उच्च कतरनी मिश्रण, फैलाव और एमुल्सिफाइंग उपकरण के आवेदन का मामला
जटिल बहु-चरण सामग्री (ठोस पाउडर, तेल चरण, जल चरण और सहायक एजेंटों सहित) के उत्पादन में, मिश्रण का एकीकरणफैलाव और एमुल्सिफिकेशन प्रक्रियाएं उत्पाद की एकरूपता सुनिश्चित करने की कुंजी हैंअर्ध-ठोस और तरल उत्पादों के निर्माण में लगी एक उत्पादन सुविधा को एक बार सामग्रियों के संयुक्त प्रसंस्करण में गंभीर बाधाओं का सामना करना पड़ा।पारंपरिक मल्टी-इक्विपमेंट स्प्लिट प्रोसेसिंग मोड के कारण उत्पादन की दक्षता कम हो गई, उत्पाद की अस्थिर गुणवत्ता और उच्च परिचालन लागत। उच्च कतरनी मिश्रण, फैलाव और एमुल्सिफिकेशन उपकरण की शुरूआत के बाद,संयंत्र ने इन समस्याओं को मौलिक रूप से हल किया और उत्पादन प्रदर्शन में महत्वपूर्ण सुधार हासिल किया, उत्पाद स्थिरता और लागत नियंत्रण।
पृष्ठभूमि और उन्नयन से पूर्व चुनौतियां
यह संयंत्र मुख्य रूप से बहु-घटक उत्पादों का उत्पादन करता है, जिनकी दैनिक उत्पादन आवश्यकता 200-300 टन है।जिन अनुप्रयोगों के लिए कणों के आकार के वितरण और पायसी स्थिरता के सख्त नियंत्रण की आवश्यकता होती हैउपकरण के उन्नयन से पहले, संयंत्र ने स्प्लिट प्रसंस्करण मोड को अपनायाः प्रारंभिक मिश्रण के लिए एक सामान्य मिक्सर का उपयोग करना, ठोस पाउडर के प्रसार के लिए एक विसारक,और तेल-पानी चरण एमुल्सिफिकेशन के लिए एक एकल-कार्यात्मक एमुल्सिफायरइस तीन-चरण विभाजन प्रक्रिया ने न केवल उत्पादन चक्र को बढ़ाया बल्कि कई प्रमुख समस्याएं भी पैदा कीं:
- मिश्रण, फैलाव और एमुल्सिफिकेशन प्रभावों का खराब एकीकरण: विभिन्न उपकरणों के बीच तालमेल की कमी के कारण, सामग्री प्रत्येक प्रसंस्करण लिंक में समान स्थिति प्राप्त नहीं कर सकी।ठोस पाउडर एग्लोमेरेट्स (शुरुआती कण आकार 40-80 μm) पूरी तरह से टूट नहीं गए थेफैलाव के दौरान, कणों को तरल चरण में असमान रूप से वितरित किया गया था; और बाद की एमुल्सिफिकेशन प्रक्रिया तेल-पानी चरण को फैलाए गए ठोस कणों के साथ पूरी तरह से फ्यूज करने में विफल रही।.अंतिम उत्पाद का औसत कण आकार 5-10 माइक्रोन था और तेल-पानी पृथक्करण दर 30 दिनों के भंडारण के बाद 10-13% तक पहुंच गई, जिससे उत्पाद की उपयोगिता गंभीर रूप से प्रभावित हुई।
- लंबे उत्पादन चक्र और कम दक्षता: स्प्लिट प्रक्रिया में विभिन्न उपकरणों के बीच सामग्री के बार-बार हस्तांतरण की आवश्यकता होती है, और प्रत्येक हस्तांतरण प्रक्रिया में 15-20 मिनट लगते हैं।एक बैच (5 टन) के लिए कुल प्रसंस्करण समय 60-70 मिनट था, और प्रक्रियाओं के बीच प्रतीक्षा समय के कारण उपकरण उपयोग दर केवल 75% थी। इसके अलावा, हस्तांतरण प्रक्रिया में सामग्री का नुकसान हुआ (हानि दर 2-3%),कच्चे माल की खपत में वृद्धि.
- बड़ी मात्रा में गुणवत्ता में उतार-चढ़ाव: स्प्लिट प्रोसेसिंग मोड विभिन्न उपकरणों के पैरामीटर को समायोजित करने के लिए मैन्युअल ऑपरेशन पर निर्भर करता है और मिश्रण के बीच पैरामीटर मिलान,फैलाव और एमुल्सिफिकेशन लिंक को मानकीकृत करना मुश्किल थामुख्य गुणवत्ता संकेतकों (कण आकार वितरण, चिपचिपाहट, स्थिरता) के भिन्नता गुणांक (सीवी) 16-22 प्रतिशत तक पहुंच गए।जिसके परिणामस्वरूप तैयार उत्पाद की योग्यता दर केवल 83-86% हैबड़ी संख्या में अयोग्य उत्पादों को पुनः प्रसंस्करण या त्यागने की आवश्यकता थी, जिससे उत्पादन लागत में वृद्धि हुई।
- उच्च ऊर्जा खपत और रखरखाव लागत: तीन सेट उपकरण एक साथ काम करते थे, जिनकी औसत दैनिक बिजली की खपत 380 kWh थी। प्रत्येक उपकरण में स्वतंत्र कमजोर भाग (जैसे मिक्सर ब्लेड, डिस्प्रेसर डिस्क,एमुल्सिफायर स्टेटर-रोटर)मासिक रखरखाव लागत लगभग 9,000 युआन थी, और रखरखाव के कारण उपकरण का डाउनटाइम प्रति माह 8-10 घंटे तक पहुंच गया।
- स्थानांतरण के दौरान सामग्री के दूषित होने का जोखिम: सामग्री हस्तांतरण प्रक्रिया में पाइपलाइनों, वाल्वों और हस्तांतरण कंटेनरों के संपर्क की आवश्यकता होती है, और इन घटकों में मृत कोनों को पूरी तरह से साफ करना मुश्किल था।पिछले बैचों के अवशिष्ट पदार्थों ने बाद के पदार्थों को दूषित करने की संभावना थी, विशेष रूप से उच्च स्वच्छता आवश्यकताओं वाले उत्पादों के लिए, जो संदूषण के कारण अयोग्य उत्पादों के जोखिम को बढ़ाता है।
उपकरण चयन और कोर विन्यास
उपरोक्त समस्याओं को हल करने के लिए, संयंत्र ने पारंपरिक स्प्लिट प्रसंस्करण मोड को छोड़ दिया और एकीकृत कार्यों के साथ उच्च-कतरनी मिश्रण, फैलाव और एमुल्सिफिकेशन उपकरण का चयन किया।उपकरण मिश्रण एकीकृत करता हैएक इकाई में फैलाव और पायसीकरण, स्थानांतरण के बिना सामग्री के एक-स्टॉप प्रसंस्करण का एहसास।इसकी कोर कॉन्फ़िगरेशन और तकनीकी विशेषताओं को विभाजित प्रसंस्करण के दर्द बिंदुओं को संबोधित करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, और मुख्य विन्यास निम्नानुसार हैंः
1एकीकृत बहुक्रियाशील कार्य सिर
उपकरण में तीन कार्यात्मक मॉड्यूलों को एकीकृत करते हुए एक संयुक्त कार्यशील सिर संरचना को अपनाया गया हैःउच्च गति फैलाव डिस्क,बहु-चरण कतरनी स्टेटर-रोटरऔरतीन आयामी मिश्रण पैडलफैलाव डिस्क (व्यास 220 मिमी) 800-3500 आरपीएम की गति से घूमता है, जो ठोस पाउडर के बड़े संघटनों को जल्दी से तोड़ सकता है; बहु-चरण कतरनी स्टेटर-रोटर (3 चरण, कतरनी अंतर 0.06-0.2 मिमी) की गति सीमा 3000-12000 आरपीएम है, जो 80,000 एस -1 तक की कतरनी दर उत्पन्न करती है, जो तेल-पानी चरणों के पूर्ण संलयन और कणों की आगे की शोधन को प्राप्त करती है;तीन आयामी मिश्रण पैडल (गति 50-200 आरपीएम) टैंक में सामग्री की समग्र एकरूपता सुनिश्चित करता है और स्थानीय अंडरप्रोसेसिंग से बचा जाता हैसभी कार्यात्मक मॉड्यूल 316L स्टेनलेस स्टील से बने होते हैं, जो दर्पण पॉलिशिंग उपचार (सतह मोटापा Ra ≤ 0.8 μm) के साथ होते हैं, जो संक्षारण प्रतिरोधी और साफ करने में आसान होता है।
2. सटीक पैरामीटर नियंत्रण प्रणाली
उपकरण एक टच स्क्रीन ऑपरेशन इंटरफ़ेस के साथ एक पीएलसी बुद्धिमान नियंत्रण प्रणाली से लैस है जो मिश्रण गति, फैलाव गति,एमुल्सिफिकेशन गति, प्रसंस्करण समय और सामग्री तापमान। गति नियंत्रण सटीकता ± 10 rpm है, समय नियंत्रण सटीकता ± 1 सेकंड है, और तापमान नियंत्रण रेंज 0-100 °C (अवतरण सटीकता ± 1.5 °C) है।प्रणाली प्रक्रिया मापदंडों के 80 सेट के भंडारण का समर्थन करती है, जो विभिन्न उत्पादों और बैचों के पैरामीटर सेटिंग्स को मानकीकृत कर सकता है, मैन्युअल ऑपरेशन के कारण गुणवत्ता उतार-चढ़ाव से बचता है।प्रणाली स्वचालित रूप से प्रसंस्करण प्रक्रिया के दौरान पैरामीटर वक्र रिकॉर्ड कर सकते हैं, प्रक्रिया अनुकूलन और गुणवत्ता ट्रैकिंग के लिए विश्वसनीय डेटा समर्थन प्रदान करता है।
3सामग्री हस्तांतरण के बिना बंद टैंक संरचना
उपकरण में 5000 लीटर (कार्य करने की मात्रा 4000 लीटर) की एक बंद ऊर्ध्वाधर टैंक संरचना है जो मिश्रण की सभी प्रक्रियाओं को पूरा कर सकती है।सामग्री हस्तांतरण के बिना एक ही टैंक में फैलाव और पायसीकरणटैंक शरीर एक जैकेट तापमान नियंत्रण उपकरण से लैस है, जो प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार सामग्री को गर्म या ठंडा कर सकता है,उच्च गति से कतरन और फैलाव के दौरान तापमान वृद्धि के कारण सामग्री की गिरावट से बचने के लिएटैंक का ढक्कन हाइड्रोलिक दबाव द्वारा उठाया जाता है, जो खिला, सफाई और रखरखाव के लिए सुविधाजनक है,और टैंक शरीर की सीलिंग प्रदर्शन जीएमपी और खाद्य सुरक्षा मानकों की आवश्यकताओं को पूरा करता है.
4ऊर्जा-बचत और पहनने के प्रतिरोधी डिजाइन
उपकरण एक आवृत्ति रूपांतरण ऊर्जा बचत मोटर को अपनाता है, जो प्रसंस्करण चरण के अनुसार आउटपुट शक्ति को समायोजित कर सकता है (मिश्रण के लिए कम शक्ति,फैलाव और एमुल्सिफिकेशन के लिए उच्च शक्ति), निष्क्रिय ऊर्जा की खपत को कम करता है। काम करने वाले सिर में पहनने के प्रतिरोधी कोटिंग (टंगस्टन कार्बाइड कोटिंग) को अपनाया जाता है, जो कमजोर भागों के सेवा जीवन को बढ़ाता है।स्नेहन प्रणाली H1-ग्रेड खाद्य सुरक्षित स्नेहन तेल का उपयोग करता है, जो गैर विषैले और उत्पादन आवश्यकताओं के साथ संगत है, और स्नेहन तेल परिवर्तन अंतराल 8000 संचालन घंटों तक बढ़ाया जाता है।
5. सीआईपी स्वचालित सफाई प्रणाली
उपकरण एक सीआईपी (क्लीन-इन-प्लेस) स्वचालित सफाई प्रणाली से लैस है, जिसमें टैंक कवर पर और टैंक शरीर के अंदर स्थापित सफाई नोजल शामिल हैं।सफाई नोजल 360 डिग्री पर सफाई एजेंट स्प्रे कर सकते हैं, टैंक शरीर और काम के सिर की सभी आंतरिक सतहों को कवर करता है। सफाई प्रक्रिया 20-30 मिनट के भीतर पूरी की जा सकती है,मृत कोनों को समाप्त करना और सामग्री के क्रॉस-कंटॉमिनेशन के जोखिम को कम करनासफाई प्रभाव खाद्य, सौंदर्य प्रसाधन और दवा उद्योगों की स्वच्छता आवश्यकताओं को पूरा करता है।
कार्यान्वयन प्रक्रिया और प्रक्रिया अनुकूलन
उपकरण के उपयोग में आने के बाद, सुविधा ने 4 महीने का परीक्षण संचालन और प्रक्रिया अनुकूलन किया।मूल तीन-चरण विभाजन प्रक्रिया को एक-चरण एकीकृत प्रसंस्करण प्रक्रिया में समायोजित किया गया था, और कार्यान्वयन के मुख्य चरण और अनुकूलन उपाय निम्नलिखित हैंः
1प्रक्रिया एकीकरण और पैरामीटर कैलिब्रेशन
सुविधा ने पैरामीटर कैलिब्रेशन के लिए 6 विशिष्ट उत्पाद सूत्रों (उच्च ठोस सामग्री, उच्च चिपचिपापन और तेल-पानी दोहरे चरण की विशेषताओं वाले उत्पादों सहित) का चयन किया। प्रत्येक सूत्र के लिए,मिश्रण का इष्टतम पैरामीटर संयोजनउदाहरण के लिए 30% ठोस पाउडर और 25% तेल चरण वाले उत्पाद को लेते हुए, इष्टतम मापदंडों को निर्धारित किया गया थाःपानी के चरण और सहायक एजेंटों के प्रारंभिक मिश्रण के लिए मिश्रण गति 100 आरपीएम (5 मिनट); फैलाव की गति 2800 आरपीएम (10 मिनट की अवधि) ठोस पाउडर एग्लोमेरेट्स को तोड़ने के लिए; तेल-पानी चरण संलयन और कण परिष्करण के लिए 9000 आरपीएम (15 मिनट की अवधि);और उत्पाद प्रणाली को स्थिर करने के लिए अंतिम मिश्रण गति 80 आरपीएम (5 मिनट)इस पैरामीटर संयोजन के तहत, उत्पाद का औसत कण आकार 1.2-2.0 μm तक कम हो गया और पायस की स्थिरता में काफी सुधार हुआ।
2बैच पुनरुत्पादकता सत्यापन
प्रत्येक उत्पाद के लिए इष्टतम मापदंडों को निर्धारित करने के बाद, सुविधा ने बैच पुनरुत्पादकता सत्यापन किया।संग्रहीत पैरामीटर सेटिंग्स का उपयोग करके 12 लगातार नमूना बैचों का उत्पादन किया गयापरीक्षण के परिणामों से पता चला कि बैचों के बीच प्रमुख गुणवत्ता संकेतकों के भिन्नता गुणांक (सीवी) को 16-22% से घटाकर 2-4% कर दिया गया।और तैयार उत्पाद की योग्यता दर 99% से अधिक हो गई।इसने सत्यापित किया कि एकीकृत उपकरण और मानकीकृत पैरामीटर सेटिंग्स बड़ी बैच-टू-बैच गुणवत्ता उतार-चढ़ाव की समस्या को प्रभावी ढंग से हल कर सकती हैं।
3उत्पादन प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित करना
एकीकृत प्रसंस्करण मोड ने विभिन्न उपकरणों के बीच सामग्री हस्तांतरण लिंक को समाप्त कर दिया। एकल बैच प्रसंस्करण समय 60-70 मिनट से 35-40 मिनट तक कम हो गया,और प्रसंस्करण दक्षता में लगभग 40% का सुधार हुआ।बंद टैंक संरचना के कारण सामग्री हानि दर 2-3% से घटाकर 0.5% से कम हो गई, जिससे कच्चे माल की खपत में काफी कमी आई।एक उत्पादन लाइन के लिए आवश्यक ऑपरेटरों की संख्या 3 से घटाकर 2 कर दी गई, श्रम लागत को कम करते हुए उत्पादन दक्षता में सुधार करते हैं।
4. सफाई प्रक्रिया अनुकूलन
सीआईपी स्वचालित सफाई प्रणाली ने मूल मैनुअल सफाई मोड की जगह ली। प्रति बैच सफाई का समय 40-50 मिनट से घटाकर 20-30 मिनट कर दिया गया और सफाई प्रभाव अधिक स्थिर हो गया।सामग्री संदूषण के कारण अयोग्य उत्पादों की संख्या 2-3 बार प्रति माह से घटाकर 0-1 बार प्रति तिमाही कर दी गई, उत्पाद की गुणवत्ता की स्थिरता में और सुधार।
अनुप्रयोग प्रभाव और डेटा विश्लेषण
औपचारिक संचालन के 8 महीनों के बाद, उच्च कटौती मिश्रण, फैलाव और एमुल्सिफायर उपकरण ने उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार, उत्पादन दक्षता में वृद्धि,ऊर्जा की खपत और रखरखाव की लागत को कम करनाउपकरण उन्नयन से पहले और बाद में विशिष्ट डेटा की तुलना इस प्रकार हैः
1उत्पाद की गुणवत्ता में उल्लेखनीय सुधार
तैयार उत्पाद के औसत कण आकार को 5-10 μm से घटाकर 1.0-2.5 μm किया गया और पॉलीडिस्परसिटी इंडेक्स (PDI) को 0 से नीचे नियंत्रित किया गया।18भंडारण के दौरान उत्पाद की तेल-पानी पृथक्करण दर 10-13% से घटकर 1 से कम हो गई।60 दिनों के भंडारण के बाद 5%उच्च स्वच्छता आवश्यकताओं वाले उत्पादों के लिए, कुल कॉलोनियों की संख्या 10 सीएफयू/जी से नीचे स्थिर रूप से नियंत्रित की गई थी।उद्योग के सबसे सख्त स्वच्छता मानकों को पूरातैयार उत्पाद की योग्यता दर 83-86% से बढ़कर 99.3% हो गई, जिससे मूल रूप से पुनर्मिलन और अपशिष्ट निपटान की लागत समाप्त हो गई।
2उत्पादन में उल्लेखनीय सुधार
एकल-बैच प्रसंस्करण समय 40% कम हो गया और उसी परिचालन समय (20 घंटे प्रति दिन) के तहत दैनिक उत्पादन क्षमता 200-300 टन से बढ़ाकर 350-400 टन कर दी गई।उपकरण उपयोग दर 75% से बढ़ाकर 95% कर दी गई, और प्रक्रिया की समस्याओं या उपकरण की विफलताओं के कारण अनियोजित बंद होने की संख्या 3-4 बार प्रति माह से घटाकर 0-1 बार प्रति माह कर दी गई। सामग्री हस्तांतरण लिंक को समाप्त कर दिया गया,प्रति दिन 2-3 घंटे का स्थानांतरण समय बचाना और उत्पादन की निरंतरता में सुधार करना.
3ऊर्जा की खपत और लागत में प्रभावी कमी
आवृत्ति रूपांतरण ऊर्जा-बचत डिजाइन उपकरण की औसत दैनिक बिजली की खपत को 380 kWh से 240 kWh तक कम कर दिया गया, 36.8% की कमी, 51,100 किलोवाट प्रति वर्ष बिजलीकाम करने वाले सिर के पहनने के प्रतिरोधी डिजाइन और बढ़े हुए स्नेहन तेल परिवर्तन अंतराल ने मासिक रखरखाव लागत को 9,000 युआन से घटाकर 3,200 युआन कर दिया।और वार्षिक रखरखाव लागत लगभग 69% की बचत हुई।600 युआन। सामग्री हानि दर 1.5-2.5 प्रतिशत अंक कम हो गई, कच्चे माल की लागत को लगभग 8% प्रति वर्ष बचाया। व्यापक लागत (ऊर्जा, रखरखाव, कच्चे माल,श्रम) लगभग 12% प्रतिवर्ष कम हुआ।.
4. संदूषण के जोखिम को कम करना और परिचालन सुरक्षा में सुधार करना
बंद टैंक संरचना और सीआईपी स्वचालित सफाई प्रणाली ने सामग्री हस्तांतरण और मैन्युअल सफाई के कारण होने वाले संदूषण के जोखिम को समाप्त कर दिया।उत्पाद संदूषण की घटनाओं की संख्या 90% से अधिक कम हो गई, और उत्पादन की सुरक्षा और विश्वसनीयता में काफी सुधार हुआ है। उपकरण कई सुरक्षा सुरक्षा कार्यों से लैस है (अतिभार, अतितापमान, अतिदाब संरक्षण),जो असामान्यताएं होने पर स्वचालित रूप से बंद हो सकता हैउपकरण क्षति और व्यक्तिगत सुरक्षा दुर्घटनाओं से बचने के लिए।हाइड्रोलिक लिफ्टिंग टैंक कवर और सरल संचालन प्रक्रिया ने ऑपरेटरों की श्रम तीव्रता को कम किया और संचालन सुरक्षा में सुधार किया.
5प्रक्रिया स्केलेबिलिटी में सुधार
उपकरण के पैरामीटर भंडारण और रिकॉल कार्यों ने विभिन्न उत्पाद सूत्रों के बीच स्विच करना आसान बना दिया।एक ही उपकरण पर छोटे बैच परीक्षणों के माध्यम से इष्टतम प्रक्रिया मापदंडों को जल्दी से निर्धारित किया जा सकता है, और मापदंडों को सीधे बड़े पैमाने पर उत्पादन पर लागू किया जा सकता है, नए उत्पाद विकास चक्र को 30-40% तक छोटा करना।उपकरण के तकनीकी मापदंड पायलट पैमाने और औद्योगिक पैमाने पर उत्पादन के साथ संगत हैं, जो सुविधा के भविष्य के उत्पादन विस्तार के लिए विश्वसनीय समर्थन प्रदान करता है।
महत्वपूर्ण अनुभव और परिचालन नोट्स
आवेदन प्रक्रिया के दौरान, सुविधा ने उच्च कतरनी मिश्रण के स्थिर संचालन को सुनिश्चित करने के लिए महत्वपूर्ण अनुभवों और संचालन नोट्स की एक श्रृंखला का सारांश दिया।फैलाव और एमुल्सिफायर उपकरण और इसके एकीकृत प्रदर्शन को पूरी तरह से खेलते हैं:
- विभिन्न कार्यात्मक मॉड्यूलों के बीच पैरामीटर मिलान महत्वपूर्ण है। उच्च चिपचिपाहट वाली सामग्रियों के लिए समान सामग्री प्रवाह सुनिश्चित करने के लिए मिश्रण गति को पहले उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए,तो उपकरण अधिभार और सामग्री छिड़काव से बचने के लिए फैलाव और emulsifying गति धीरे-धीरे बढ़ाया जाना चाहिए.
- फ़ीडिंग अनुक्रम प्रसंस्करण प्रभाव को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है। बहु-चरण सामग्री के लिए, पहले निरंतर चरण (जैसे जल चरण) जोड़ने की सिफारिश की जाती है,फिर हलचल करते समय फैला हुआ चरण (जैसे तेल चरण) और ठोस पाउडर जोड़ें, जो स्थानीय संघटन से बच सकता है और फैलाव और पायसीकरण की एकरूपता में सुधार कर सकता है।
- काम करने वाले सिर की नियमित जांच और रखरखाव आवश्यक है। फैलाव डिस्क, स्टेटर और रोटर की पहनने की स्थिति को हर 400 संचालन घंटों में जांचना चाहिए।जब पहनने की मात्रा 0 से अधिक हो.5 मिमी या सतह गंभीर रूप से खरोंच है, संवेदनशील भागों को समय पर बदल दिया जाना चाहिए प्रसंस्करण प्रभाव सुनिश्चित करने के लिए.
- सीआईपी सफाई प्रणाली का उपयोग मानकीकृत तरीके से किया जाना चाहिए। उत्पादन के प्रत्येक बैच के बाद, सफाई प्रक्रिया निर्धारित प्रक्रियाओं के सख्ती से अनुपालन में की जानी चाहिए,और सफाई प्रभाव नियमित रूप से निरीक्षण किया जाना चाहिए (जैसे अवशिष्ट सामग्री का पता लगाने) बैचों के बीच क्रॉस-दूषण से बचने के लिए.
- गर्मी संवेदनशील सामग्री के लिए, प्रसंस्करण के दौरान तापमान को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। जैकेट तापमान नियंत्रण उपकरण का उपयोग सामग्री को ठंडा करने के लिए किया जा सकता है,और अत्यधिक तापमान वृद्धि के कारण सक्रिय तत्वों के नुकसान या सामग्री की गिरावट से बचने के लिए प्रसंस्करण समय और गति को उचित रूप से समायोजित किया जाना चाहिए.
- ऑपरेटरों को व्यावसायिक रूप से प्रशिक्षित किया जाना चाहिए। उपकरण को संचालित करने से पहले ऑपरेटरों को उपकरण की संरचना, कार्य सिद्धांत और पैरामीटर सेटिंग विधियों से परिचित होना चाहिए,और परिचालन त्रुटियों से बचने के लिए परिचालन प्रक्रियाओं का सख्ती से पालन करें.
सारांश
उच्च कतरनी मिश्रण, फैलाव और एमुल्सिफायर उपकरण के आवेदन ने मूल रूप से खराब प्रसंस्करण प्रभाव, कम उत्पादन दक्षता की समस्याओं को हल किया है,सुविधा में पारंपरिक स्प्लिट प्रसंस्करण मोड के कारण उच्च गुणवत्ता उतार-चढ़ाव और उच्च परिचालन लागतमिश्रण, फैलाव और एमुल्सिफिकेशन कार्यों को एक इकाई में एकीकृत करके, उपकरण सामग्री के एक-स्टॉप प्रसंस्करण का एहसास करता है, सामग्री हस्तांतरण लिंक को समाप्त करता है,और उत्पादों की एकरूपता और स्थिरता सुनिश्चित करता है.
उपकरण की सटीक पैरामीटर नियंत्रण प्रणाली उत्पादन प्रक्रिया को मानकीकृत करती है, उत्पाद की गुणवत्ता पर मैन्युअल संचालन के प्रभाव को कम करती है,और उत्पादों के बैच पुनरुत्पादकता में सुधार करता हैऊर्जा बचत और पहनने के प्रतिरोधी डिजाइन, साथ ही सीआईपी स्वचालित सफाई प्रणाली,न केवल संयंत्र की परिचालन लागत और रखरखाव कार्यभार को कम करना बल्कि उत्पादन के सुरक्षा और स्वच्छता स्तर में भी सुधार करना.
बहु-घटक, बहु-चरण सामग्री से संबंधित उत्पादन परिदृश्यों के लिए, जिसमें मिश्रण, फैलाव और पायसीकरण के एकीकृत प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है, उच्च कतरनी मिश्रण,फैलाव और एमुल्सिफायर उपकरण एक विश्वसनीय विकल्प हैयह न केवल उत्पाद की गुणवत्ता और उत्पादन दक्षता में सुधार कर सकता है, बल्कि परिचालन लागत और जोखिमों को भी कम कर सकता है, जो सुविधा के सतत विकास के लिए ठोस तकनीकी सहायता प्रदान करता है।मानकीकृत संचालन के माध्यम सेनियमित रखरखाव और निरंतर प्रक्रिया अनुकूलन के साथ, उपकरण उत्पादन में अधिक भूमिका निभा सकते हैं और संयंत्र को तेजी से सख्त बाजार गुणवत्ता आवश्यकताओं के अनुकूल करने में मदद कर सकते हैं।
आपका संदेश 20-3,000 अक्षरों के बीच होना चाहिए!