실을 6~10kg에서 0.5kg 이하로 줄여 연간 원자재 비용 절감 약 18%를 달성했습니다.장비의 매개 변수 복제 기능은 실험실 규모와 산업 생산 사이의 원활한 연결을 실현, 제품 연구 개발 주기를 3-4개월에서 1.5개월으로 단축합니다.
4프로세스 최적화 경험
의약품용 에뮬레이터를 사용하는 과정에서제조업체는 GMP를 준수하는 프로세스 최적화 경험과 의약품 포뮬레이션 특성을 요약했습니다., 후속 생산 및 산업 동료에 대한 참조를 제공:
- 살균성 원자재 전처리: 오일화면과 물화면 원자재는 불순물과 미생물을 제거하기 위해 0.22μm 살균성 필터를 통해 미리 필터링됩니다.열에 민감한 API는 분해를 피하기 위해 30-40°C에서 용해됩니다..
- 닫힌 먹이 순서: 외부 환경과의 접촉을 피하기 위해 살균성 튜브를 통해 원료를 운반하는 살균성 "유와 물" 먹이 방식을 채택하십시오.지방 단계는 지방 집적화를 방지하기 위해 저압 (300bar) 에 섞어 3-8 mL/min의 속도로 물 단계에 첨가됩니다..
- 단계적 압력 조절:순간적인 고압으로 인한 API 붕괴를 피하고 균일한 발효를 보장하기 위해 "300bar (5 min) - 800bar (5 min) - 1200bar (10 min) "의 경사압 증가 모드를 채택합니다..
- 온도 및 진공 조절: 에뮬러션 효율과 API 안정성을 균형있게 유지하기 위해 에뮬러션 온도는 45-60°C에서 조절됩니다.공기 거품 제거 및 산화를 방지하기 위해 진공 에뮬레이션이 프로세스 전체에 유지됩니다..
- 에뮬러션 후 처리: 에뮬러션 후 제품은 낮은 압력 하에서 1°C/min의 속도로 25±2°C로 냉각되고, 그 후 비생성 필터레이션 (0.22μm) 로 100급 비생성 환경에서 채워집니다..
5결론
제약용 에뮬레이터 도입은 제조업체가 비생성 에뮬레이션에서 직면한 중요한 프로세스 병목을 근본적으로 해결했습니다.제품 품질의 전반적인 개선, 규제 준수, 생산 효율성, 비용 통제. 제품 품질의 관점에서,정확한 입자 크기 통제와 엄격한 불균형 보장은 약물 효과와 안전성을 향상 시켰습니다.의약품 생산의 가장 높은 표준을 충족합니다. 규제 준수의 관점에서, GMP를 준수하는 장비의 설계, 데이터 추적성,그리고 청소 검증 기능은 준수 위험을 제거했습니다, 규제 검사에 대한 탄탄한 기반을 마련합니다. 생산 효율성, 단축 주기, 감소 손실의 관점에서,그리고 간소화 된 과정이 상당한 경제적 이점을 창출했습니다연구개발과 혁신의 관점에서 실험실과 산업 생산 사이의 원활한 연결은 새로운 발효 된 수립물의 출시를 가속화했습니다.
이 사례는 제약용 에뮬레이터가 비생성 설계, 정확한 매개 변수 제어, GMP 준수 및 효율적인의약품 산업에서 비생성 발효 공정의 업그레이드를 촉진하는 핵심 장비가되었습니다.에뮬시화 된 의약품 생산에서 유사한 과제와 직면 한 제조업체에 대해,의약품 등급 에뮬레이터의 합리적인 선택과 일치 프로세스 최적화는 효과적으로 "자격있는 제품"에서 "고품질"으로 전환 할 수 있습니다., 컴플라이언스 제품"이 산업을 더 안전하고 효율적이고 규제에 부합하는 개발 경로로 나아갈 수 있도록 지원합니다.
귀하의 메시지는 20-3,000 자 사이 여야합니다!