사례 연구: 약품 수준의 동화 에뮬레이터 비생성 반 고체 포뮬레이션 생산 최적화
의약품 제조업에서 비결성 연약, 크림 및 의약용 젤과 같은 반탄성 포뮬레이션은 발효성, 입자 크기, 비결성,GMP (좋은 제조 관행) 표준을 충족시키고 치료 효과를 보장하기 위해이 사례 연구에서는 제약품 수준의 균일화 에뮬레이터가 살균성 반성분 제조 시설의 중요한 생산 과제를 해결하고 제품의 품질을 향상시키는 방법을 탐구합니다.규제 준수, 그리고 환자의 안전을 손상시키지 않고 운영 효율성을 향상시킵니다.
배경
이 시설 은 항염증 연약, 항생제 크림, 그리고 피부 를 통해 전달 하는 젤 을 포함한 불균형 의약품 반 고체 제품 을 생산 하는 데 특화 되어 있다.그 생산 규모는 200에서 800 리터까지 있습니다., 불균형에 대한 엄격한 요구 사항 (탐지 가능한 미생물 오염 물질이 없습니다), 입자 크기의 균일성 (활성 의약품 성분/APIs에 ≤5μm),그리고 장기간 에뮬션 안정성 (구속기 18개월)의약품 등급 에뮬시퍼를 도입하기 전, 시설은 독립적인 살균 처리 장비와 결합된 변형된 산업용 에뮬시퍼에 의존했습니다.이 분산된 조직은 제약 생산의 엄격한 요구에 부응하기 위해 고군분투했습니다, 반복적인 품질 및 준수 문제로 이어집니다.
어려움
이 시설은 살균성 반탄소 포뮬레이션 생산에서 다섯 가지 핵심 과제와 직면했습니다.
- 불일치한 에뮬션 안정성 및 입자 크기: 변형 된 산업용 발효제는 팩에 걸쳐 정밀한 입자 크기 조절을 달성하지 못했습니다. API 입자 크기는 3-12μm 사이로 변했습니다.그리고 15~18%의 롯데는 6-8개월의 보관 후 18개월의 유효기간보다 훨씬 낮게 기름과 물의 분리 현상이 나타났습니다이 불일치성은 API의 생분용성이 입자 분산 균일성과 직접 관련이 있기 때문에 치료 효과를 손상시킵니다.
- 불임 보장 위험: 분쇄 된 과정 (출금제에서 혼합하고, 소독 탱크로 전송) 은 미생물 오염의 기회를 만들었습니다.수동 물질 전달 및 부적절 한 장비 밀폐는 무산성 테스트에 실패 한 대의 3-5%로 이어졌습니다., 비용이 많이 드는 재처리 또는 폐기가 필요합니다. 통합 된 살균 설계가 부족하여 발효 과정에서 통제 된 무성 환경을 유지하는 것이 어려웠습니다.
- 규제 준수 결함: 수정 된 장비는 자동화된 매개 변수 로그 및 추적 기능이 부족했습니다. 동화 속도, 온도 및 시간과 같은 중요한 프로세스 매개 변수 (CPP) 는 수동으로 기록되었습니다.인간 오류의 위험과 FDA 및 EMA의 데이터 무결성 요구 사항을 준수하지 않는 위험이 시설은 GMP 감사 과정에서 프로세스 추적성이 불완전하다는 지적에 직면했습니다.
- 열에 민감한 API의 분해: 많은 API (예를 들어, 코르티코스테로이드, 항생제) 는 열에 민감했습니다.혼합 방에서 장기간 발효 및 불균형 온도 분포로 인해 지역화열이 생성됩니다 (온도 상승 8-12 °C), 7-9%의 팩을 분해합니다. 이것은 API 효능을 변경하여 팩이 효능 사양에 실패하는 결과를 초래합니다.
- 비효율적인 청소 및 교차 오염 위험: 변형 된 발효제는 청소가 어려운 균열이있는 복잡한 내부 구조를 가지고 있으며, 대량 간의 효과적인 오염을 달성하는 것이 어렵습니다.수동 청소 프로토콜은 팩 전환 당 4-6 시간 동안 필요합니다., 생산 주기를 연장합니다. 후속 대량의 2%에서 잔류 API 검출은 의약품 순수 표준을 위반하여 교차 오염 위험을 초래했습니다.
솔루션: 의약품 품질의 비생성 동화 에뮬레이터를 채택합니다.
이러한 과제를 해결하기 위해, 시설은 반고체 포뮬레이션 생산을 위해 설계 된 의약품 수준의 비생성 동화 에뮬레이터에 투자했습니다.장비는 GMP에 맞는 설계가 특징입니다의약품 요구 사항에 맞춘 주요 기능과 함께 통합 된 불균형 통제 및 정확한 프로세스 규제:
- 의약품용 재료 및 비생성 설계: 모든 접촉 부품은 입자 방출을 최소화하고 청소를 용이하게하기 위해 SUS316L 스테인리스 스틸로 가공되었으며, 가시화 된 표면 (Ra ≤ 0.4μm) 이 있습니다.장비는 완전히 밀폐 된 디자인으로 두 개의 기계적 밀폐 (식품용 플루오 폴리머) 와 무활성 가스 (질소) 가 정화되어 에뮬션 중에 무활성 환경을 유지합니다.그것은 SIP (Sterilize-in-Place) 프로토콜과 호환되며 30 분 동안 121 ° C에서 자동 증기 살균을 가능하게했습니다.
- 정확 한 동화 및 입자 제어: 변주 주파수 속도 조절 (3,500-14,000 rpm) 을 가진 고전력 스테터-로터 집합 (18-37kW) 은 균일한 절단력을 생성했습니다.API 입자의 크기가 2-5μm 사이를 지속적으로 제어되도록 보장합니다.이 시스템은 실시간 피드백을 위한 인라인 입자 크기 모니터를 포함했으며, 생산 중에 균일화 매개 변수를 조정할 수 있습니다.
- 통합 온도 및 프로세스 제어: 정밀 온도 조절 (범위: 10-90°C, 정확도 ±0.5°C) 을 갖춘 자켓 난방/냉각 시스템은 최적의 발효 온도를 유지하고 열에 의한 API 붕괴를 방지했습니다.시스템은 실시간 온도 데이터를 기반으로 자동으로 냉각 강도를 조정합니다., 가공 중에 온도 변동이 ≤2°C로 제한됩니다.
- GMP를 준수하는 자동화 및 추적성: 터치 스크린 인터페이스와 PLC 기반 제어 시스템은 자동 매개 변수 로깅, 요리법 저장 (50+ 포뮬레이션) 및 팩 데이터 관리진공 정도) 는 감사 경로로 전자적으로 기록되었습니다., 데이터 무결성 및 규제 요구 사항의 준수.이 시스템은 원활한 품질 추적을 위해 시설의 LIMS (실험실 정보 관리 시스템) 과 통합을 지원했습니다..
- 효율적인 CIP/SIP 통합: 고압 스프레이 노즐, 자동 세정제 투여 및 온도 조절 청소 주기가 탑재된 CIP (Clean-in-Place) 시스템은 청소 시간을 60% (4~6시간에서 1시간으로) 줄였습니다.5~2시간 분량)SIP 기능은 수동 살균 단계를 제거하여 일관성 있는 살균을 보장하고 인적 오류를 줄였습니다.
구현 과정에는 장비 캘리브레이션, 살균성 공정 검증, GMP 준수 운영에 대한 운영자 교육 및 기존 살균성 생산 라인과의 통합이 포함되었습니다.기술 인원은 다양한 구분에 최적화된 매개 변수항염증 연약은 45°C에서 25분 동안 7,500회로 처리되었고, 피부를 통과하는 젤은 입자의 균일성과 API 안정성을 균형을 이루기 위해 38°C에서 20분 동안 9,000회로 처리되었습니다.
결과 와 개선
5개월의 시험, 검증, 그리고 공정 정비 후에, 제약용 에뮬레이터는 제품 품질, 규제 준수,그리고 운영 효율성:
1증강 된 에뮬션 안정성 및 입자 균일성
정밀한 균일화 제어로 API 입자 크기가 2-5μm (CV ≤ 8%) 로 지속적으로 유지되며 팩에서 팩의 변이를 제거했습니다.저장 18 개월 후 에뮬션 분리율은 1% 미만으로 떨어졌습니다.API의 생분용성이 표준화되었으며 효능 테스트 통과율이 91%에서 99. 5%로 증가했습니다.
2· 불임 보장 개선
완전 밀폐 된 설계, 질소 정화 및 통합 된 SIP 시스템은 미생물 오염 위험을 제거했습니다. 불균형 테스트 통과율은 95-97%에서 99.8%로 증가했습니다.오염으로 인해 재처리를 필요로 하는 팩이 없거나이 시설은 가장 높은 무성 생산 표준을 충족하는 클래스 100 (ISO 5) 청정실 작업에 에뮬레이터를 성공적으로 검증했습니다.
3전체적인 규제 준수
자동화된 전자 데이터 로깅과 감사 추적은 데이터 무결성과 관련된 GMP 감사 관찰을 해결했습니다. The system’s compliance with 21 CFR Part 11 (electronic records and signatures) and EMA Annex 1 (sterile medicinal products) ensured the facility passed subsequent regulatory inspections with zero non-conformities대량 추적성이 간소화되었고, 모든 CPP와 품질 데이터는 LIMS 통합을 통해 실시간으로 액세스 할 수 있습니다.
4열에 민감한 API 보호
정밀한 온도 조절 및 최적화된 동질화 매개 변수는 열에 의해 유발되는 API 저하를 제거했습니다. API 효능 유지가 22% 향상되었습니다.효능 규격에 부합하지 않는 팩은 7~9%에서 0보다 낮아졌습니다.이 시설은 이전에 비생생성이 없는 열에 민감한 조리제 (예: 비타민 함유 된 트랜스더멀 젤) 를 포함하도록 제품 라인을 성공적으로 확장했습니다.
5운영 효율성 향상 및 비용 절감
CIP/SIP 통합은 대량 전환 시간을 60% 줄여서 같은 인력으로 매일 생산 용량을 40% 증가시킬 수 있게 했습니다 (800리터에서 1,120리터로).자동화 된 프로세스 제어 및 청소로 인해 수동 노동 비용이 30% 감소했습니다.재처리 및 폐기물의 감소는 유닛 생산 비용의 19% 감소로 이어졌습니다.
6- 교차 오염 위험을 완화
전기 닦은 표면과 자동화된 CIP 시스템은 정면으로 청소를 제거했고, API의 잔류 감지율은 0으로 떨어졌습니다.이 시설은 같은 장비에서 여러 가지 포뮬레이션을 (다양한 API 클래스를 포함하여) 교차 오염 없이 생산할 수 있었습니다., 생산의 유연성을 향상시킵니다.
장기적 영향 및 미래 계획
제약용 에뮬레이터가 도입됨에 따라 시설은 비생성 반탄소 포뮬레이션의 신뢰할 수있는 공급자로서의 위치를 강화했습니다.공정 안정성 향상으로 인해 88%에서 99%로 향상된 적정 배송율장비의 검증 호환성은 또한 시설이 새로운 포뮬레이션에 대한 국제 시장 승인 (예를 들어, FDA, EMA) 을 추구 할 수있게했습니다.
앞으로, 시설은 인공지능 기반의 프로세스 최적화 도구와 발효제를 통합하여 실시간 API 변동성에 기반한 매개 변수를 더욱 정제할 계획입니다.또한 자동 요리법 전환을 통해 여러 제품 캠페인으로 확장 할 계획입니다., 장비의 CIP/SIP 효율성을 활용합니다. 또한 시설은 예측 유지보수를 구현하기 위해 장비의 데이터 로그를 사용할 것입니다.계획되지 않은 정지 시간을 줄이고 장비의 수명을 연장합니다..
결론
불균형 반탄소 포뮬레이션을 생산하는 제약 시설에서, 제약 등급의 균일화 에뮬레이터는 규제 준수의 독특한 과제를 극복하는 데 중요합니다.불임 보장이 사례는 특수 제작된 의약품 수준의 에뮬레이터가 제품 품질,가장 엄격한 GMP 및 환자 안전 표준을 준수하면서.
유독성 설계, 정밀한 프로세스 제어,의약품 제조업체는 즉각적인 생산 병목을 해결할 수 있습니다., 비용을 줄이고 제품 확장 및 글로벌 시장 접근을위한 기회를 열어줍니다.이 실행의 성공은 비생성 포뮬레이션 생산의 지속 가능한 성장을 촉진하는 전문 의약품 장비의 가치를 강조합니다..
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