केस स्टडीः कैसे शैम्पू एमुल्सिफायर उपकरण ने कॉस्मेटिक निर्माता की उत्पादन लाइन को बदल दिया
पृष्ठभूमि
2022 की पहली तिमाही में,बालों की देखभाल के उत्पादों में विशेषज्ञता रखने वाले एक मध्यम आकार के सौंदर्य प्रसाधन निर्माता को उत्पादन की एक श्रृंखला का सामना करना पड़ा जिसने बाजार की मांग को पूरा करने और उत्पाद गुणवत्ता मानकों को बनाए रखने की अपनी क्षमता को खतरे में डाल दियापांच साल से अधिक समय तक कंपनी ने मॉइस्चराइजिंग, एंटी डैंड्रफ और वॉल्यूमिफाइंग शैम्पू की अपनी मुख्य लाइन के उत्पादन के लिए पारंपरिक बैच मिक्सिंग सिस्टम पर भरोसा किया था।जबकि प्रणाली ने अपने शुरुआती चरणों में व्यवसाय की सेवा की थी, जैसे-जैसे उत्पाद लाइनों का विस्तार हुआ और ग्राहकों की स्थिरता की अपेक्षाएं बढ़ी, इसकी सीमाएं तेजी से स्पष्ट हो गईं।
निर्माता के उत्पाद पोर्टफोलियो में 12 अलग-अलग शैम्पू फॉर्मूलेशन शामिल थे, जो कम चिपचिपाहट वाले स्पष्टीकरण शैम्पू से लेकर उच्च चिपचिपाहट वाले गहरे कंडीशनिंग 2-इन-1 वेरिएंट तक थे।प्रत्येक सूत्र के लिए सतह सक्रिय पदार्थों के सटीक मिश्रण की आवश्यकता होती है, कंडीशनिंग एजेंट, संरक्षक और सक्रिय तत्व (जैसे पिरीथियोन जिंक एंटी डैंड्रफ उत्पादों के लिए और आर्गन तेल मॉइस्चराइजिंग लाइनों के लिए) ।पारंपरिक मिश्रण प्रणाली में स्थिर मिश्रण बनाने की क्षमता नहीं थी।, एक समान पायस, जिससे उत्पादन और गुणवत्ता के कई मुद्दे पैदा हुए, जिन्होंने परिचालन दक्षता और ग्राहक संतुष्टि दोनों को प्रभावित किया।
पूर्व-उपकरण चुनौतियां
1असंगत इमल्शन गुणवत्ता
सबसे जरूरी मुद्दा शैम्पू इमल्शन की गुणवत्ता का असंगत होना था। पारंपरिक मिक्सर मिश्रण के लिए एक ही इम्पेलर पर निर्भर करता था।जो हाइड्रोफोबिक अवयवों (जैसे सिलिकॉन और आवश्यक तेलों) को जलीय सर्फेक्टेंट आधार में पूरी तरह से फैलाने में विफल रहाइसके परिणामस्वरूप दो सामान्य दोष थे:
- चरण पृथक्करण: लगभग 8% तैयार बैचों में उत्पादन के 2-3 सप्ताह के भीतर, मानक परिस्थितियों में भी, शैम्पू की सतह पर तेल के दृश्य धब्बे दिखाई दिए।इन बैचों को फेंकना या फिर से प्रसंस्करण करना पड़ा।, जिससे कच्चे माल का भारी बर्बादी और उत्पादन में देरी होती है।
- सक्रिय अवयवों का असमान वितरण: डैंड्रफ विरोधी शैम्पू के लिए, प्रयोगशाला परीक्षणों से पता चला कि उत्पाद के कुछ क्षेत्रों में पाइरिथियोन जिंक कणों को एक साथ रखा गया था,एक ही बोतल के विभिन्न वर्गों में 15% तक की एकाग्रता भिन्नता के साथइससे न केवल उत्पाद की प्रभावशीलता कम हुई बल्कि सक्रिय तत्वों के लेबलिंग के लिए नियामक मानकों का अनुपालन न करने का जोखिम भी पैदा हुआ।
2विस्तारित उत्पादन चक्र
पारंपरिक मिश्रण प्रक्रिया समय लेने वाली थी, जिसमें 500 लीटर के शैम्पू के एक बैच को पूरा करने के लिए 4.5 से 5 घंटे की आवश्यकता होती थी।धीमी मिश्रण गति का मतलब था कि निर्माता प्रति शिफ्ट केवल 2 ¢ 3 बैच चला सकता थाइसके अलावा, मिक्सर में एक समर्पित वैक्यूम सिस्टम की कमी थी, जो कि एक प्रमुख खुदरा श्रृंखला से 150,000 लीटर के ऑर्डर को पूरा करने के लिए अपर्याप्त था।उत्पादन टीम को हवा के बुलबुले हटाने के लिए एक अलग डीगैसिंग चरण करने के लिए मजबूर करना, जिसने प्रत्येक बैच में अतिरिक्त 30 मिनट जोड़े और स्थानांतरण के दौरान प्रदूषकों के प्रवेश के जोखिम को बढ़ाया।
3उच्च रखरखाव और डाउनटाइम
पुराने मिक्सरों के यांत्रिक घटकों को पहनने और फाड़ने की प्रवृत्ति थी, विशेष रूप से सील प्रणाली, जो औसतन हर दो सप्ताह में एक बार लीक हो जाती थी।और पहने impellers और सील को बदलने की आवश्यकता $12 जोड़ाकंपनी के वार्षिक रखरखाव के बजट में ¥000 का इजाफा हुआ। इसके अलावा, मिश्रणकर्ता के गैर-स्वच्छ डिजाइन ने विभिन्न फॉर्मूलेशन के बैचों के बीच सफाई करना मुश्किल बना दिया।क्रॉस-कंटॉमिनेशन के जोखिम के कारण अतिरिक्त फ्लशिंग चरणों की आवश्यकता और उत्पादन समय को और कम करना.
उपकरण का चयन और कार्यान्वयन
विभिन्न प्रसंस्करण समाधानों का छह महीने का मूल्यांकन करने के बाद, निर्माता ने एक500 लीटर वैक्यूम होमोजेनिक शैम्पू एमुल्सिफायरयह निर्णय पारंपरिक प्रणाली के विशिष्ट दर्द बिंदुओं को संबोधित करने के लिए उपकरण की क्षमता पर आधारित था, जिसमें इसकी एकीकृत वैक्यूम डीगैसिंग, उच्च कतरनी समरूपता,और बहु-मोड अड़चन क्षमता.
कार्यान्वयन प्रक्रिया तीन सप्ताह तक चली और इसमें तीन मुख्य चरण शामिल थे:
- साइट की तैयारी और स्थापना: निर्माता की उत्पादन टीम ने उपकरण आपूर्तिकर्ताओं के इंजीनियरों के साथ मिलकर मौजूदा उत्पादन लाइन के लेआउट को संशोधित किया।इमुल्सिफायर के तापमान नियंत्रण और वैक्यूम सिस्टम के लिए समर्पित उपयोगिता कनेक्शन स्थापित करना शामिल हैसौंदर्य प्रसाधनों के उत्पादन के लिए जीएमपी दिशानिर्देशों के अनुरूप एमुल्सिफायर को एक निर्दिष्ट स्वच्छ क्षेत्र में रखा गया था।
- कैलिब्रेशन और सूत्र परीक्षण: आपूर्तिकर्ता की तकनीकी टीम ने निर्माता के अनुसंधान एवं विकास विभाग के साथ मिलकर नए उपकरण के लिए 12 शैम्पू सूत्रों में से प्रत्येक को फिर से कैलिब्रेट किया।इसमें समरूपता गति को समायोजित करना शामिल था।, हलचल के समय, और तापमान प्रोफाइल एमुल्शन स्थिरता और सक्रिय घटक फैलाव का अनुकूलन करने के लिए। उदाहरण के लिए, एंटी-डैंड्रफ शैम्पू फॉर्मूला को 5,000rpm समरूपता गति (पारंपरिक मिक्सर से ऊपर),200rpm) पिरिथियोन जस्ता के समूहों को तोड़ने के लिए।
- कर्मचारियों का प्रशिक्षण: पांच दिनों के दौरान, उत्पादन टीम को एमुल्सिफायर के संचालन पर व्यावहारिक प्रशिक्षण प्राप्त हुआ, जिसमें नुस्खा प्रोग्रामिंग, वैक्यूम सिस्टम प्रबंधन और नियमित रखरखाव शामिल थे।प्रशिक्षण में सामान्य समस्याओं का समाधान भी शामिल था।, जैसे कि यांत्रिक सील दबाव को समायोजित करना और तापमान नियंत्रण प्रणाली को कैलिब्रेट करना।
कार्यान्वयन के पश्चात सुधार
1इमल्शन की गुणवत्ता में उल्लेखनीय वृद्धि
नए एमुल्सिफायर का प्रयोग करने के पहले महीने के भीतर, निर्माता ने एमुल्शन से संबंधित दोषों को लगभग समाप्त कर दियाः
- चरण पृथक्करण में कमीचरण पृथक्करण वाले बैचों की दर 8% से घटकर 0.3% हो गई, जिसमें कुछ प्रभावित बैचों को उपकरण के प्रदर्शन के बजाय कच्चे माल के माप में मानव त्रुटि का पता लगाया गया।प्रयोगशाला स्थिरता परीक्षणों से पता चला है कि सभी शैम्पू फॉर्मूलेशन में 12 महीने के भंडारण के दौरान एक समान पायसी बनी रहती है।, कंपनी के 9 महीने के गुणवत्ता लक्ष्य से अधिक है।
- सक्रिय तत्व का समान वितरणशैंपू के लिए, पिरीथियोन जस्ता की एकाग्रता में भिन्नता 2% या उससे कम हो गई, जो कि नियामक आवश्यकताओं का पूरी तरह से अनुपालन करती है।उपकरण के लागू होने के बाद पहली तिमाही में उत्पाद की प्रभावशीलता पर ग्राहकों की प्रतिक्रिया में 22% का सुधार हुआ, असंगत प्रदर्शन के बारे में कम शिकायतों के साथ।
2उत्पादन समय में महत्वपूर्ण कमी
एमुल्सिफायर की एकीकृत वैक्यूम प्रणाली और उच्च कतरनी समरूपता ने 500 लीटर के एक बैच के लिए समय को 4.5 घंटे से घटाकर 2.2 घंटे कर दिया। इससे निर्माता को प्रति शिफ्ट 5 से 6 बैच चलाने की अनुमति मिली।मासिक उत्पादन 220 तक बढ़ानानए ग्राहकों के लिए अतिरिक्त क्षमता के साथ खुदरा श्रृंखला के 150,000 लीटर के आदेश को पूरा करने के लिए पर्याप्त।अलग-अलग डीगैसिंग चरण को समाप्त करने से क्रॉस-कंटॉमिनेशन के जोखिम में भी कमी आई है।, क्योंकि पूरी प्रक्रिया एक सील, बंद प्रणाली के भीतर पूरी की गई थी।
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