مقدمه
در چشمانداز وسیع تولید صنعتی، امولسیفایرها نقشی محوری ایفا میکنند. آنها قهرمانان گمنامی هستند که امکان ترکیب یکپارچه مواد غیرقابل امتزاج را فراهم میکنند و مواد خام را به محصولات باکیفیت بالایی تبدیل میکنند که در زندگی روزمره با آنها مواجه میشویم، از لوسیونهای کرمی که پوست ما را مرطوب میکنند تا سسهای نرمی که سفرههای ما را زینت میبخشند.
فرآیند امولسیونسازی به هیچ وجه ساده نیست. این فرآیند شامل پراکنده کردن یک مایع در مایع دیگری است که در آن نامحلول است و یک مخلوط پایدار ایجاد میکند. اینجاست که امولسیفایرهای صنعتی وارد عمل میشوند. این ماشینهای قدرتمند برای تولید نیروهای برشی بالا طراحی شدهاند، قطرات را به اندازهای یکنواخت و ریز تجزیه میکنند و پایداری طولانیمدت امولسیون را تضمین میکنند.
امروز، ما به یک مطالعه موردی واقعی خواهیم پرداخت که تأثیر قابل توجه یک امولسیفایر در مقیاس بزرگ را در ایجاد انقلاب در فرآیند تولید یک شرکت، افزایش کیفیت محصول و پیشبرد رشد کسبوکار نشان میدهد.
پیشینه پروژه
الزامات پروژه
این شرکت که در صنعت کالاهای مصرفی فعالیت میکرد، در تولید طیف گستردهای از محصولات، با تمرکز ویژه بر کرمهای مراقبت از پوست و محصولات غذایی امولسیون شده، فعالیت داشت. برای کرمهای مراقبت از پوست، آنها قصد داشتند فرمولاسیونهایی ایجاد کنند که نه تنها بسیار مؤثر باشند، بلکه بافتی لوکس نیز داشته باشند. این امر مستلزم توزیع اندازه ذرات در امولسیون بود که بسیار ریز و یکنواخت بود، با اندازه متوسط قطرات هدف کمتر از 1 میکرون. چنین اندازه کوچکی از قطرات، جذب بهتر پوست و احساس خوشایندتری را بر روی پوست تضمین میکند.
در مورد محصولات غذایی امولسیون شده، مانند سس سالاد و سس مایونز، این شرکت باید استانداردهای سختگیرانه ایمنی مواد غذایی را رعایت میکرد. امولسیونها باید در طول عمر طولانی، حتی در شرایط مختلف دما و نگهداری، پایدار باشند. این بدان معنا بود که امولسیفایر باید از جداسازی فاز به مدت حداقل 12 ماه در دماهای بین 5 درجه سانتیگراد تا 30 درجه سانتیگراد جلوگیری کند.
از منظر کارایی تولید، این شرکت اهداف بلندپروازانهای داشت. آنها میخواستند ظرفیت تولید خود را در سال آینده 50 درصد افزایش دهند. در آن زمان، آنها روزانه 10000 لیتر محصولات امولسیون شده تولید میکردند و هدف این بود که به 15000 لیتر در روز برسند. این امر مستلزم یک امولسیفایر در مقیاس بزرگ بود که بتواند حجم بالایی از فرآوری را بدون به خطر انداختن کیفیت محصول انجام دهد.
چالشهای اولیه
قبل از شروع پروژه برای یافتن یک امولسیفایر جدید، این شرکت با موانع قابل توجهی روبرو بود. تجهیزات امولسیونسازی موجود آنها منسوخ شده بود و یک واحد پردازش با ظرفیت نسبتاً کم داشت. این دستگاه تنها میتوانست تا 500 لیتر در هر بار را پردازش کند که یک گلوگاه بزرگ در افزایش حجم تولید بود.
کیفیت محصول نیز یک مشکل مداوم بود. به دلیل نیروهای برشی نامنظم تولید شده توسط تجهیزات قدیمی، اندازههای قطرات امولسیون بسیار متفاوت بود. در کرمهای مراقبت از پوست، این امر منجر به بافت دانهدار در برخی از دستهها شد و در محصولات غذایی، باعث جداسازی فاز زودرس شد. این امر نه تنها منجر به نرخ بالای رد محصولات شد، بلکه به شهرت شرکت در بازار نیز آسیب رساند.
علاوه بر این، مصرف انرژی تجهیزات موجود بسیار بالا بود. این دستگاه 30 درصد انرژی بیشتری در هر لیتر محصول نسبت به استانداردهای متوسط صنعت مصرف میکرد. این امر نه تنها هزینههای عملیاتی شرکت را افزایش داد، بلکه دستیابی به اهداف پایداری آنها را نیز دشوار کرد.
علاوه بر این، الزامات نگهداری تجهیزات قدیمی مکرر و پرهزینه بود. به طور متوسط، هر دو هفته یک بار خرابی رخ میداد و هر تعمیر حداقل دو روز طول میکشید. در طول این زمانهای توقف، تولید باید متوقف میشد که منجر به ضررهای قابل توجهی از نظر تولید و درآمد میشد.
انتخاب تجهیزات امولسیفایر بزرگ
تحقیق و ارزیابی
با درک فوری بودن ارتقای تجهیزات امولسیونسازی خود، این شرکت تحقیقات بازار عمیقی را آغاز کرد. یک تیم اختصاصی از مهندسان و مدیران تولید برای هدایت این تلاش تحقیقاتی تشکیل شد.
ابتدا، آنها وبسایتهای خاص صنعت، مجلات تجاری و انجمنهای آنلاین را جستجو کردند که در آن متخصصان این حوزه تجربیات و بینشهای خود را در مورد مدلهای مختلف امولسیفایر به اشتراک میگذاشتند. آنها همچنین در نمایشگاههای تجاری بینالمللی مربوط به تجهیزات فرآوری صنعتی، مانند [نام یک نمایشگاه تجاری شناخته شده] شرکت کردند. در این رویدادها، آنها این فرصت را داشتند که امولسیفایرها را در عمل ببینند، با نمایندگان تولیدکنندگان تعامل داشته باشند و بروشورها و مشخصات فنی دقیقی را جمعآوری کنند.
سپس این تیم ده مدل امولسیفایر بالقوه را از شش تولیدکننده مختلف انتخاب کرد. آنها پارامترهای فنی هر مدل را با دقت مقایسه کردند. پارامترهای کلیدی که آنها بر روی آنها تمرکز کردند شامل حداکثر ظرفیت تولید بود که بین 1000 تا 5000 لیتر در هر بار در بین مدلهای انتخاب شده متغیر بود. سرعت برش، یک عامل مهم در تعیین ظرافت قطرات امولسیون، از 10000 تا 50000 دور در دقیقه متغیر بود. آنها همچنین به مصرف انرژی نگاه کردند که با توجه به تجهیزات پرمصرف قبلی آنها، یک نگرانی عمده بود. مصرف انرژی امولسیفایرهای انتخاب شده از 50 تا 200 کیلووات ساعت در هر 1000 لیتر محصول فرآوری شده متغیر بود.
علاوه بر مشخصات فنی، این تیم یک نظرسنجی جامع از شهرت انجام داد. آنها با سایر شرکتهای صنعت کالاهای مصرفی که امولسیفایرهای انتخاب شده را خریداری و استفاده کرده بودند، تماس گرفتند. از طریق مصاحبههای تلفنی و پرسشنامههای آنلاین، آنها بازخورد در مورد عواملی مانند قابلیت اطمینان تجهیزات، کیفیت خدمات پس از فروش ارائه شده توسط تولیدکنندگان و هرگونه مشکل رایجی که کاربران با آن مواجه شده بودند، جمعآوری کردند. به عنوان مثال، یک شرکت گزارش داد که امولسیفایر یک برند خاص دارای مشکلات نشت مکرر مهر و موم است، در حالی که شرکت دیگری از پاسخ سریع و عیبیابی کارآمد تیم خدمات پس از فروش یک تولیدکننده متفاوت تمجید کرد.
عوامل تصمیمگیری
پس از هفتهها تحقیق و ارزیابی کامل، این شرکت سرانجام در مورد یک مدل امولسیفایر خاص در مقیاس بزرگ تصمیم گرفت.
یکی از دلایل اصلی انتخاب آنها، فناوری پیشرفتهای بود که در امولسیفایر انتخابی گنجانده شده بود. این دستگاه از یک سیستم دوار-استاتور منحصر به فرد استفاده میکرد. این طراحی نوآورانه امکان فرآیند امولسیونسازی کارآمدتر و دقیقتری را فراهم میکرد. سیستم دوار-استاتور میتوانست میدانهای جریان بسیار متلاطمی ایجاد کند و اطمینان حاصل کند که نیروهای برشی به طور مساوی در سراسر امولسیون توزیع میشوند. در نتیجه، میتوانست به اندازه متوسط قطرات کمتر از 0.8 میکرون در فرمولاسیونهای کرم مراقبت از پوست دست یابد که بسیار کمتر از هدف شرکت یعنی کمتر از 1 میکرون بود.
این امولسیفایر همچنین تعادل عالی بین عملکرد و هزینه را ارائه میداد. قیمت خرید آن در مقایسه با سایر مدلها با قابلیتهای مشابه رقابتی بود. با در نظر گرفتن هزینههای عملیاتی بلندمدت، مصرف انرژی نسبتاً کمی داشت که تنها 80 کیلووات ساعت در هر 1000 لیتر محصول فرآوری شده بود که 20 درصد کمتر از میانگین صنعت برای امولسیفایرهای با ظرفیت بالا بود. این امر منجر به صرفهجویی قابل توجهی در قبوض برق در طول سالها میشود.
علاوه بر این، پارامترهای فنی امولسیفایر انتخابی کاملاً با الزامات تولید شرکت مطابقت داشت. این دستگاه دارای حداکثر ظرفیت بار 3000 لیتر بود که در صورت ترکیب با قابلیتهای پردازش با سرعت بالا، به راحتی میتوانست به شرکت در دستیابی به هدف خود یعنی افزایش ظرفیت تولید تا 50 درصد کمک کند. این دستگاه میتوانست یک چرخه امولسیونسازی کامل را تنها در 30 دقیقه برای یک بار 3000 لیتری تکمیل کند، در مقایسه با چرخه 60 دقیقهای برخی از مدلهای انتخاب شده دیگر.
شهرت تولیدکننده نیز نقش مهمی در فرآیند تصمیمگیری ایفا کرد. این شرکت سابقه طولانی در تولید تجهیزات صنعتی باکیفیت بالا داشت و دارای یک شبکه جهانی از مشتریان راضی بود. خدمات پس از فروش آنها بسیار مورد توجه قرار گرفت، با یک خط تلفن 24 ساعته برای پشتیبانی فنی و تعهد به حضور در محل مشتری ظرف 48 ساعت در صورت بروز خرابیهای عمده تجهیزات. این سطح از پشتیبانی، این اطمینان را به شرکت داد که هرگونه مشکل احتمالی با امولسیفایر میتواند به سرعت حل شود و زمان توقف تولید به حداقل برسد.
نصب و راهاندازی
تیم نصب حرفهای
هنگامی که امولسیفایر در مقیاس بزرگ انتخاب و خریداری شد، این شرکت در آمادهسازی برای نصب آن هیچ زمانی را تلف نکرد. تولیدکننده یک تیم نصب بسیار حرفهای را اعزام کرد که متشکل از پنج تکنسین با تجربه بود.
پس از ورود به تأسیسات تولید شرکت، تیم نصب ابتدا یک بازرسی کامل از محل نصب انجام داد. آنها ظرفیت باربری کف را بررسی کردند تا اطمینان حاصل کنند که میتواند از امولسیفایر سنگین که بیش از 5 تن وزن داشت، پشتیبانی کند. این تیم همچنین در دسترس بودن و سازگاری منبع تغذیه الکتریکی را تأیید کرد. امولسیفایر به یک منبع تغذیه سه فاز، 400 ولت با جریان پایدار حداقل 100 آمپر نیاز داشت.
فرآیند نصب با دقت برنامهریزی و به صورت گام به گام اجرا شد. ابتدا، اجزای امولسیفایر از وسایل نقلیه حمل و نقل تخلیه شدند و با استفاده از لیفتراکهای سنگین و تجهیزات بالابر تخصصی با دقت به منطقه تولید منتقل شدند. این فرآیند نیم روز طول کشید و مراقبت زیادی برای جلوگیری از هرگونه آسیب به اجزا انجام شد.
در مرحله بعد، تکنسینها مونتاژ امولسیفایر را آغاز کردند. آنها از دفترچه راهنمای نصب دقیقی که توسط تولیدکننده ارائه شده بود، که شامل نمودارهای سه بعدی و دستورالعملهای واضح بود، پیروی کردند. بدنه اصلی امولسیفایر که سیستم دوار-استاتور را در خود جای داده بود، ابتدا نصب شد. این امر شامل تراز کردن دقیق اجزا و محکم کردن آنها با پیچهای با استحکام بالا بود. نصب موتور که نیروی چرخش با سرعت بالای روتورها را تأمین میکرد، گام مهم بعدی بود. موتور با استفاده از یک کوپلینگ انعطافپذیر به بدنه اصلی متصل شد تا از انتقال نرم نیرو اطمینان حاصل شود. نصب لولهها و شیرهای مختلف برای ورودی و خروجی مواد خام و امولسیون تمام شده نیز یک کار پیچیده بود. لولهها باید به درستی اندازهگیری، برش و جوش داده میشدند تا از اتصال بدون نشتی اطمینان حاصل شود.
کل فرآیند نصب در مجموع سه روز طول کشید که در چارچوب زمانی مورد انتظار بود. تیم نصب به طور کارآمد کار میکرد و اغلب برای اطمینان از اینکه پروژه طبق برنامه پیش میرود، شیفتی کار میکرد. آنها همچنین ارتباطات باز را با تیم مهندسی داخلی شرکت حفظ کردند، به هر سؤالی پاسخ دادند و بهروزرسانیهایی را در مورد پیشرفت نصب ارائه کردند.
فرآیند راهاندازی
پس از اتمام نصب، فرآیند راهاندازی آغاز شد. هدف از راهاندازی، آزمایش عملکرد امولسیفایر، اطمینان از عملکرد صحیح همه اجزا و تنظیم دقیق تجهیزات برای پاسخگویی به الزامات تولید شرکت بود.
فرآیند راهاندازی با یک سری بررسیهای اولیه آغاز شد. تکنسینها تمام اتصالات الکتریکی را بازرسی کردند تا اطمینان حاصل کنند که هیچ سیم شل یا اتصال کوتاهی وجود ندارد. آنها همچنین سیستم روغنکاری موتور و قطعات متحرک امولسیفایر را بررسی کردند تا اطمینان حاصل کنند که به درستی روغنکاری شدهاند تا اصطکاک را کاهش داده و از سایش و پارگی جلوگیری شود.
اولین آزمایش امولسیفایر با تنظیم سرعت کم انجام شد. در طول این آزمایش اولیه، تکنسینها عملکرد دستگاه را از نزدیک زیر نظر داشتند. آنها هرگونه لرزش یا صدای غیرعادی را بررسی کردند که میتواند نشاندهنده عدم تراز یا مشکلات مکانیکی باشد. متأسفانه، در طول این آزمایش با سرعت کم، آنها با یک مشکل جزئی مواجه شدند. یک نشتی جزئی در یکی از اتصالات لوله وجود داشت. تیم نصب بلافاصله دستگاه را متوقف کرد و مشکل را به عنوان یک واشر شل شناسایی کرد. آنها واشر را با یک واشر جدید جایگزین کردند و اتصال را محکم کردند. پس از این تعمیر، آزمایش از سر گرفته شد و مشکل نشتی برطرف شد.
هنگامی که آزمایش با سرعت کم موفقیتآمیز بود، تکنسینها به تدریج سرعت امولسیفایر را به حداکثر سرعت عملیاتی خود افزایش دادند. آنها پارامترهای مختلفی مانند سرعت برش، دما و فشار داخل محفظه امولسیونسازی را زیر نظر داشتند. سرعت برش با استفاده از یک حسگر تخصصی اندازهگیری شد و مشخص شد که در محدوده مورد انتظار 30000 تا 35000 دور در دقیقه است. دمای داخل محفظه نیز برای اطمینان از اینکه از حد ایمن عملیاتی 60 درجه سانتیگراد تجاوز نمیکند، زیر نظر گرفته شد، زیرا گرمای بیش از حد میتواند بر کیفیت امولسیون تأثیر بگذارد.
برای آزمایش عملکرد امولسیفایر در تولید امولسیونهای باکیفیت، تکنسینها چندین دسته از محصولات نمونه را اجرا کردند. آنها از همان مواد خام مورد استفاده در تولید منظم شرکت استفاده کردند. پس از امولسیونسازی، نمونهها با استفاده از یک آنالایزر اندازه ذرات تجزیه و تحلیل شدند تا توزیع اندازه قطرات اندازهگیری شود. نتایج بسیار رضایتبخش بود. در نمونههای کرم مراقبت از پوست، اندازه متوسط قطرات 0.75 میکرون اندازهگیری شد که بسیار کمتر از هدف شرکت یعنی کمتر از 1 میکرون بود. در نمونههای محصول غذایی امولسیون شده، امولسیونها پایداری عالی را در طول یک آزمایش اولیه عمر مفید نشان دادند، بدون هیچ نشانهای از جداسازی فاز حتی پس از نگهداری در دمای 30 درجه سانتیگراد به مدت یک هفته.
فرآیند راهاندازی در مجموع دو روز طول کشید. در پایان آن، امولسیفایر به آرامی کار میکرد و تمام پارامترها در محدودههای مورد انتظار بودند. تیم مهندسی داخلی شرکت نیز توسط تیم نصب در مورد نحوه عملکرد و نگهداری امولسیفایر آموزش دید. آنها دفترچههای راهنمای عملیات دقیق و دستورالعملهای ایمنی دریافت کردند و آموزشهای عملی در مورد نحوه راهاندازی و توقف دستگاه، تنظیم پارامترهای عملیاتی و انجام عیبیابی اولیه دریافت کردند.
عملکرد و استفاده روزانه
رابط کاربر پسند
امولسیفایر در مقیاس بزرگ که به تازگی نصب شده بود، دارای یک رابط بصری و کاربرپسند بود که یک مزیت قابل توجه برای کارمندان شرکت بود. صفحه کنترل مجهز به یک صفحه نمایش لمسی با وضوح بالا و اندازه بزرگ بود. رابط با آیکونهای واضح و نمادهای آسان برای درک برای هر عملکرد طراحی شده بود. به عنوان مثال، دکمههای شروع و توقف به طور برجسته با رنگهای روشن نمایش داده میشدند و تنظیم پارامترهایی مانند سرعت، دما و سرعت برش را میتوان به راحتی با ضربه زدن روی آیکونهای مربوطه و وارد کردن مقادیر مورد نظر با استفاده از صفحه کلید روی صفحه انجام داد.
کارمندانی که تجربه کمی در مورد تجهیزات امولسیونسازی پیشرفته داشتند، توانستند به سرعت سرعت خود را افزایش دهند. گروهی از پنج اپراتور جدید که فقط آموزشهای اولیه در مورد عملکرد تجهیزات صنعتی داشتند، برای انجام یک آزمایش عملکرد امولسیفایر جدید انتخاب شدند. پس از تنها یک جلسه آموزشی یک روزه که توسط کارشناسان فنی تولیدکننده ارائه شد، آنها توانستند به طور مستقل دستگاه را با اطمینان کار کنند. آنها گزارش دادند که رابط کاربری آنقدر ساده است که میتوانند به راحتی عملکردهای هر دکمه و نحوه ایجاد تنظیمات اولیه را به خاطر بسپارند. این سهولت عملکرد نه تنها زمان و هزینه آموزش کارکنان را کاهش داد، بلکه راندمان کلی خط تولید را نیز افزایش داد. با امولسیفایر جدید، اپراتورها میتوانستند یک دسته تولید را سریعتر شروع کنند و زمان بیکاری بین دستهها را کاهش دهند.
بهبود راندمان تولید
سیاست حفظ حریم خصوصی |
نقشه سایت
| چین کیفیت خوب دستگاه همجانس سازی خلاء عرضه کننده. حقوق چاپ 2025 Yangzhou Aipuweier Automation Equipment Limited Company تمام حقوق محفوظ است
پیام شما باید بین 20 تا 3000 کاراکتر باشد!