사례 연구: 세자무 페이스트 생산에서 높은 절단 에뮬레이터 응용
식품 가공 산업 에서, 수삼 매운물 의 품질 은 미세 한 입자 분산, 물질 혼합 의 균일성, 그리고 최종 제품 의 안정성 에 의해 직접 결정 된다.전통적인 생산 방식은 종종 불규칙한 입자 크기와 같은 문제로 직면합니다.이 사례 연구는 높은 절단효율의 발효제가 수담 페이스트 생산 프로세스를 최적화하는 방법에 초점을 맞추고 있습니다.기존의 기술적인 곤경이 해결되었습니다., 그리고 전체 생산 효율성과 제품 품질을 향상 시켰습니다.
1. 배경과 생산 과제
생산 시설은 견과류 기반의 페이스트를 가공하는 데 특화되어 있으며, 수담 페이스트가 주요 제품 중 하나입니다.시설은 세자무 페이스트 생산을 위해 전통적인 혼합 및 밀링 장비에 의존했습니다.장기적인 운영 후, 제품 품질과 생산 효율성 모두에 영향을 미치는 몇 가지 중요한 문제가 나타났습니다.
첫째, 미세먼지는 일관된 기준을 충족시키지 못했습니다. 기존 장비는 종삼의 미세먼지를 완전히 분해 할 수 없었습니다. 결과적으로 최종 제품에는 곡물 질감이 있습니다.일부 대량에는 눈에 보이는 작은 입자가 포함되어 있었습니다.두 번째로, 에뮬러션 효과는 만족스럽지 않았습니다. 세자무 파스타에 기름과 물 단계가 충분히 혼합되지 않았기 때문에,제품 저장 기간 후 분포가 쉽다, 기름이 페이스트에서 분리되어 표면에 층을 형성하여 제품의 안정성과 유통 기간을 감소시킵니다.
셋째, 생산 주기는 너무 길었습니다. 전통적인 프로세스는 원하는 질감에 도달하기 위해 여러 번 썰어 섞어야했습니다.각 팩이 완료되는 데 약 4시간이 걸립니다이 낮은 효율은 피크 시즌에 시장 수요를 충족시키는 시설의 능력을 제한했습니다. 또한 높은 에너지 소비와 유지 보수 비용이 부담이되었습니다.기존 장비는 높은 마력 사용이 필요했습니다., 그리고 밀링 부품의 빈번한 마모는 유지 보수 빈도와 비용을 증가 시켰습니다.
이러한 문제를 해결하기 위해 시설은 미세먼지 정도를 향상시키고, 에뮬레이션 안정성을 향상시키고, 생산 주기를 단축할 수 있는 기술적 해결책을 찾았습니다.그리고 전체 운영 비용을 줄입니다.공정 테스트와 장비 평가 수행 후, 사용자 정의 매개 변수와 높은 절단 에뮬레이터가 생산 라인을위한 선택되었습니다.
2장비 선택 및 기술적 적응
세자무 파스트의 특성을 고려하면 높은 점도 ( 최대 45,000 mPas), 높은 기름 함유,그리고 미세먼지 분산의 필요성으로 선택 된 고 절단 에뮬레이터는 생산 요구 사항에 맞게 사용자 정의되었습니다.장비의 핵심 설계 특징은 다음과 같습니다:
에뮬레이터는 최대 회전 속도가 12,000 rpm, 선형 속도가 42 m/s인 이중 단계 로터-스테터 구조를 채택합니다.기존 혼합장비보다 훨씬 높습니다.이 구조는 로터와 스테이터 사이의 좁은 간격에서 강한 절단 힘, 충격 힘 및 원심력력을 발생시켜 세자무 입자를 효율적으로 분쇄하고 분산 할 수 있습니다.로터와 스테이터 사이의 간격은 0 범위 내에서 무한하게 조정할 수 있습니다.1-0.5mm, 제품 요구 사항에 따라 입자의 크기를 정확하게 제어 할 수 있습니다.
재료 선택의 측면에서, 제품과 접촉하는 모든 부품은 316L 스테인리스 스틸로 만들어집니다.고분도 Ra ≤ 0의 부드러운 표면을 보장하기 위해 전해질 닦기 처리에 의해 처리됩니다..8μm 이 설계는 식품 위생 표준을 충족시킬 뿐만 아니라 물질의 접착과 잔류를 방지하여 교차 오염의 위험을 줄이고 청소를 용이하게합니다.장비는 또한 자켓 온도 제어 시스템으로 장착되어 있습니다, 25~60°C 사이의 가공 온도를 조절할 수 있어 세자무에 있는 영양소의 변성을 방지하고 제품의 색상과 맛의 안정성을 보장합니다.
세자무 파스트의 높은 점도에 적응하기 위해, 에뮬레이터는 주파수 변환 속도 조절 모터로 구성되어 있습니다.각기 다른 생산 단계에서 재료 상태에 따라 회전 속도를 단계 없이 조절할 수 있는모듈형 구조 설계는 착용 부품의 빠른 교체, 유지 보수 시간과 비용을 줄이는 것을 가능하게 합니다. 추가로 장비는 -0까지 진공도와 진공 시스템을 통합.095 MPa, 혼합 과정에서 생성 된 공기 거품을 효과적으로 제거하여 수담 페이스트의 균일성과 안정성을 더욱 향상시킵니다.
3. 실행 과정과 프로세스 최적화
정식 생산 전 기술 팀은 소량 파일럿 테스트를 실시하여 에뮬레이터의 프로세스 매개 변수를 최적화했습니다. 테스트는 회전 속도, 처리 시간,온도, 그리고 로터-스테터 간격은 수담 페이스트 생산에 최적의 매개 변수 조합을 결정합니다.
초기 테스트 단계에서 연구팀은 8000 rpm의 회전 속도, 15 분의 처리 시간, 45°C의 온도, 그리고 0.2 mm의 로터-스테타터 간격이 가장 좋은 결과를 얻었다는 것을 발견했습니다.이 매개 변수 아래에서시삼 입자가 완전히 분해되었고, 기름과 물의 단계가 완전히 융합되었습니다.생산 라인은 에뮬레이터를 기존 공정 흐름에 통합하기 위해 조정 및 업그레이드되었습니다..
최적화 된 생산 과정은 다음과 같습니다. 굽고 냉각 한 후, 수담 씨는 먼저 밀러에 의해 거친 가루로 분쇄되고, 그 다음 고 절단 에뮬레이터로 옮겨집니다.에뮬레이터는 미리 설정 된 매개 변수에서 작동합니다., 그리고 물질은 로터-스테터 영역을 통해 여러 번 순환하여 완전한 분산과 발효를 달성합니다.온도 제어 시스템은 물질 온도를 안정적인 수준으로 유지합니다., 그리고 진공 시스템은 실시간으로 공기 거품을 제거합니다. 에뮬션 후, 수담 페이스트는 직접 다음 단계로 배기가스와 채우기 위해 배포됩니다.
전통적인 공정과 비교하여 최적화된 과정은 밀링 및 발효 기능을 통합함으로써 처리 단계의 수를 줄입니다.기술 팀은 또한 에뮬레이터의 처리 용량에 맞게 공급 속도를 조정, 물질 축적없이 연속적이고 안정적인 생산을 보장합니다.
4응용 결과 및 성능 개선
고 절단 에뮬레이터가 정식으로 작동 된 후, 생산 라인은 제품 품질, 생산 효율성 및 운영 비용의 상당한 향상을 달성했습니다.구체적인 결과는 다음과 같은 측면으로 반영됩니다.:
제품 품질의 측면에서, 수담 페이스트의 미세한 입자는 크게 향상되었습니다. 평균 입자 크기는 50μm에서 2μm 미만으로 줄었습니다.그리고 입자 크기 분포 CV 값은 5% 내로 조절되었습니다., 6 개월 동안 방온에서 밀폐 된 보관 후 에뮬러션 안정성이 크게 향상되었습니다.지층화 또는 기름 분리가 발생하지 않았습니다.또한, 공기 거품 이 제거 되면서 수담 매스다 의 외모 가 개선 되어 색상 과 반짝임 이 더 균일 해졌다.
생산 효율성 측면에서, 롯데당 처리 주기는 4시간에서 45분으로 단축되었으며, 81.25% 감소했습니다.에뮬레이터 의 높은 생산 능력 은 공장 이 일일 생산량 을 8 톤 에서 25 톤 으로 늘릴 수 있게 하였다, 피크 기간 동안 시장 수요 증가에 효과적으로 대응합니다. 장비의 자동 제어 시스템은 수동 개입을 줄였습니다.인적 오류를 최소화하고 생산의 일관성을 향상시킵니다.. 운영자는 단지 매개 변수를 설정하고 작업 프로세스를 모니터링 할 필요가 있으며 노동 강도를 줄입니다.
운영비용의 경우, 전통적인 공정과 비교하면 제품 톤당 에너지 소비량이 32% 감소했습니다.에뮬레이터의 높은 효율성 때문에 장비의 작동 시간은 줄었습니다., 주파수 변환 모터는 생산 필요에 따라 에너지 소비를 조정합니다.또한 유지보수 비용은 40% 감소했습니다. 마모에 저항하는 로터-스타터와 모듈형 설계는 핵심 부품의 사용 수명을 연장했습니다., 그리고 청소가 쉬운 구조는 장비 청소 및 유지 보수의 시간과 비용을 줄였습니다.
또한 장비가 식품 위생 표준 (EHEDG 지침 및 3A 인증) 을 준수하는 것은 생산 과정이 관련 규제 요구 사항을 충족시키는 것을 보장합니다.품질 검사 및 제품 회수 위험을 줄이는 것안정적인 제품 품질은 또한 질감 및 층화 문제와 관련된 피드백의 눈에 띄는 감소로 고객 만족도를 향상 시켰습니다.
5요약 및 경험
시삼 페이스트 생산에 높은 절단성 에뮬레이터를 적용하면 전통적인 과정에 직면한 기술적 병목이 성공적으로 해결되었습니다.제품 품질 향상과 생산 효율성 향상에 있어서 이득이 우수한 상황을 달성이 성공의 핵심은 장비의 기술적 특성과 수담 페이스트의 생산 요구 사항의 정확한 일치에 있습니다.에뮬레이터의 진공 기능은 균일하지 않은 입자 크기의 문제를 효과적으로 해결했습니다.안정성이 떨어지고 효율성이 낮습니다.
고섬유성 페이스트 제품을 생산하는 식품 가공기업의 경우재료 특성에 맞는 장비를 선택하고 충분한 파일럿 테스트를 수행하는 것은 프로세스 최적화의 중요한 단계입니다.- 에뮬레이터의 모듈형 및 지능형 설계는 또한 미래의 생산 조정에 유연성을 제공합니다.시설이 매개 변수를 조정하거나 부품을 교체함으로써 제품 사양 및 시장 수요의 변화에 적응할 수 있도록 하는 것.
제품 품질에 대한 소비자 수요가 증가하고 생산 비용이 증가함에 따라효율적이고 안정적인 에뮬레이션 장비의 적용은 식품 가공 기업의 경쟁력을 향상시키는 중요한 방법이되었습니다.이 사례는 수담 페이스트와 비슷한 견과류 기반 페이스트 생산 프로세스의 최적화를 위한 실용적인 참조를 제공합니다.첨단 가공 장비가 산업 업그레이드를 촉진하는 데 중요한 가치를 입증하는.
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