কেস স্টাডি: উন্নত উৎপাদন কর্মক্ষমতার জন্য শিয়ার মিক্সিং ইমালসিফায়ার সরঞ্জামের বাস্তবায়ন
ভূমিকা
যেসব উৎপাদন শিল্পে ইমালসিফাইড পণ্যের সূত্র তৈরি করা হয়—যেমন প্রসাধনী, ফার্মাসিউটিক্যালস এবং বিশেষ রাসায়নিক দ্রব্য—তাদের বাজারের চাহিদা মেটানোর জন্য উপাদানের সম্পূর্ণ বিস্তার, ধারাবাহিক পণ্যের গঠন এবং দক্ষ উৎপাদন চক্র বজায় রাখা অপরিহার্য। একাধিক কাঁচামাল উপাদান সহ জটিল ইমালসিফাইড ফর্মুলেশন তৈরি করতে নিবেদিত একটি উৎপাদন কেন্দ্রে, ঐতিহ্যবাহী মিশ্রণ পদ্ধতির সীমাবদ্ধতাগুলি উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নতির পথে বাধা হয়ে দাঁড়িয়েছিল। এই পদ্ধতিগুলি স্থিতিশীল ইমালসিফিকেশনের জন্য প্রয়োজনীয় উচ্চ শিয়ার শক্তি সরবরাহ করতে সমস্যায় পড়ছিল, যার ফলে গুণগত মানের অসঙ্গতি এবং উৎপাদনে বিলম্ব ঘটছিল। এই সমস্যাগুলো সমাধানে, কেন্দ্রটি শিয়ার মিক্সিং ইমালসিফায়ার সরঞ্জামে বিনিয়োগ করেছে। এই কেস স্টাডিটি সেই কেন্দ্রের সমস্যা চিহ্নিতকরণ থেকে শুরু করে নতুন সরঞ্জাম বাস্তবায়ন এবং ২৪ মাসের মধ্যে দৃশ্যমান উন্নতিগুলো নথিভুক্ত করে।
পটভূমি: ঐতিহ্যবাহী মিশ্রণ পদ্ধতির সীমাবদ্ধতা
শিয়ার মিক্সিং ইমালসিফায়ার সরঞ্জাম ব্যবহারের আগে, কেন্দ্রটি তার ইমালসিফাইড পণ্য প্রস্তুত করতে প্রচলিত অ্যাজিটেটর এবং কম-শিয়ার মিশ্রক ব্যবহার করত। যদিও এই পদ্ধতিগুলো মৌলিক মিশ্রণের জন্য যথেষ্ট ছিল, তারা কেন্দ্রের ক্রমবর্ধমান চাহিদা মেটাতে ব্যর্থ হয়েছিল, যার ফলে চারটি প্রধান চ্যালেঞ্জ দেখা দেয়:
- অপর্যাপ্ত ইমালসিফিকেশন স্থিতিশীলতা: ঐতিহ্যবাহী মিশ্রক দ্বারা উত্পাদিত কম শিয়ার শক্তি তেল এবং জলের সম্পূর্ণ বিস্তারকে বাধা দেয়, যার ফলে অস্থির ইমালশন তৈরি হয়। অনেক ব্যাচের কাঙ্ক্ষিত স্থিতিশীলতা অর্জনের জন্য অতিরিক্ত প্রক্রিয়াকরণ বা অ্যাডিটিভের প্রয়োজন ছিল এবং কিছু পণ্য সংরক্ষণের সময় আলাদা হয়ে গিয়েছিল—যার ফলে গ্রাহকদের অভিযোগ এবং ৭-৯% ব্যাচ প্রত্যাখ্যানের হার বেড়েছিল।
- দীর্ঘ প্রক্রিয়াকরণ সময়: কম-শিয়ার মিশ্রণের অদক্ষতার কারণে, কেন্দ্রটি একটি ব্যাচ তৈরি করতে গড়ে ৬ ঘণ্টা সময় ব্যয় করত, যা একটি গ্রহণযোগ্য ইমালসিফিকেশন স্তর অর্জনের জন্য প্রয়োজনীয় ছিল। এই দীর্ঘ প্রক্রিয়াকরণ সময় কেন্দ্রের দৈনিক উৎপাদনকে ৫-৭ ব্যাচে সীমাবদ্ধ করে দেয়, যার ফলে বড় অর্ডার পূরণ করা বা হঠাৎ চাহিদার দ্রুত প্রতিক্রিয়া জানানো কঠিন হয়ে পড়েছিল।
- উচ্চ উপাদান অপচয়: ঐতিহ্যবাহী পদ্ধতির অসংগতিপূর্ণ মিশ্রণ কর্মক্ষমতা প্রায়শই কাঁচামালের অতিরিক্ত ব্যবহারের দিকে পরিচালিত করে—বিশেষ করে ইমালসিফাইং এজেন্ট—যা দুর্বল বিস্তারের ক্ষতিপূরণ করে। এছাড়াও, অসম্পূর্ণ মিশ্রণের ফলে পণ্যের অবশিষ্টাংশ মিশ্রক থেকে পুনরুদ্ধার করা যেত না, যার ফলে ১২% কাঁচামাল নষ্ট হতো, যা উল্লেখযোগ্যভাবে উৎপাদন খরচ বাড়িয়ে দেয়।
- জটিল পরিষ্করণ এবং ক্রস-দূষণের ঝুঁকি: ঐতিহ্যবাহী মিশ্রকগুলির জটিল অভ্যন্তরীণ গঠন ছিল, যেখানে পৌঁছানো কঠিন এমন স্থান ছিল, যা পরিষ্করণকে একটি সময়সাপেক্ষ প্রক্রিয়া করে তুলেছিল, যা প্রতি ব্যাচে ১ ঘণ্টা পর্যন্ত সময় নিত। আরও খারাপ, আগের ব্যাচের অবশিষ্ট পণ্য কখনও কখনও এই লুকানো অঞ্চলে থেকে যেত, যা পরবর্তী ব্যাচগুলির জন্য ক্রস-দূষণের ঝুঁকি তৈরি করত—বিশেষ করে কেন্দ্রের ফার্মাসিউটিক্যাল এবং প্রসাধনী পণ্যগুলির জন্য, যার জন্য স্বাস্থ্যবিধি মানগুলির কঠোর আনুগত্য প্রয়োজন।
সরঞ্জাম নির্বাচন এবং বাস্তবায়ন পরিকল্পনা
উৎপাদন প্রয়োজনীয়তাগুলির গভীর বিশ্লেষণের পরে, কেন্দ্রটি এমন মিশ্রণ প্রযুক্তি মূল্যায়ন করতে শুরু করে যা উচ্চ শিয়ার শক্তি সরবরাহ করতে পারে এবং একই সাথে কার্যকরী নমনীয়তা বজায় রাখতে পারে। সরঞ্জাম নির্বাচনের মূল মানদণ্ডগুলির মধ্যে ছিল:
- কণা ক্লাস্টারগুলি ভেঙে স্থিতিশীল ইমালশন গঠন নিশ্চিত করার জন্য পর্যাপ্ত শিয়ার শক্তি তৈরি করার ক্ষমতা (কিলোওয়াট/মিটার³ এককে পরিমাপ করা হয়)
- কেন্দ্রের পণ্য পোর্টফোলিওতে ব্যবহৃত বিস্তৃত কাঁচামালের সান্দ্রতার সাথে সামঞ্জস্যতা (৫০০ থেকে ১০,০০০ cP পর্যন্ত)
- বিদ্যমান উৎপাদন লাইন এবং নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থার সাথে সহজে সংহতকরণ
- নকশা বৈশিষ্ট্য যা দ্রুত পরিষ্করণ এবং ক্রস-দূষণের ঝুঁকি হ্রাস করে
- দীর্ঘমেয়াদী পরিচালন খরচ কমাতে শক্তি দক্ষতা
একাধিক সরঞ্জামের বিকল্পগুলির কঠোর মূল্যায়নের পরে, কেন্দ্রটি নিম্নলিখিত বৈশিষ্ট্যগুলি সহ একটি শিয়ার মিক্সিং ইমালসিফায়ার সিস্টেম নির্বাচন করেছে:
- একটি উচ্চ-গতির রোটর-স্ট্যাটর অ্যাসেম্বলি যা দক্ষ ফেজ বিস্তারের জন্য ১০,০০০ s⁻¹ পর্যন্ত শিয়ার হার তৈরি করতে সক্ষম
- বিভিন্ন পণ্য ফর্মুলেশনের সাথে মানিয়ে নিতে পরিবর্তনশীল গতি নিয়ন্ত্রণ (৫০০-৫,০০০ RPM)
- মসৃণ অভ্যন্তরীণ পৃষ্ঠতল, বিচ্ছিন্নযোগ্য উপাদান এবং CIP (পরিষ্কার-ইন-প্লেস) সামঞ্জস্য সহ একটি স্যানিটারি ডিজাইন
- রিয়েল-টাইম প্রক্রিয়া পর্যবেক্ষণ এবং প্যারামিটার সমন্বয়ের জন্য কেন্দ্রের বিদ্যমান PLC (প্রোগ্রামেবল লজিক কন্ট্রোলার) সিস্টেমের সাথে সংহতকরণ
- প্রক্রিয়া চলাকালীন উপাদান বাষ্পীভবন এবং দূষণ রোধ করতে একটি আবদ্ধ মিশ্রণ চেম্বার
শিয়ার মিক্সিং ইমালসিফায়ার সরঞ্জামের বাস্তবায়ন উৎপাদন বিঘ্ন হ্রাস করার জন্য একটি কাঠামোগত, চার-পর্যায়ের পরিকল্পনা অনুসরণ করে:
ফেজ ১: সাইট প্রস্তুতি এবং অবকাঠামো আপগ্রেড
নতুন সরঞ্জামের জন্য উপযুক্ত স্থান নির্ধারণের জন্য কেন্দ্রটি প্রথমে একটি বিস্তারিত সাইট মূল্যায়ন করে। এর মধ্যে অন্তর্ভুক্ত ছিল:
- সরঞ্জামের ওজন সমর্থন করার জন্য মেঝে লোড ক্ষমতা মূল্যায়ন (প্রায় ১,২০০ কেজি)
- প্রয়োজনীয় বিদ্যুৎ সরবরাহ (৪৮০V, ৩-ফেজ) প্রদানের জন্য বৈদ্যুতিক সিস্টেম আপগ্রেড করা
- CIP সিস্টেম এবং কাঁচামাল সরবরাহের জন্য অতিরিক্ত নদীর গভীরতানির্ণয় লাইন স্থাপন করা
- সরঞ্জামের মোটর দ্বারা উত্পন্ন তাপের জন্য কেন্দ্রের বায়ুচলাচল ব্যবস্থা সংশোধন করা
ফেজ ২: অপারেটর প্রশিক্ষণ এবং দক্ষতা উন্নয়ন
সফল সরঞ্জাম গ্রহণের জন্য অপারেটরের দক্ষতা অপরিহার্য, এই বিষয়টি উপলব্ধি করে কেন্দ্রটি তার উৎপাদন দলের জন্য ব্যাপক প্রশিক্ষণে বিনিয়োগ করেছে। সরঞ্জাম সরবরাহকারীর সহযোগিতায় তৈরি করা প্রশিক্ষণ প্রোগ্রামে অন্তর্ভুক্ত ছিল:
- শিয়ার মিশ্রণ, ইমালশন বিজ্ঞান এবং সরঞ্জামের কার্যকারিতা সম্পর্কিত শ্রেণীকক্ষের সেশন
- সরঞ্জামের সাথে হাতে-কলমে প্রশিক্ষণ, যার মধ্যে স্টার্টআপ পদ্ধতি, প্যারামিটার সমন্বয় এবং শাটডাউন প্রোটোকল অন্তর্ভুক্ত ছিল
- মোটর অতিরিক্ত গরম হওয়া, চাপের ওঠানামা এবং CIP সিস্টেমের ত্রুটিগুলির মতো সাধারণ সমস্যাগুলি সমাধানের জন্য সমস্যা সমাধানের কর্মশালা
- সঠিক লকআউট/ট্যাগআউট (LOTO) পদ্ধতি, ব্যক্তিগত সুরক্ষামূলক সরঞ্জাম (PPE) ব্যবহার এবং জরুরি প্রতিক্রিয়া সহ নিরাপত্তা প্রশিক্ষণ
ফেজ ৩: পাইলট টেস্টিং এবং প্রক্রিয়া অপটিমাইজেশন
সরঞ্জামের কর্মক্ষমতা যাচাই করতে এবং প্রক্রিয়া প্যারামিটারগুলি পরিমার্জিত করতে, কেন্দ্রটি তিন মাসের পাইলট পরীক্ষা পরিচালনা করে। এই পর্যায়ে:
- দলটি কেন্দ্রের সর্বাধিক উৎপাদিত পাঁচটি ফর্মুলেশন সহ শিয়ার মিক্সিং ইমালসিফায়ার পরীক্ষা করেছে
- ইমালশন স্থিতিশীলতা এবং পণ্যের গুণমানকে অপটিমাইজ করার জন্য রোটরের গতি, মিশ্রণের সময় এবং উপাদানের ফিডিং সিকোয়েন্সের মতো প্যারামিটারগুলি সমন্বয় করা হয়েছিল
আপনার বার্তাটি 20-3,000 টির মধ্যে হতে হবে!