Anwendungsfall von Emulgatoren mit hohem Scheren in der Salatdressingproduktion
Salatdressing ist ein typisches Öl-in-Wasser-Emulsionsprodukt, das eine gleichmäßige Dispersion von Öltropfen in der Wasserphase (einschließlich Essig, Eigelb, Zucker,Salz und andere Zusatzstoffe) zu einem stabilen kolloidalen SystemDie Qualität der Emulgation bestimmt unmittelbar den Geschmack, die Textur, die Stabilität und die Haltbarkeit von Salatdressing.Eine Produktionsstätte, die sich auf die Herstellung verschiedener Salatdressing (einschließlich Mayonnaise) spezialisiert hat, tausend Inseldressing, Vinaigrette) standen im Emulgationsprozess vor anhaltenden Herausforderungen, die zu instabilen Produktqualitäten und eingeschränkter Produktionseffizienz führten.Nach der Einführung von Emulgationsgeräten mit hohem Scheren und der Optimierung des Produktionsprozesses, hat die Anlage diese Probleme erfolgreich gelöst und erhebliche Verbesserungen bei der Produktstabilität, der Geschmackskonsistenz und der Produktionseffizienz erzielt.
Hintergrund und Herausforderungen vor dem Upgrade
Die Anlage produziert hauptsächlich 8 Arten von Salatdressing mit einem täglichen Produktionsbedarf von 120-180 Tonnen.Wasserphase (Essig)Vor dem Upgrade der Ausrüstung wird die Ausrüstung mit einer stabilen Emulsion versehen.Die Anlage verwendete einen herkömmlichen Paddelmischler in Kombination mit einem Homogenisierer mit niedrigem Scheren, um den Emulgierungsprozess abzuschließen.. Aufgrund der Einschränkungen der Ausrüstungsleistung und der besonderen Eigenschaften von Salatdressingmaterialien (hoher Ölgehalt, hohe Viskosität, Empfindlichkeit gegenüber Scheren und Temperatur),Es gab folgende Probleme in der täglichen Produktion::
- Schlechte Emulgationsstabilität und kurze Haltbarkeit: Die herkömmlichen Geräte mit niedrigem Schereffekt konnten die Öltropfen (anfängliche Öltropfengröße 20-50 μm) nicht vollständig zerlegen und gleichmäßig in der Wasserphase verteilen.Die fertige Salatdressing zeigte häufig eine SchichtungDie Öltrennung erreichte 8-12% und die Textur des Produkts wurde rau.Dies zwang die Anlage, die Haltbarkeit des Produkts auf 3 Monate zu verkürzen (weit unter dem Branchendurchschnitt von 6-9 Monaten) und erhöhte das Risiko von Kundenbeschwerden und Rückrufen von Produkten.
- Ungleichmäßiger Geschmack und Textur: Aufgrund unzureichender Scherkraft und ungleichmäßiger Vermischung waren die Öltropfen im Salatdressing ungleich verteilt.die zwischen verschiedenen Chargen und sogar innerhalb derselben Charge einen inkonsistenten Geschmack habenEinige Produkte hatten ein fettiges Mundgefühl (aufgrund großer Öltröpfchen), während andere zu dünn waren (aufgrund schlechter Emulgation und Wassertrennung).Auch die Viskosität des Erzeugnisses schwankte stark (Viskosität 2000-6000 mPa·s), die nicht die Norm von 3500 bis 4500 mPa·s erfüllen.
- Langer Produktionszyklus und geringer Wirkungsgrad: Um kaum den grundlegenden Emulgierungseffekt zu erzielen, erforderte das traditionelle Verfahren wiederholtes Mischen und Homogenisieren.die Gesamtverarbeitungszeit (Mischung + Emulgierung) betrug 45-55 Minuten.Die Ausrüstung mußte lange mit voller Last laufen, und die Wartezeit zwischen den Chargen (zur Reinigung und Parameteranpassung) betrug 20-30 Minuten.Dies führt zu einer Auslastung der Anlagen von nur 70%Außerdem betrug die unqualifizierte Rate der Fertigprodukte 12-15%, was eine Umarbeitung oder Verwerfung erforderte, was die Produktionseffizienz weiter reduzierte.
- Hoher Rohstoffverbrauch und -kosten: The poor emulsification effect led to excessive consumption of additives (such as thickeners and emulsifiers) - the facility had to add 15-20% more thickeners than the standard formula to improve product stabilityGleichzeitig verursachte die Öltrennung und die Wasserniederschlagung von nicht qualifizierten Erzeugnissen einen Rohstoffverlust von 3-5% pro Monat.Der hohe Verbrauch von Rohstoffen und Zusatzstoffen erhöhte die Produktionskosten von Salatdressing erheblich.
- Empfindlichkeit gegenüber Qualitätsschwankungen der Rohstoffe: Das herkömmliche Emulgationsverfahren hatte eine schlechte Anpassungsfähigkeit an Qualitätsschwankungen des Rohstoffs (z. B. Veränderungen der Frische des Eigelbens, der Viskosität des Öls und der Säure des Essigs).Wenn sich die Qualität der Rohstoffe leicht verändert hat, würde die Emulgationswirkung erheblich beeinträchtigt, was zu einem starken Anstieg der nicht qualifizierten Produkte führen würde.Dies zwang die Anlage, äußerst strenge Rohstoffkontrollstandards festzulegen., die Schwierigkeiten bei der Beschaffung von Rohstoffen und der Lagerhaltung erhöhen.
Auswahl der Ausrüstung und Kernkonfiguration
Zur Lösung der oben genannten ProblemeDie Anlage hat eingehende Untersuchungen über die Eigenschaften der Emulgierung von Salatdressing durchgeführt und einen Emulgator mit hohem Schervermögen ausgewählt, der speziell für Emulsionsprodukte mit hohem Ölgehalt entwickelt wurde.Die Ausrüstung ist mit einer Reihe von Funktionskonfigurationen ausgestattet, die für die Salatdressingproduktion geeignet sind und die Effizienz und Stabilität der Emulgierung wirksam verbessern können.Die wichtigsten Konfigurationen und technischen Merkmale sind wie folgt::
1. Mehrstufiges Stator-Rotor-System mit hohem Scheren
Der Kernbestandteil der Ausrüstung ist eine 4-stufige Stator-Rotor-Struktur mit einem Schereinschnitt von 0,05-0,12 mm, die aus 316L Edelstahl (gemäß den Normen für Lebensmittelkontaktmaterialien) besteht.Die Drehzahl des Rotors kann durch Frequenzumrechnungssteuerung schrittlos im Bereich von 3000-15000 U/min eingestellt werdenDiese mehrstufige Schereinrichtung ermöglicht die schrittweise Veredelung von Öltropfen:die ersten beiden Stufen zerlegen große Öltropfen in kleine Tropfen (5-10 μm), und die letzten beiden Stufen verfeinern die kleinen Tröpfchen weiter in Mikrotropfen (0,5-2 μm), so dass die Öltröpfchen gleichmäßig in der Wasserphase verteilt sind, um eine stabile Emulsion zu bilden.Die Stator-Rotor-Oberfläche ist spiegelpoliert (Ra ≤ 0)..4 μm), die leicht zu reinigen ist und die Haftung des Materials verhindert.
2Präzise Temperaturregelung
Salatdressingmaterialien (insbesondere Eigelb und Öl) sind temperaturempfindlich - eine übermäßige Temperatur (über 55°C) führt zu einer Denaturierung des Eiweißes des Eigelbs und beeinträchtigt die Emulgationswirkung;zu niedrige Temperatur (unter 15°C) erhöht die Viskosität des ÖlsDer Emulgator mit hohem Schervermögen ist mit einem verhüllten Mischtank und einer zirkulierenden Temperaturregelung ausgestattet.mit einem Durchmesser von nicht mehr als 10 μm,, mit einer Temperaturschwankungsgenauigkeit von ± 0,5°C. Das System passt die Kühl- oder Heizintensität automatisch an die Temperaturänderung während des Hochgeschwindigkeitsscheren an,Vermeidung des durch Schere-Reibung verursachten Temperaturanstiegs und Sicherstellung der Aktivität von Eigelb (natürlichem Emulgator) und der Stabilität des Emulsionssystems.
3. Intelligente Parameterkontrolle und Speicherfunktion
Die Ausrüstung ist mit einem PLC-Steuerungssystem und einer Touchscreen-Betriebsoberfläche ausgestattet, die eine präzise Steuerung der wichtigsten Emulgationsparameter (Scheregeschwindigkeit, Emulgationszeit,TemperaturFür verschiedene Arten von Salatdressing (Mayonnaise mit einem Ölgehalt von 80%, Tausend-Inseldressing mit einem Ölgehalt von 40% usw.)Die Einrichtung kann entsprechende Parameterkombinationen festlegen und speichern (bis zu 50 Formeln). Die Geschwindigkeitssteuerung ist ±10 U/min und die Zeitsteuerung ±1 Sekunde, wodurch Qualitätsschwankungen durch manuelle Parameteranpassung vermieden werden.Das System erfasst automatisch die Parameterkurve und die Temperaturänderungskurve jeder Charge., die eine zuverlässige Datenunterstützung für die Qualitätsverfolgung und Prozessoptimierung bietet.
4. Rationale Zuführungs- und Mischstruktur
Die Ausrüstung ist mit einem speziellen Zufuhranschluss und einem Vormischpaddel ausgelegt.und die Wasserphase und die Zusatzstoffe werden über den Haupteingang hinzugefügt. Das Vormischpadel (Geschwindigkeit 50-200 U/min) mischt zunächst die Wasserphase und die Zusatzstoffe gleichmäßig, und dann wird die Ölphase während des Scheren langsam hinzugefügt,die eine lokale Ölkonzentration und das Phänomen der "Ölagglomeration" vermeidetDie integrierte Struktur des Vormischens, Scheren und Emulgierens ermöglicht eine einmalige Verarbeitung von Salatdressing.zur Beseitigung der Notwendigkeit getrennter Vormischgeräte und Materialübertragungsverbindungen.
5Einfach zu reinigen und hygienisch gestaltet
Die Ausrüstung erfüllt die Hygienevorschriften der Lebensmittelindustrie (GMP-Zertifizierungsanforderungen).und die innere Oberfläche ist spiegelpoliert, um Materialrückstände zu vermeidenDie Ausrüstung ist mit einem automatischen Reinigungssystem CIP (Clean-In-Place) ausgestattet, das die Reinigung des Tankkörpers abschließen kann.Stator-Rotor und Rohrleitungen innerhalb von 15-20 Minuten (mit neutralem Reinigungsmittel und reinem Wasser), wodurch das Risiko einer Kreuzkontamination zwischen verschiedenen Chargen und Arten von Salatdressing verringert wird.
Implementierungsprozess und Prozessoptimierung
Nach der Inbetriebnahme des Hochscher-Emulgationsmittels führte die Anlage einen 3-monatigen Versuchsbetrieb und eine Prozessoptimierung durch.Anpassung des ursprünglichen Produktionsprozesses an die Eigenschaften der neuen Ausrüstung und an die Anforderungen an verschiedene Salatdressing-FormelnDer spezifische Umsetzungsprozess und die Optimierungsmaßnahmen sind wie folgt:
1Formel- und Parameterkalibrierung für verschiedene Produkte
Die Anlage wählte 4 Kernsalatdressingprodukte (Mayonnaise, Tausendinseldressing, Vinaigrette und fettarme Salatdressing) für die Parameterkalibrierung aus.Die optimale Kombination der Emulgationsparameter für jedes Produkt wurde ermittelt.:
- Mayonnaise (Ölgehalt 80%): Vormischgeschwindigkeit 100 U/min (5 Minuten), Emulgationsgeschwindigkeit 12000 U/min, Temperatur 25-30°C, Ölzufuhrgeschwindigkeit 30 L/min, Gesamtemulgationszeit 12 Minuten;
- Tausend-Insel-Dressing (Ölgehalt 40%): Vormischgeschwindigkeit 80 Rpm (3 Minuten), Emulgationsgeschwindigkeit 8000 Rpm, Temperatur 30-35°C, Ölzufuhrgeschwindigkeit 40 L/min, Gesamtemulgationszeit 8 Minuten;
- Vinaigrette (Ölgehalt 30%): Vormischgeschwindigkeit 120 Rpm (4 Minuten), Emulgationsgeschwindigkeit 6000 Rpm, Temperatur 20-25°C, Ölzufuhrgeschwindigkeit 45 L/min, Gesamtemulgationszeit 6 Minuten.
Unter diesen optimalen Parametern konnte die Öltropfengröße des fertigen Produkts auf 0,8-2,0 μm kontrolliert und die Emulsionsstabilität deutlich verbessert werden.Die Anlage hat die Formel entsprechend angepasst - die Dosierung von Verdickungsmitteln und Emulgatoren wurde um 15-20% reduziert und gleichzeitig die Produktstabilität gewährleistet., die Rohstoffkosten senken.
2. Batch-Reproduzierbarkeit und Qualitätsprüfung
Nach der Bestimmung der optimalen Parameter für jedes Produkt führte die Anlage eine Batch-Reproduzierbarkeitsprüfung durch.15 aufeinanderfolgende Chargen wurden mit den gespeicherten Parameter-Einstellungen hergestelltDie Ergebnisse der Prüfungen zeigten, daß die Öltropfengrößenverteilung, die Viskosität und der Geschmack der Erzeugnisse zwischen den Chargen sehr konsistent waren:Der Viskositätsschwankungskoeffizient (CV) wurde von 18-25% (vor dem Upgrade) auf 2-4% reduziert.Die Qualitätsrate des fertigen Produktes wurde von 85-88% auf 99,5% erhöht, wodurch die Notwendigkeit einer Nachbearbeitung und Entsorgung grundsätzlich beseitigt wurde.
3. Stromförderung des Produktionsprozesses
Die integrierte Konstruktion des Hochscheremulgierers eliminierte die getrennten Vormisch- und Materialübertragungsverbindungen im ursprünglichen Verfahren.Die Gesamtverarbeitungszeit wurde von 45-55 Minuten auf 18-22 Minuten verkürzt.Die Wartezeit zwischen den Chargen wurde von 20-30 auf 10-15 Minuten reduziert (aufgrund des effizienten CIP-Reinigungssystems).und die Auslastung der Anlagen von 70% auf 92% erhöht.Unter der gleichen täglichen Betriebszeit (16 Stunden) wurde die tägliche Produktionskapazität von 120-180 Tonnen auf 250-300 Tonnen erhöht, wodurch die Produktionseffizienz erheblich verbessert wurde.
4. Anpassungsfähigkeit Optimierung für Schwankungen der Rohstoffe
In der Anlage wurde die Anpassungsfähigkeit des Emulgationsmittels mit hohem Scheren an Qualitätsschwankungen der Rohstoffe getestet (z. B. Eigelb mit unterschiedlicher Frische, Öl mit unterschiedlicher Viskosität,und Essig mit unterschiedlichem Säuregehalt)Die Ergebnisse zeigten, daß durch leichte Anpassung der Schergeschwindigkeit und der Fütterungsgeschwindigkeit (innerhalb des eingestellten Parameterbereichs)die Ausrüstung konnte auch dann eine stabile Emulgationswirkung beibehalten, wenn sich die Rohstoffqualität innerhalb eines bestimmten Bereichs veränderteWenn beispielsweise die Frische des Eigelbens leicht abnimmt (Aktivität um 10% reduziert), kann eine Erhöhung der Emulgationsgeschwindigkeit um 1000 U/min die gleiche Emulsionsstabilität wie bei frischem Eigelb gewährleisten.Dies reduzierte die Schwierigkeiten bei der Beschaffung von Rohstoffen und der Lagerhaltung, und verbesserte die Flexibilität der Produktion.
Anwendungseffekte und Datenanalyse
Nach sechs Monaten offiziellen Betriebs hat der hochschere Emulgator bemerkenswerte Ergebnisse bei der Verbesserung der Salatdressingqualität, der Steigerung der Produktionseffizienz, der Reduzierung von Kosten und Risiken erzielt.Der Vergleich der spezifischen Daten vor und nach der Ausrüstungserneuerung ist wie folgt::
1. Signifikante Verbesserung der Produktstabilität und Haltbarkeit
Die durchschnittliche Öltropfengröße des fertigen Salatdressinges wurde von 20-50 μm auf 0,8-2,0 μm reduziert und die Öltropfengrößenverteilung war gleichmäßiger (Polydispersitätsindex PDI ≤ 0,15).Die Öltrennung des Produkts während der Lagerung wurde von 8-12% (nach 20 Tagen) auf weniger als 1% (nach 90 Tagen) reduziert.Die Haltbarkeit des Produkts wurde von 3 auf 9 Monate verlängert.die dem Branchendurchschnitt entsprach und die Wettbewerbsfähigkeit der Ware auf dem Markt verbesserte.Die Zahl der Beschwerden der Kunden über die Schichtung der Produkte und Geschmacksprobleme sank um 95%.
2Konsistenter Geschmack und Textur der Produkte
Die Viskosität der Salatdressing wurde stabil im Standardbereich von 3500-4500 mPa·s kontrolliert, und der Schwankungskoeffizient (CV) zwischen den Chargen wurde von 18-25% auf 2-4% reduziert.Der Geschmack des Produkts war glatt und gleichmäßig., ohne Fett oder Rauheit, und die Textur war zwischen verschiedenen Chargen und innerhalb derselben Charge gleich.Eine von der Anlage durchgeführte sensorische Bewertung ergab, dass die Zufriedenheitsrate der verbesserten Produkte (in Bezug auf den Geschmack), Textur und Erscheinung) erreichten 98%, was 30% mehr war als vor der Modernisierung.
3- Bemerkenswerte Verbesserung der Produktionseffizienz
Die Verarbeitungszeit für eine einzige Charge wurde um 60% verkürzt und die tägliche Produktionskapazität um 80-100% erhöht.Die Auslastung der Anlagen stieg von 70% auf 92%, und die Zahl der ungeplanten Stillstände (verursacht durch Ausfall der Ausrüstung oder schlechte Emulgation) wurde von 2-3 Mal pro Woche auf 0-1 Mal pro Monat reduziert.Die Qualifikationsrate des fertigen Produktes wurde von 85-88% auf 99 Prozent erhöht.0,5%, wodurch die Kosten für die Nachbearbeitung und Entsorgung der Abfälle entfallen.Die Arbeitskosten wurden ebenfalls um 15% gesenkt, da für die integrierte Ausrüstung weniger Bediener erforderlich waren (von 3 Bediener pro Produktionslinie auf 2 Bediener)..
4. Effektive Reduzierung der Rohstoff- und Betriebskosten
Durch die stabile Emulgationswirkung konnte die Anlage die Dosierung von Verdickungsmitteln und Emulgatoren um 15-20% reduzieren und damit jährlich 8-10% der Additivkosten einsparen.Die Rohstoffverlustrate wurde von 3-5% pro Monat auf weniger als 0 verringert.Die Frequenzumrechnungsfunktion der Anlage reduzierte den durchschnittlichen täglichen Stromverbrauch von 280 kWh auf 180 kWh.eine Verringerung von 35Die Verschleißfestigkeit des Stator-Rotors und der vereinfachte Wartungsprozess reduzierten die monatlichen Wartungskosten von 6.000 Yuan auf 2.200 Yuan.,Die Gesamtkosten (Rohstoffe, Zusatzstoffe, Energie, Arbeitskräfte, Wartung) wurden jährlich um etwa 12% gesenkt.
5. Verbesserte Anpassungsfähigkeit an Schwankungen der Rohstoffe
Die starke Scherkraft des Scheremulgators und die verstellbaren Parameter-Einstellungen haben die Anpassungsfähigkeit der Anlage an Schwankungen der Rohstoffqualität verbessert.Der Bereich der zulässigen Rohstoffqualität wurde erweitert: für Eigelb wurde der akzeptable Aktivitätsbereich von 90-100% auf 80-100% erweitert; für Öl wurde der akzeptable Viskositätsbereich von 30-50 mPa·s (25°C) auf 20-60 mPa·s (25°C) erweitert.Dies verringerte die Schwierigkeiten bei der Beschaffung von Rohstoffen, senkte die Kosten für die Rohstoffkontrolle und verbesserte die Stabilität der Lieferkette.
Schlüsselerfahrungen und operative Anmerkungen
Bei der Anwendung des Emulgationsmittels mit hohem Scheren in der SalatdressingproduktionDie Anlage hat eine Reihe wichtiger Erfahrungen und Betriebsanmerkungen zusammengefasst, um den stabilen Betrieb der Anlagen und die gleichbleibende Qualität der Produkte zu gewährleisten.:
- Strenge Kontrolle der Fütterungsfolge und -geschwindigkeit: Bei Salatdressing mit Öl im Wasser müssen zunächst die Wasserphase und die Zusatzstoffe (insbesondere Eigelb) gleichmäßig vorgemischt werden.und dann wird die Ölphase während des Scheren langsam hinzugefügtDie Ölzufuhrgeschwindigkeit sollte mit der Schergeschwindigkeit übereinstimmen - zu schnell führt zu einer lokalen Ölkonzentration und schlechter Emulgation, zu langsam zu einer Verringerung der Produktionsleistung.
- Beibehalten der optimalen Emulgationstemperatur: Die Temperatur sollte streng zwischen 20 und 40°C kontrolliert werden.Die Temperatur sollte bei 25-30°C kontrolliert werden, um die Aktivität des Eigelbens zu gewährleisten.Bei fettarmen Salatdressings kann die Temperatur leicht auf 30-35°C erhöht werden, um die Schereffizienz zu verbessern.
- Regelmäßige Inspektion und Wartung des Stator-Rotors: Der Stator-Rotor ist der anfällige Kernteil, der alle 300 Betriebsstunden auf Verschleiß und Materialhaftung überprüft werden sollte.Wenn die Scheröffnung 0 übersteigt.2 mm oder die Oberfläche stark zerkratzt ist, sollte der Stator-Rotor rechtzeitig ausgetauscht werden, um den Schereffekt zu gewährleisten.Der Stator-Rotor sollte demontiert und gründlich gereinigt werden, um Ölrückstände und Bakterienzuwachs zu vermeiden..
- Standardisierung des Reinigungsprozesses: Verwenden Sie das automatische Reinigungssystem CIP nach jeder Produktionsrunde streng nach den vorgegebenen Verfahren.Verwenden Sie ein neutrales Reinigungsmittel (pH 6-8) zur Reinigung, und dann 3-4 Mal mit reinem Wasser spülen, um Rückstände von Waschmitteln zu vermeiden, die den Geschmack und die Sicherheit des Produkts beeinträchtigen.Regelmäßige Überprüfung der Reinigungseffekte (z. B. Nachweis von Ölrückständen), um eine Kreuzkontamination zu vermeiden.
- Die Parameter für verschiedene Produkte müssen regelmäßig kalibriert werden.die entsprechenden Parametereinstellungen zurückrufen und zunächst eine kleine Chargenprüfung (50 kg) durchführen, um die Emulgationswirkung vor der Serienproduktion zu überprüfen;Für neue Formeln werden die optimalen Parameter durch wiederholte kleine Tests ermittelt, um die Produktqualität sicherzustellen.
- Zugbetreiber müssen professionell sein: Die Zugbetreiber sollten die Struktur, das Arbeitsprinzip und die Parameterfeststellungsmethoden der Ausrüstung kennen und die Betriebsverfahren streng befolgen.Sie sollten auch in der Lage sein, häufige Probleme (z. B. Temperaturanstieg) zu beurteilen und zu bewältigen., ungewöhnliches Rauschen, schlechte Emulgierung) rechtzeitig, um Beschädigungen der Anlagen und Qualitätsprobleme zu vermeiden.
Zusammenfassung
Die Anwendung von Emulgatoren mit hohem Scheren in der Salatdressingproduktion hat die langjährigen Probleme einer schlechten Emulgationsstabilität, ungleichmäßigen Geschmack,niedrige Produktionseffizienz und hohe Kosten in der AnlageAufgrund seiner starken Scherkraft, seiner präzisen Temperaturkontrolle, des intelligenten Parametermanagements und des hygienischen Designsdie Ausrüstung hat die Qualität und Stabilität der Salatdressing erheblich verbessert, verlängerte die Haltbarkeit des Produkts und verbesserte die Produktionseffizienz.
Bei der Herstellung von Salatdressing, bei dem eine strenge Kontrolle der Öltropfengröße und der Emulsionsstabilität erforderlich ist, ist der Emulgator mit hohem Scherevermögen ein Kerngerät, das den Produktionsbedürfnissen entspricht.Sie sorgt nicht nur für eine gleichbleibende Produktqualität, sondern senkt auch den Rohstoffverbrauch und die BetriebskostenDurch standardisierten Betrieb, regelmäßige Wartung und kontinuierliche Prozessoptimierung kann die Ausrüstung langfristig eine stabile Leistung aufrechterhalten.Gewährleistung einer zuverlässigen Unterstützung für die nachhaltige Entwicklung des Salatdressing-Produktionsgeschäfts der Anlage.
Darüber hinaus bietet die Erfahrung aus diesem Antragsfall auch eine Referenz für andere Lebensmittelherstellungsanlagen, die Emulsionsprodukte (wie Soßen, Cremes, Milchprodukte) herstellen.Durch die Auswahl geeigneter Emulgationsgeräte mit hohem Scheren und die Optimierung des Produktionsprozesses entsprechend den Merkmalen des Produkts, können Unternehmen die Probleme der Emulgation wirksam lösen, die Produktqualität und die Produktionseffizienz verbessern und eine nachhaltige Entwicklung auf dem zunehmend wettbewerbsorientierten Lebensmittelmarkt erreichen..
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