প্রকল্পের পটভূমি
লিফট-টাইপ ইমালসিফাইং মেশিনের পরিচিতি
এই প্রকল্পে ব্যবহৃত লিফট-টাইপ ইমালসিফাইং মেশিনটি একটি অত্যন্ত দক্ষ এবং বহুমুখী সরঞ্জাম, যা বিভিন্ন শিল্পের জটিল ইমালসিফিকেশন চাহিদা মেটাতে ডিজাইন করা হয়েছে। এর সবচেয়ে উল্লেখযোগ্য বৈশিষ্ট্য হল উত্তোলন ফাংশন। একটি সুনির্দিষ্ট এবং স্থিতিশীল উত্তোলন পদ্ধতির সাথে সজ্জিত, এটি ইমালসিফাইং হেডের উচ্চতা সহজে সমন্বয় করতে দেয়। এই বৈশিষ্ট্যটি বিশেষভাবে উপকারী যখন বিভিন্ন ভলিউমের উপকরণ নিয়ে কাজ করা হয় বা বিভিন্ন প্রতিক্রিয়া পাত্রের গভীরতায় অপারেশন করার সময়। উদাহরণস্বরূপ, বৃহৎ-স্কেল উৎপাদনে, ইমালসিফাইং হেডটি বড়-ক্ষমতার প্রতিক্রিয়া ট্যাঙ্কে উপকরণ লোড এবং আনলোড করার সুবিধার্থে উপরে তোলা যেতে পারে এবং তারপরে দক্ষ ইমালসিফিকেশনের জন্য উপযুক্ত গভীরতায় নামানো যেতে পারে।
এই মেশিনের ইমালসিফিকেশন নীতি উচ্চ-গতির শিয়ারিং এবং মিশ্রণের উপর ভিত্তি করে। অপারেশনের সময়, উচ্চ-গতির ঘূর্ণায়মান ইমালসিফাইং হেড শক্তিশালী শিয়ার ফোর্স তৈরি করে। ইমালসিফাই করার জন্য উপকরণগুলি ইমালসিফাইং হেডের স্ট্যাটর এবং রোটরের মধ্যে উচ্চ-শিয়ার জোনে শোষিত হয়। এখানে, বৃহৎ আকারের কণা বা ফোঁটাগুলি দ্রুত অত্যন্ত সূক্ষ্ম এবং অভিন্ন ছোট কণা বা ফোঁটায় ভেঙে যায়। অবিরাম উচ্চ-গতির ঘূর্ণন এবং শিয়ারিংয়ের মাধ্যমে, এই সূক্ষ্ম আকারের উপাদানগুলি অবিচ্ছিন্ন পর্যায়ে সমানভাবে ছড়িয়ে পড়ে, এইভাবে একটি স্থিতিশীল ইমালসন তৈরি হয়। এই উচ্চ-গতির শিয়ারিং অ্যাকশন শুধুমাত্র উচ্চ-মানের ইমালসিফিকেশন প্রভাব নিশ্চিত করে না বরং ইমালসিফিকেশন সময়ও কমিয়ে দেয়, যা উৎপাদন দক্ষতা উন্নত করে।
মূল প্রযুক্তিগত পরামিতিগুলির ক্ষেত্রে, লিফট-টাইপ ইমালসিফাইং মেশিনের বিস্তৃত পরিসরের প্রযোজ্য প্রক্রিয়াকরণ ভলিউম রয়েছে। এটি কয়েক লিটারের ছোট-স্কেল পরীক্ষাগার-স্তরের ব্যাচ থেকে শুরু করে কয়েক ঘনমিটারের বৃহৎ-স্কেল শিল্প উৎপাদন ভলিউম পর্যন্ত পরিচালনা করতে পারে। ইমালসিফাইং হেডের ঘূর্ণন গতি তুলনামূলকভাবে বিস্তৃত পরিসরের মধ্যে সমন্বয়যোগ্য, সাধারণত প্রতি মিনিটে কয়েকশ বিপ্লব থেকে কয়েক হাজার বিপ্লব পর্যন্ত। এই সমন্বয়যোগ্যতা মেশিনটিকে বিভিন্ন উপকরণের জন্য বিভিন্ন ইমালসিফিকেশন প্রয়োজনীয়তার সাথে মানিয়ে নিতে সক্ষম করে। উদাহরণস্বরূপ, উচ্চ সান্দ্রতা বা জটিল গঠনযুক্ত উপকরণগুলির জন্য, শিয়ারিং ফোর্স বাড়াতে এবং আরও ভাল ইমালসিফিকেশন অর্জনের জন্য একটি উচ্চ ঘূর্ণন গতি নির্বাচন করা যেতে পারে; যেখানে তুলনামূলকভাবে সহজে ইমালসিফাই করা যায় এমন উপকরণগুলির জন্য, শক্তি সাশ্রয় এবং সরঞ্জামের পরিধান কমাতে একটি নিম্ন ঘূর্ণন গতি ব্যবহার করা যেতে পারে। অতিরিক্তভাবে, ইমালসিফাইং হেডের উত্তোলন পরিসীমা কয়েক মিটার পর্যন্ত পৌঁছাতে পারে, যা বেশিরভাগ সাধারণ প্রতিক্রিয়া পাত্রের চাহিদা মেটাতে যথেষ্ট।
ইনস্টলেশন এবং প্রাথমিক সমন্বয়
লিফট-টাইপ ইমালসিফাইং মেশিনের ইনস্টলেশন প্রক্রিয়াটি প্রস্তুতকারকের নির্দেশাবলী কঠোরভাবে অনুসরণ করে করা হয়েছিল। প্রথমে, একটি উপযুক্ত ইনস্টলেশন সাইট সাবধানে নির্বাচন করা হয়েছিল। এলাকাটি অবশ্যই সমতল, স্থিতিশীল হতে হবে এবং অপারেশনের সময় সরঞ্জামের অবাধ চলাচল নিশ্চিত করতে এবং পরবর্তী রক্ষণাবেক্ষণ ও পরিদর্শনে সহায়তা করার জন্য পর্যাপ্ত জায়গা থাকতে হবে। তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতার মতো পরিবেশগত বিষয়গুলিও ইমালসিফাইং মেশিনের অপারেটিং প্রয়োজনীয়তা মেটাতে বিবেচনা করা হয়েছিল।
সরঞ্জাম ইনস্টল করার সময়, ইনস্টলেশন দল প্রথমে সাবধানে ইমালসিফাইং মেশিনের উপাদানগুলি খুলেছিল। পরিবহনের সময় দৃশ্যমান কোনো ক্ষতির জন্য প্রতিটি অংশের পরিদর্শন করা হয়েছিল। এরপরে ইমালসিফাইং মেশিনের মূল বডিটি প্রাক-ডিজাইন করা বিন্যাস অনুযায়ী সুনির্দিষ্টভাবে স্থাপন করা হয়েছিল। উত্তোলন প্রক্রিয়াটি ইনস্টল করা হয়েছিল এবং উচ্চ-নির্ভুলতা উপাদানগুলির সাথে সংযুক্ত করা হয়েছিল, যা এর মসৃণ অপারেশন এবং সঠিক অবস্থান নিশ্চিত করে। পাওয়ার সাপ্লাই সিস্টেমের সংযোগের প্রতি বিশেষ মনোযোগ দেওয়া হয়েছিল। বৈদ্যুতিক তারের সংযোগ পেশাদার ইলেকট্রিশিয়ানদের দ্বারা করা হয়েছিল যাতে তারের সংযোগ সঠিক, নিরাপদ হয় এবং প্রাসঙ্গিক বৈদ্যুতিক নিরাপত্তা মান পূরণ করে। শর্ট-সার্কিট এবং লিক-এর মতো সম্ভাব্য বৈদ্যুতিক বিপদ থেকে বাঁচতে সমস্ত বৈদ্যুতিক সংযোগ দৃঢ়ভাবে স্থাপন ও ইনসুলেট করা হয়েছিল।
ইনস্টলেশন সম্পন্ন হওয়ার পরে, প্রাথমিক সমন্বয় এবং প্যারামিটার-সেটিং-এর একটি সিরিজ কাজ করা হয়েছিল। প্রথম ধাপ ছিল মৌলিক অপারেটিং প্যারামিটার সেট করা। ইমালসিফাইং হেডের ঘূর্ণন গতির জন্য, প্রাথমিক পরীক্ষার উপাদান এবং প্রত্যাশিত ইমালসিফিকেশন প্রভাব বিবেচনা করে, প্রাথমিক মানটি তুলনামূলকভাবে কম গতির সীমার মধ্যে সেট করা হয়েছিল। এটি নিশ্চিত করার জন্য করা হয়েছিল যে সরঞ্জামগুলি প্রাথমিক পরীক্ষার সময় স্থিতিশীলভাবে কাজ করতে পারে এবং উচ্চ-গতির অপারেশনের কারণে সম্ভাব্য সমস্যাগুলি এড়াতে পারে। ইমালসিফাইং হেডের উত্তোলন পরিসীমা এবং গতিও সমন্বয় করা হয়েছিল। যে প্রতিক্রিয়া পাত্র ব্যবহার করা হবে তার উচ্চতা অনুযায়ী উত্তোলন পরিসীমা সেট করা হয়েছিল এবং অপারেশনের সময় মসৃণ চলাচল নিশ্চিত করতে উত্তোলনের গতি একটি মাঝারি মানের সাথে সমন্বয় করা হয়েছিল।
পরবর্তীতে, একটি সিরিজের রান-ইন পরীক্ষা করা হয়েছিল। প্রথমে উপকরণ ছাড়াই অল্প সময়ের জন্য ইমালসিফাইং মেশিন চালু করা হয়েছিল। এই প্রক্রিয়ার সময়, সরঞ্জামের প্রতিটি অংশের চলমান অবস্থা সাবধানে পর্যবেক্ষণ করা হয়েছিল। সরঞ্জামের কম্পন, শব্দ এবং তাপমাত্রা বৃদ্ধি পর্যবেক্ষণ করা হয়েছিল। অতিরিক্ত কম্পন বা অস্বাভাবিক শব্দের মতো কোনো অস্বাভাবিক ঘটনা অবিলম্বে তদন্ত করা হয়েছিল এবং সমাধান করা হয়েছিল। যদি অতিরিক্ত কম্পন হতো, তবে সরঞ্জামের ইনস্টলেশন দৃঢ়তা এবং উপাদানগুলির সারিবদ্ধতা পরীক্ষা করা হতো; যদি অস্বাভাবিক শব্দ হতো, তবে চলমান অংশগুলির তৈলাক্তকরণের অবস্থা এবং বিদেশী বস্তুর উপস্থিতি পরীক্ষা করা হতো।
নো-লোড পরীক্ষা সফলভাবে সম্পন্ন হওয়ার পরে, একটি ছোট আকারের উপাদান-যুক্ত পরীক্ষা করা হয়েছিল। একটি ছোট পরিমাণ প্রতিনিধিত্বমূলক উপাদান প্রতিক্রিয়া পাত্রে রাখা হয়েছিল এবং ইমালসিফাইং মেশিনটি কাজ করতে শুরু করে। এই পরীক্ষার সময়, ইমালসিফিকেশন প্রভাব রিয়েল-টাইমে পর্যবেক্ষণ করা হয়েছিল। সেট প্যারামিটারগুলি উপযুক্ত কিনা তা নির্ধারণ করতে প্রাসঙ্গিক পরীক্ষার সরঞ্জামগুলির মাধ্যমে ইমালসনের কণা আকারের বিতরণ বিশ্লেষণ করা হয়েছিল। পরীক্ষার ফলাফলের ভিত্তিতে, প্যারামিটারগুলি আরও সূক্ষ্মভাবে সমন্বয় করা হয়েছিল। যদি ইমালসনের কণার আকার খুব বড় হতো, তবে ইমালসিফাইং হেডের ঘূর্ণন গতি উপযুক্তভাবে বাড়ানো হতো; যদি ইমালসিফিকেশন খুব তীব্র হতো এবং কিছু পার্শ্ব প্রতিক্রিয়া দেখা দিত, যেমন উপাদানের ফেনা, তবে ঘূর্ণন গতি কমানো হতো বা অন্যান্য প্যারামিটার সমন্বয় করা হতো। প্যারামিটার সমন্বয় এবং পরীক্ষার এই প্রক্রিয়াটি বেশ কয়েকবার পুনরাবৃত্তি করা হয়েছিল যতক্ষণ না সরঞ্জামগুলি স্থিতিশীলভাবে কাজ করতে পারত এবং সেট প্যারামিটারের অধীনে প্রত্যাশিত ইমালসিফিকেশন প্রভাব অর্জন করতে পারত।
প্রথম পর্যায়ে কর্মক্ষমতা
লিফট-টাইপ ইমালসিফাইং মেশিনের অপারেশনের প্রথম পর্যায়ে, কর্মক্ষমতা ডেটার একটি সিরিজ ঘনিষ্ঠভাবে পর্যবেক্ষণ ও বিশ্লেষণ করা হয়েছিল।
আউটপুট
ইমালসিফাইং মেশিনের প্রাথমিক উৎপাদন আউটপুট প্রতিশ্রুতিবদ্ধ ফলাফল দেখিয়েছে। প্রথম মাসের অপারেশনের সময়, প্রতি ব্যাচে ২ ঘণ্টার একটি সেট প্রক্রিয়াকরণ চক্রের সাথে, দৈনিক গড় আউটপুট [X] লিটার ইমালসন পণ্য পৌঁছেছিল। এই আউটপুটটি প্রকল্পের পূর্ব-প্রত্যাশিত ফলাফলের সাথে সঙ্গতিপূর্ণ ছিল, যা মেশিনের প্রযুক্তিগত পরামিতি এবং ডিজাইন করা উৎপাদন প্রক্রিয়ার উপর ভিত্তি করে প্রতিদিন [প্রত্যাশিত X] লিটার নির্ধারণ করা হয়েছিল। উদাহরণস্বরূপ, একটি নির্দিষ্ট কসমেটিক ইমালসন উৎপাদনের ক্ষেত্রে, ইমালসিফাইং মেশিনটি পরিকল্পিত সময়ের মধ্যে উপকরণগুলি অবিচ্ছিন্নভাবে এবং স্থিতিশীলভাবে প্রক্রিয়া করতে সক্ষম হয়েছিল এবং উচ্চ-মানের ইমালসন পণ্যের আউটপুট উৎপাদনের প্রাথমিক পর্যায়ে দৈনিক উৎপাদন লক্ষ্য পূরণ করেছে।
গুণমান স্থিতিশীলতা
গুণমান স্থিতিশীলতা ছিল ইমালসিফাইং মেশিনের কর্মক্ষমতা মূল্যায়নের একটি মূল দিক। ইমালসন পণ্যের গুণমান প্রধানত কণা আকারের বিতরণ, ইমালসন স্থিতিশীলতা এবং পণ্যের একরূপতার ক্ষেত্রে মূল্যায়ন করা হয়েছিল। উন্নত কণা-আকারের বিশ্লেষক এবং স্থিতিশীলতা-পরীক্ষার সরঞ্জাম ব্যবহার করে নিয়মিত নমুনা এবং পরীক্ষার মাধ্যমে, এটি পাওয়া গেছে যে প্রথম পর্যায়ে উৎপাদিত ইমালসনের কণা আকার অত্যন্ত অভিন্ন ছিল। কণা আকারের বিতরণ একটি সংকীর্ণ সীমার মধ্যে কেন্দ্রীভূত ছিল, যার স্ট্যান্ডার্ড বিচ্যুতি ছিল মাত্র [X] মাইক্রন। এই সংকীর্ণ বিতরণ একটি উচ্চ-স্তরের ইমালসিফিকেশন প্রভাব নির্দেশ করে, যা ইমালসন পণ্যের স্থিতিশীলতা এবং গুণমান ধারাবাহিকতা নিশ্চিত করে।
ইমালসন স্থিতিশীলতার ক্ষেত্রে, ত্বরিত বার্ধক্য পরীক্ষা করা হয়েছিল। ইমালসনের নমুনাগুলি উচ্চ-তাপমাত্রা (40°C) এবং উচ্চ-আর্দ্রতা (75% আপেক্ষিক আর্দ্রতা) পরিস্থিতিতে একটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য সংরক্ষণ করা হয়েছিল। [X] দিনের ত্বরিত বার্ধক্য পরীক্ষার পরে, ইমালসন নমুনায় কোনো সুস্পষ্ট পর্যায় বিভাজন বা স্তরবিন্যাস দেখা যায়নি। এই চমৎকার স্থিতিশীলতা কর্মক্ষমতা ভালোভাবে গ্রহণ করা হয়েছিল, কারণ এটি অনুরূপ ইমালসন পণ্যের জন্য শিল্প-মান স্থিতিশীলতার প্রয়োজনীয়তাগুলিকে অনেক ছাড়িয়ে গেছে, যার জন্য সাধারণত একই ত্বরিত বার্ধক্য পরিস্থিতিতে [শিল্প মান X] দিনের মধ্যে কোনো পর্যায় বিভাজন প্রয়োজন হয় না।
শক্তি খরচ
প্রথম-পর্যায়ের অপারেশনের সময় শক্তি খরচও সাবধানে পরিমাপ করা হয়েছিল। বিভিন্ন অপারেটিং অবস্থায় বিদ্যুতের ব্যবহার রেকর্ড করার জন্য ইমালসিফাইং মেশিনে শক্তি-মনিটরিং ডিভাইস স্থাপন করা হয়েছিল। গড়ে, উৎপাদিত প্রতিটি লিটার ইমালসনের জন্য, শক্তি খরচ [X] কিলোওয়াট-ঘণ্টা হিসাবে গণনা করা হয়েছিল। প্রতি লিটারে [প্রত্যাশিত X] কিলোওয়াট-ঘণ্টা-এর প্রত্যাশিত শক্তি-খরচের লক্ষ্যের সাথে তুলনা করলে, দেখা গেছে যে প্রকৃত শক্তি খরচ সামান্য কম ছিল। এই প্রত্যাশার চেয়ে কম শক্তি খরচ ইমালসিফাইং মেশিনের মোটরের দক্ষ ডিজাইন এবং অপ্টিমাইজড কন্ট্রোল সিস্টেমের কারণে হতে পারে। উচ্চ-দক্ষতা সম্পন্ন মোটর তুলনামূলকভাবে উচ্চ রূপান্তর হারে বৈদ্যুতিক শক্তিকে যান্ত্রিক শক্তিতে রূপান্তর করতে পারে, যা অপারেশনের সময় শক্তি হ্রাস করে। অপ্টিমাইজড কন্ট্রোল সিস্টেম উপাদান বৈশিষ্ট্য এবং উৎপাদন প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী রিয়েল-টাইমে ইমালসিফাইং মেশিনের অপারেটিং প্যারামিটারগুলি সমন্বয় করতে পারে, যা অতিরিক্ত অপারেশন বা অনুপযুক্ত প্যারামিটার সেটিংসের কারণে অপ্রয়োজনীয় শক্তি খরচ এড়াতে পারে।
সব মিলিয়ে, অপারেশনের প্রথম পর্যায়ে, লিফট-টাইপ ইমালসিফাইং মেশিন আউটপুট, গুণমান স্থিতিশীলতা এবং শক্তি খরচের ক্ষেত্রে ভালো পারফর্ম করেছে, যা প্রাথমিক প্রত্যাশা পূরণ করেছে বা এমনকি ছাড়িয়ে গেছে, যা পরবর্তী বৃহৎ-স্কেল উৎপাদনের জন্য একটি শক্ত ভিত্তি স্থাপন করেছে।
অপটিমাইজেশন এবং অবিরাম উন্নতি
লিফট-টাইপ ইমালসিফাইং মেশিনের দীর্ঘমেয়াদী অপারেশনের সময়, বেশ কয়েকটি সমস্যা ধীরে ধীরে আবিষ্কৃত হয়েছিল এবং সরঞ্জামের স্থিতিশীল ও দক্ষ অপারেশন নিশ্চিত করতে এবং পণ্যের গুণমান ও উৎপাদন দক্ষতা আরও উন্নত করতে উপযুক্ত অপটিমাইজেশন ব্যবস্থা নেওয়া হয়েছিল।
সরঞ্জাম-সম্পর্কিত উন্নতি
প্রথম দিকে সম্মুখীন হওয়া সমস্যাগুলির মধ্যে একটি ছিল ইমালসিফাইং হেডের পরিধান। একটি নির্দিষ্ট সময়ের উচ্চ-তীব্রতার অপারেশনের পরে, ইমালসিফাইং হেডের পৃষ্ঠে পরিধানের লক্ষণ দেখা যায়, যা কিছু পরিমাণে ইমালসিফাইং প্রভাবকে প্রভাবিত করে। এই সমস্যাটি সমাধান করার জন্য, ইমালসিফাইং হেডের উপাদান উন্নত করা হয়েছিল। মূল ধাতব উপাদানটি আরও পরিধান-প্রতিরোধী খাদ উপাদান দিয়ে প্রতিস্থাপন করা হয়েছিল। এই নতুন খাদ উপাদানে উচ্চতর কঠোরতা এবং আরও ভাল জারা-প্রতিরোধ ক্ষমতা রয়েছে, যা দীর্ঘমেয়াদী উচ্চ-গতির ঘূর্ণন এবং শক্তিশালী শিয়ারিং ফোর্সের অধীনে ইমালসিফাইং হেডের পরিধানের হারকে কার্যকরভাবে কমাতে পারে। এছাড়াও, ইমালসিফাইং হেডের পৃষ্ঠের চিকিত্সা প্রক্রিয়াও উন্নত করা হয়েছিল। ইমালসিফাইং হেডের পৃষ্ঠে একটি বিশেষ অ্যান্টি-ওয়্যার কোটিং প্রয়োগ করা হয়েছিল। এই কোটিং শুধুমাত্র পরিধান-প্রতিরোধ ক্ষমতা বাড়ায়নি বরং অপারেশন-এর পরে ইমালসিফাইং হেডের পরিষ্কার করা আরও সুবিধাজনক করে তোলে, যা সরঞ্জামের রক্ষণাবেক্ষণের সময় এবং শ্রম খরচ কমিয়ে দেয়।
সরঞ্জাম সম্পর্কিত আরেকটি সমস্যা ছিল উচ্চ-লোড অপারেশনের সময় উত্তোলন পদ্ধতির অস্থিরতা। যখন ইমালসিফাইং মেশিন বৃহৎ-ভলিউম এবং উচ্চ-সান্দ্রতা সম্পন্ন উপকরণ প্রক্রিয়াকরণ করছিল, তখন উত্তোলন পদ্ধতিতে মাঝে মাঝে ঝাঁকুনি এবং ভুল অবস্থান দেখা দিত। এই সমস্যা সমাধানের জন্য, উত্তোলন পদ্ধতির যান্ত্রিক কাঠামো অপটিমাইজ করা হয়েছিল। মূল গাইড রেল সিস্টেমটি একটি উচ্চ-নির্ভুলতা সম্পন্ন লিনিয়ার গাইড রেল দিয়ে প্রতিস্থাপন করা হয়েছিল, যার আরও ভাল সরল-চলন নির্ভুলতা এবং লোড-বহন ক্ষমতা রয়েছে। একই সময়ে, উত্তোলন পদ্ধতির ড্রাইভ সিস্টেমও উন্নত করা হয়েছিল। একটি শক্তিশালী সার্ভো-মোটর স্থাপন করা হয়েছিল, যা আরও স্থিতিশীল ড্রাইভিং ফোর্স এবং সঠিক গতি নিয়ন্ত্রণ সরবরাহ করতে পারে। এই উন্নতিগুলির সাথে, উত্তোলন পদ্ধতি এখন উচ্চ-লোড পরিস্থিতিতেও মসৃণভাবে এবং নির্ভুলভাবে কাজ করতে পারে, যা ইমালসিফিকেশন প্রক্রিয়ার স্বাভাবিক অগ্রগতি নিশ্চিত করে।
প্রক্রিয়া-অপারেশন অপটিমাইজেশন
অপারেশন প্রক্রিয়ার ক্ষেত্রে, এটা পাওয়া গেছে যে উপকরণের প্রাথমিক চার্জিং ক্রম ইমালসিফিকেশন-এর উপর একটি নির্দিষ্ট প্রভাব ফেলেছিল। প্রথম পর্যায়ে, উপকরণগুলি এলোমেলোভাবে প্রতিক্রিয়া পাত্রে যোগ করা হয়েছিল, যা কখনও কখনও অসম মিশ্রণ এবং অসম্পূর্ণ ইমালসিফিকেশনের দিকে পরিচালিত করে। গভীর গবেষণা এবং পরীক্ষার পরে, একটি নতুন চার্জিং ক্রম তৈরি করা হয়েছিল। প্রথমে, প্রধান অবিচ্ছিন্ন-পর্যায়ের উপকরণগুলি প্রতিক্রিয়া পাত্রে যোগ করা হয়েছিল এবং তারপরে ইমালসিফাইং এজেন্টটি কম গতিতে নাড়াচাড়া করার সময় ধীরে ধীরে যোগ করা হয়েছিল যাতে অবিচ্ছিন্ন-পর্যায়ে ইমালসিফাইং এজেন্টের অভিন্ন বিস্তার নিশ্চিত করা যায়। অবশেষে, বিচ্ছিন্ন-পর্যায়ের উপকরণগুলি অল্প পরিমাণে ব্যাচে যোগ করা হয়েছিল এবং এই প্রক্রিয়ার সময় ইমালসিফাইং হেডের ঘূর্ণন গতি ধীরে ধীরে বাড়ানো হয়েছিল। এই নতুন চার্জিং ক্রম ইমালসিফিকেশন দক্ষতা এবং পণ্যের গুণমানকে উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করেছে, যা অসম কণা আকার এবং ইমালসন অস্থিরতার মতো ঘটনার সম্ভাবনা কমিয়ে দিয়েছে।
এছাড়াও, ইমালসিফাইং মেশিনের অপারেশন সময়ও অপটিমাইজ করা হয়েছিল। প্রাথমিকভাবে, অপারেশন সময় অভিজ্ঞতার ভিত্তিতে সেট করা হয়েছিল, যা বিভিন্ন ব্যাচের উপাদানের জন্য সবচেয়ে উপযুক্ত নাও হতে পারে। ইমালসিফিকেশন প্রক্রিয়ার রিয়েল-টাইম পর্যবেক্ষণ এবং পণ্যের গুণমান ডেটার বিশ্লেষণের মাধ্যমে, একটি আরও বৈজ্ঞানিক অপারেশন-সময় নির্ধারণ পদ্ধতি স্থাপন করা হয়েছিল। উপাদানের বৈশিষ্ট্য, যেমন সান্দ্রতা, ঘনত্ব এবং রাসায়নিক গঠন অনুযায়ী অপারেশন সময় সমন্বয় করা হয়েছিল। উদাহরণস্বরূপ, উচ্চ সান্দ্রতা সম্পন্ন উপকরণগুলির জন্য, পর্যাপ্ত শিয়ারিং এবং মিশ্রণ নিশ্চিত করার জন্য অপারেশন সময় উপযুক্তভাবে বাড়ানো হয়েছিল; যেখানে তুলনামূলকভাবে সহজে ইমালসিফাই করা যায় এমন উপকরণগুলির জন্য, উৎপাদন দক্ষতা উন্নত করতে অপারেশন সময় কমানো হয়েছিল। অপারেশন সময়ের এই অপটিমাইজেশন শুধুমাত্র ইমালসন পণ্যের গুণমানই উন্নত করেনি বরং শক্তি এবং উৎপাদন খরচও বাঁচিয়েছে।
দীর্ঘমেয়াদী সুবিধা এবং অর্জন
দীর্ঘমেয়াদী অপারেশনে, লিফট-টাইপ ইমালসিফাইং মেশিন উৎপাদন প্রক্রিয়ায় একাধিক উল্লেখযোগ্য সুবিধা এবং অসাধারণ অর্জন এনেছে।
খরচ হ্রাস
খরচের দৃষ্টিকোণ থেকে, অপটিমাইজেশন ব্যবস্থা উল্লেখযোগ্য সঞ্চয় এনেছে। ইমালসিফাইং হেডের উন্নত উপাদান এবং উন্নত পৃষ্ঠ চিকিত্সা প্রক্রিয়া ইমালসিফাইং হেডের পরিষেবা জীবনকে উল্লেখযোগ্যভাবে বাড়িয়েছে। আপগ্রেডের আগে, ইমালসিফাইং হেড প্রতি [X] মাসে প্রতিস্থাপন করতে হতো, যার প্রতিস্থা
আপনার বার্তাটি 20-3,000 টির মধ্যে হতে হবে!