Ứng dụng của Máy nhũ hóa trộn cắt cao trong sản xuất công nghiệp
1. Giới thiệu bối cảnh
Trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp, đặc biệt là trong các ngành như mỹ phẩm, dược phẩm, chế biến thực phẩm và sơn phủ, việc trộn đều và nhũ hóa ổn định vật liệu là những khâu quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng, hiệu suất và hiệu quả sản xuất của sản phẩm cuối cùng. Các thiết bị trộn truyền thống thường gặp khó khăn trong việc đáp ứng các yêu cầu ngày càng cao về độ mịn, độ đồng đều và hiệu quả sản xuất của vật liệu do những hạn chế trong thiết kế cấu trúc và nguyên lý hoạt động.
Máy nhũ hóa trộn cắt cao, là thiết bị trộn và nhũ hóa tiên tiến, đã dần trở thành một công cụ cốt lõi trong sản xuất công nghiệp hiện đại. Nhờ khả năng cắt, khuấy và nhũ hóa tốc độ cao độc đáo, chúng có thể phá vỡ hiệu quả các hạt vật liệu, thúc đẩy sự kết hợp đầy đủ của các thành phần khác nhau và tạo thành các hệ nhũ hóa ổn định. Trường hợp này tập trung vào quy trình ứng dụng và hiệu quả thực tế của máy nhũ hóa trộn cắt cao trong việc giải quyết các vấn đề trộn và nhũ hóa vật liệu của một doanh nghiệp công nghiệp, cung cấp tài liệu tham khảo cho các doanh nghiệp tương tự đang đối mặt với những thách thức liên quan.
2. Thách thức trước khi sử dụng thiết bị
Trước khi giới thiệu máy nhũ hóa trộn cắt cao, doanh nghiệp đã gặp phải một loạt các vấn đề nan giải trong quá trình trộn và nhũ hóa vật liệu, điều này đã hạn chế nghiêm trọng sự phát triển của sản xuất và kinh doanh.
Về mặt chất lượng sản phẩm, doanh nghiệp chủ yếu sản xuất các sản phẩm dạng lỏng, đòi hỏi sự trộn và nhũ hóa đa thành phần. Do việc sử dụng máy trộn cánh khuấy truyền thống, việc trộn vật liệu không đều. Sau khi lấy mẫu và thử nghiệm, người ta nhận thấy rằng sự phân bố kích thước hạt của sản phẩm rộng, với kích thước hạt trung bình đạt 50 - 80 μm, và có hiện tượng kết tụ rõ ràng ở một số bộ phận. Điều này trực tiếp dẫn đến hiệu suất sản phẩm không ổn định. Ví dụ, trong quá trình bảo quản các sản phẩm mỹ phẩm, hiện tượng phân lớp xảy ra sau 1 - 2 tháng, và hàm lượng thành phần hiệu quả ở các bộ phận khác nhau của sản phẩm khác nhau từ 15% - 20%, dẫn đến những phàn nàn thường xuyên từ khách hàng và sự suy giảm uy tín trên thị trường của doanh nghiệp.
Về mặt hiệu quả sản xuất, thiết bị trộn truyền thống có tốc độ trộn chậm. Mất 4 - 6 giờ để hoàn thành việc trộn và nhũ hóa một lô vật liệu (với thể tích lô là 500L), và thiết bị chỉ có thể xử lý 2 - 3 lô vật liệu mỗi ngày. Hơn nữa, sau khi trộn xong, cần phải lọc và tinh chế sản phẩm lần thứ hai để loại bỏ các hạt kết tụ, điều này làm tăng thêm 1 - 2 giờ thời gian xử lý cho mỗi lô. Hiệu quả sản xuất thấp khiến doanh nghiệp khó đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của thị trường. Thậm chí có những trường hợp doanh nghiệp không giao hàng đúng hạn do năng lực sản xuất không đủ, dẫn đến việc mất một số đơn hàng quan trọng.
Về mặt kiểm soát chi phí, việc trộn vật liệu không đều dẫn đến tỷ lệ sản phẩm lỗi cao. Tỷ lệ sản phẩm lỗi cao tới 8% - 10%, có nghĩa là 80 - 100L nguyên liệu thô bị lãng phí cho mỗi 1000L vật liệu được xử lý. Đồng thời, thiết bị truyền thống yêu cầu 2 - 3 người vận hành và giám sát trong quá trình vận hành, và chi phí lao động tương đối cao. Ngoài ra, do thời gian làm việc dài của thiết bị, mức tiêu thụ năng lượng cũng lớn. Riêng mức tiêu thụ điện hàng tháng cho quá trình trộn đạt 8.000 - 10.000 kWh, gây ra gánh nặng chi phí lớn cho doanh nghiệp.
3. Giới thiệu Máy nhũ hóa trộn cắt cao
Để giải quyết các vấn đề trên, doanh nghiệp đã tiến hành nghiên cứu chuyên sâu về các thiết bị trộn và nhũ hóa khác nhau trên thị trường và cuối cùng quyết định giới thiệu máy nhũ hóa trộn cắt cao. Thiết bị này áp dụng thiết kế cấu trúc và nguyên lý làm việc tiên tiến, có những ưu điểm đáng kể trong việc giải quyết các vấn đề trộn và nhũ hóa vật liệu.
Về nguyên lý làm việc, máy nhũ hóa trộn cắt cao chủ yếu dựa vào vòng quay tốc độ cao của rôto (với tốc độ quay lên đến 3.000 - 15.000 vòng/phút) để tạo ra lực cắt mạnh. Khi vật liệu đi vào buồng làm việc giữa rôto và stato, nó chịu các lực đa dạng như cắt, va chạm, ly tâm và nhiễu loạn. Rôto quay tốc độ cao phá vỡ các hạt lớn và kết tụ trong vật liệu thành các hạt nhỏ, và stato với cấu trúc đặc biệt tiếp tục tinh chế các hạt và thúc đẩy sự phân bố đồng đều của vật liệu. Đồng thời, thiết bị cũng có thể thực hiện việc nhũ hóa dầu - nước và các vật liệu không thể trộn lẫn khác, tạo thành một hệ nhũ hóa dầu trong nước hoặc nước trong dầu ổn định.
Về các thông số kỹ thuật và đặc điểm chính, thiết bị có khả năng trộn 100 - 1.000L mỗi lô, tương thích với quy mô sản xuất của doanh nghiệp. Khoảng cách cắt giữa rôto và stato có thể điều chỉnh (phạm vi điều chỉnh 0,1 - 0,5 mm), có thể đáp ứng các yêu cầu trộn và nhũ hóa của các vật liệu khác nhau. Ngoài ra, thiết bị được trang bị hệ thống điều khiển thông minh, có thể thực hiện việc kiểm soát chính xác các thông số như tốc độ quay, thời gian trộn và nhiệt độ. Người vận hành có thể đặt các thông số tương ứng theo đặc tính của vật liệu, và thiết bị có thể tự động hoàn thành quá trình trộn và nhũ hóa, giảm tác động của các yếu tố con người đến quá trình sản xuất.
Thiết bị cũng được thiết kế với một buồng làm việc kín, có thể ngăn chặn hiệu quả sự ô nhiễm của vật liệu bởi các tạp chất bên ngoài và đảm bảo vệ sinh và an toàn của sản phẩm, điều này đặc biệt quan trọng đối với các doanh nghiệp trong ngành thực phẩm và dược phẩm. Đồng thời, thành trong của buồng làm việc được đánh bóng nhẵn, dễ dàng vệ sinh và có thể tránh cặn vật liệu, giảm ô nhiễm chéo giữa các lô sản phẩm khác nhau.
4. Quy trình ứng dụng trong dự án
Việc ứng dụng máy nhũ hóa trộn cắt cao trong quy trình sản xuất của doanh nghiệp chủ yếu bao gồm các giai đoạn lắp đặt và chạy thử, cài đặt thông số quy trình, vận hành hàng ngày và bảo trì.
Trong giai đoạn lắp đặt và chạy thử, nhà cung cấp thiết bị đã cử nhân viên kỹ thuật chuyên nghiệp đến địa điểm sản xuất của doanh nghiệp để thực hiện việc lắp đặt thiết bị. Trước khi lắp đặt, nhân viên kỹ thuật trước tiên đã kiểm tra môi trường địa điểm, bao gồm khả năng chịu tải của mặt đất, việc cung cấp nước và điện, và không gian cho hoạt động của thiết bị, để đảm bảo rằng địa điểm đáp ứng các yêu cầu lắp đặt của thiết bị. Trong quá trình lắp đặt, nhân viên kỹ thuật đã tuân thủ nghiêm ngặt các hướng dẫn và thông số kỹ thuật lắp đặt để đảm bảo việc lắp đặt chính xác từng bộ phận của thiết bị. Sau khi hoàn thành việc lắp đặt, nhân viên kỹ thuật đã tiến hành chạy thử toàn diện thiết bị. Họ đã kiểm tra vòng quay của rôto, độ chính xác của hệ thống điều khiển, độ kín của buồng làm việc và các khía cạnh khác. Đồng thời, họ đã thực hiện chạy thử nghiệm với vật liệu thực tế. Theo kết quả chạy thử nghiệm, họ đã điều chỉnh các thông số như tốc độ quay và khoảng cách cắt của thiết bị để đảm bảo rằng thiết bị có thể hoạt động bình thường và đáp ứng các yêu cầu sản xuất của doanh nghiệp. Toàn bộ quá trình lắp đặt và chạy thử nghiệm mất 3 - 4 ngày, và các nhà khai thác của doanh nghiệp cũng được nhân viên kỹ thuật đào tạo trong giai đoạn này, bao gồm phương pháp vận hành của thiết bị, việc cài đặt thông số và xử lý các lỗi thông thường.
Trong giai đoạn cài đặt thông số quy trình, nhân viên kỹ thuật của doanh nghiệp, cùng với nhân viên kỹ thuật của nhà cung cấp thiết bị, đã tiến hành một số lượng lớn các thí nghiệm theo đặc tính của các sản phẩm khác nhau. Ví dụ, đối với một loại sản phẩm nhũ tương mỹ phẩm nhất định, họ đã thử nghiệm các tốc độ quay khác nhau (từ 5.000 vòng/phút đến 12.000 vòng/phút) và thời gian trộn khác nhau (từ 30 phút đến 2 giờ). Bằng cách phát hiện sự phân bố kích thước hạt, độ ổn định và các chỉ số khác của sản phẩm sau khi trộn, cuối cùng họ đã xác định các thông số quy trình tối ưu: tốc độ quay được đặt ở 8.000 vòng/phút, thời gian trộn là 1 giờ và khoảng cách cắt là 0,2 mm. Đối với các sản phẩm khác nhau, các thông số đã được điều chỉnh cho phù hợp. Ví dụ, đối với một sản phẩm đình chỉ dược phẩm có yêu cầu cao hơn về độ mịn hạt, tốc độ quay đã được tăng lên 10.000 vòng/phút, thời gian trộn đã được kéo dài đến 1,5 giờ và khoảng cách cắt đã được điều chỉnh thành 0,15 mm.
Trong giai đoạn vận hành hàng ngày, các nhà khai thác của doanh nghiệp đã tuân thủ nghiêm ngặt các thông số quy trình và quy trình vận hành đã được thiết lập để vận hành thiết bị. Trước khi khởi động thiết bị mỗi ngày, các nhà khai thác trước tiên đã kiểm tra thiết bị, bao gồm kiểm tra xem rôto và stato có bị mòn không, hệ thống điện có bình thường không và dầu bôi trơn có đủ không. Sau khi xác nhận rằng không có vấn đề gì, họ đã thêm vật liệu vào buồng làm việc của thiết bị theo một thứ tự nhất định (thường là thêm pha liên tục trước, sau đó là pha phân tán). Sau đó, họ khởi động thiết bị thông qua hệ thống điều khiển thông minh, và thiết bị tự động hoàn thành quá trình trộn và nhũ hóa theo các thông số đã đặt. Trong quá trình vận hành thiết bị, các nhà khai thác đã theo dõi trạng thái hoạt động của thiết bị trong thời gian thực, bao gồm nhiệt độ, áp suất và tốc độ quay của thiết bị, và ghi lại các dữ liệu liên quan. Sau khi quá trình trộn và nhũ hóa hoàn thành, các nhà khai thác đã xả sản phẩm ra khỏi buồng làm việc và vệ sinh thiết bị kịp thời để chuẩn bị cho lô sản xuất tiếp theo. Thiết bị được sử dụng 8 - 10 giờ một ngày và có thể xử lý 6 - 8 lô vật liệu.
Trong giai đoạn bảo trì, doanh nghiệp đã xây dựng một kế hoạch bảo trì chi tiết cho máy nhũ hóa trộn cắt cao. Việc bảo trì hàng ngày chủ yếu bao gồm việc vệ sinh thiết bị, kiểm tra độ kín của các kết nối và thêm dầu bôi trơn. Việc bảo trì hàng tuần bao gồm kiểm tra độ mòn của rôto và stato, kiểm tra độ chính xác của hệ thống điều khiển và vệ sinh bộ lọc. Việc bảo trì hàng tháng bao gồm việc tháo rời rôto và stato để vệ sinh và kiểm tra kỹ lưỡng, kiểm tra trạng thái hoạt động của động cơ và hiệu chỉnh các cảm biến. Thông qua việc bảo trì thường xuyên, thiết bị đã duy trì trạng thái hoạt động tốt và tỷ lệ hỏng hóc đã được giữ dưới 1% trong năm qua.
5. Kết quả sau khi sử dụng thiết bị
Sau khi sử dụng máy nhũ hóa trộn cắt cao trong nửa năm, doanh nghiệp đã đạt được những cải thiện đáng kể về chất lượng sản phẩm, hiệu quả sản xuất và kiểm soát chi phí, và các hiệu ứng ứng dụng dự kiến đã được hiện thực hóa đầy đủ.
5.1 Cải thiện chất lượng
Việc cải thiện chất lượng sản phẩm là hiệu quả rõ ràng nhất do máy nhũ hóa trộn cắt cao mang lại. Thông qua việc lấy mẫu và thử nghiệm, người ta nhận thấy rằng sự phân bố kích thước hạt của sản phẩm đã được tối ưu hóa đáng kể. Kích thước hạt trung bình của sản phẩm đã giảm từ 50 - 80 μm ban đầu xuống còn 5 - 10 μm, và phạm vi phân bố kích thước hạt đã được thu hẹp, với độ đồng đều đạt hơn 95%. Hiện tượng kết tụ trong sản phẩm đã được loại bỏ hoàn toàn, và sản phẩm có độ trong suốt và độ bóng tốt.
Về mặt độ ổn định của sản phẩm, doanh nghiệp đã tiến hành thử nghiệm bảo quản sản phẩm. Sau khi bảo quản sản phẩm ở nhiệt độ phòng trong 6 tháng, không có hiện tượng phân lớp hoặc kết tủa, và hàm lượng thành phần hiệu quả ở các bộ phận khác nhau của sản phẩm khác nhau ít hơn 3%, thấp hơn nhiều so với mức 15% - 20% ban đầu. Độ ổn định chất lượng của sản phẩm đã được cải thiện đáng kể, và số lượng khiếu nại của khách hàng liên quan đến chất lượng sản phẩm đã giảm hơn 90% so với trước đây. Đồng thời, sản phẩm đã vượt qua chứng nhận chất lượng ngành liên quan dễ dàng hơn, và sự chấp nhận và khả năng cạnh tranh trên thị trường của sản phẩm đã được tăng cường đáng kể.
5.2 Tăng hiệu quả
Việc sử dụng máy nhũ hóa trộn cắt cao cũng đã mang lại một bước nhảy vọt về chất lượng trong hiệu quả sản xuất. Thời gian cần thiết để hoàn thành việc trộn và nhũ hóa một lô vật liệu (500L) đã giảm từ 4 - 6 giờ ban đầu xuống còn 1 - 1,5 giờ, và quá trình lọc và tinh chế thứ cấp đã được bỏ qua. Thời gian sản xuất cho mỗi lô đã được rút ngắn hơn 70%.
Về mặt năng lực sản xuất hàng ngày, thiết bị có thể xử lý 6 - 8 lô vật liệu mỗi ngày, gấp 2 - 3 lần năng lực sản xuất ban đầu. Trước đây, doanh nghiệp chỉ có thể sản xuất 1.000 - 1.500L sản phẩm mỗi ngày, nhưng hiện tại có thể sản xuất 3.000 - 4.000L sản phẩm mỗi ngày. Việc cải thiện đáng kể năng lực sản xuất đã cho phép doanh nghiệp dễ dàng đáp ứng nhu cầu thị trường, và không có trường hợp giao hàng chậm trễ do năng lực sản xuất không đủ. Đồng thời, doanh nghiệp cũng có thể chấp nhận nhiều đơn hàng hơn, và doanh số bán hàng đã tăng 30% - 40% so với trước đây.
5.3 Phân tích tiết kiệm chi phí
Việc cải thiện chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất cũng đã mang lại những hiệu quả tiết kiệm chi phí đáng kể cho doanh nghiệp. Về mặt chi phí nguyên vật liệu, tỷ lệ sản phẩm lỗi đã giảm từ 8% - 10% xuống còn dưới 1%. Đối với mỗi 1000L vật liệu được xử lý, lượng chất thải nguyên vật liệu đã giảm từ 80 - 100L xuống còn dưới 10L. Dựa trên năng lực xử lý hàng tháng là 80.000 - 100.000L vật liệu, doanh nghiệp có thể tiết kiệm 5.600 - 9.000L nguyên vật liệu mỗi tháng. Tính theo chi phí nguyên vật liệu trung bình là 10 nhân dân tệ/L, doanh nghiệp có thể tiết kiệm 56.000 - 90.000 nhân dân tệ chi phí nguyên vật liệu mỗi tháng.
Về mặt chi phí lao động, thiết bị trộn truyền thống yêu cầu 2 - 3 người vận hành mỗi ca, nhưng máy nhũ hóa trộn cắt cao được trang bị hệ thống điều khiển thông minh, và chỉ cần 1 người vận hành để giám sát hoạt động của thiết bị mỗi ca. Doanh nghiệp có 2 ca mỗi ngày, vì vậy số lượng người vận hành cần thiết cho quá trình trộn đã giảm từ 4 - 6 xuống còn 2. Dựa trên mức lương trung bình hàng tháng là 5.000 nhân dân tệ/người vận hành, doanh nghiệp có thể tiết kiệm 10.000 - 20.000 nhân dân tệ chi phí lao động mỗi tháng.
Về mặt chi phí năng lượng, mặc dù máy nhũ hóa trộn cắt cao có tốc độ quay cao, nhưng thời gian làm việc của nó được rút ngắn đáng kể. Mức tiêu thụ điện hàng tháng cho quá trình trộn đã giảm từ 8.000 - 10.000 kWh xuống còn 3.000 - 4.000 kWh, với mức tiết kiệm chi phí năng lượng hàng tháng là 3.000 - 4.500 nhân dân tệ (tính theo 0,75 nhân dân tệ/kWh).
Ngoài ra, việc giảm số lượng khiếu nại của khách hàng cũng đã làm giảm chi phí dịch vụ hậu mãi của doanh nghiệp. Chi phí dịch vụ hậu mãi, bao gồm chi phí trả lại và trao đổi hàng hóa và chi phí bảo trì tại chỗ, đã giảm hơn 80% so với trước đây.
6. Kinh nghiệm và phản hồi của người dùng
Sau khi sử dụng máy nhũ hóa trộn cắt cao trong một thời gian, các nhà khai thác, nhân viên kỹ thuật và nhân viên quản lý của doanh nghiệp đều đưa ra những đánh giá và phản hồi tích cực về thiết bị.
Từ quan điểm của người vận hành, thiết bị dễ vận hành. Hệ thống điều khiển thông minh có giao diện rõ ràng và các bước vận hành đơn giản. Sau một thời gian ngắn được đào tạo, họ có thể thành thạo phương pháp vận hành của thiết bị. Trong quá trình vận hành, thiết bị hoạt động ổn định, với độ ồn thấp (độ ồn trong quá trình vận hành nhỏ hơn 75 dB, thấp hơn nhiều so với độ ồn 90 - 100 dB của thiết bị truyền thống), và môi trường làm việc của người vận hành đã được cải thiện đáng kể. Ngoài ra, thiết bị dễ vệ sinh. Thành trong nhẵn của buồng làm việc và các bộ phận có thể tháo rời giúp cho công việc vệ sinh trở nên đơn giản và hiệu quả, giúp tiết kiệm rất nhiều thời gian và năng lượng cho người vận hành.
Từ quan điểm của nhân viên kỹ thuật, thiết bị có khả năng điều chỉnh và thích ứng mạnh mẽ. Bằng cách điều chỉnh các thông số như tốc độ quay, khoảng cách cắt và thời gian trộn, nó có thể đáp ứng các yêu cầu trộn và nhũ hóa của các vật liệu và sản phẩm khác nhau. Hệ thống điều khiển chính xác đảm bảo độ ổn định và khả năng lặp lại của quá trình sản xuất, có lợi cho việc sản xuất sản phẩm theo tiêu chuẩn. Đồng thời, thiết bị có thể cung cấp dữ liệu vận hành theo thời gian thực, thuận tiện cho nhân viên kỹ thuật phân tích và tối ưu hóa quá trình sản xuất. Ví dụ, bằng cách phân tích đường cong thay đổi nhiệt độ trong quá trình trộn, nhân viên kỹ thuật có thể điều chỉnh hệ thống làm mát để cải thiện hơn nữa chất lượng sản phẩm.
Từ quan điểm của nhân viên quản lý, việc giới thiệu máy nhũ hóa trộn cắt cao đã mang lại những lợi ích kinh tế đáng kể cho doanh nghiệp. Việc cải thiện chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất đã nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường của doanh nghiệp, và việc giảm chi phí đã làm tăng biên lợi nhuận của doanh nghiệp. Ngoài ra, tỷ lệ hỏng hóc thấp của thiết bị và công việc bảo trì đơn giản đã làm giảm khó khăn và chi phí quản lý của thiết bị. Các nhân viên quản lý cho biết rằng việc đầu tư vào thiết bị này là rất đáng giá, và họ có kế hoạch giới thiệu thêm nhiều thiết bị như vậy trong tương lai để mở rộng hơn nữa quy mô sản xuất và cải thiện trình độ sản xuất.
7. Kết luận và triển vọng
7.1 Kết luận
Trường hợp này cho thấy rằng máy nhũ hóa trộn cắt cao đã đóng một vai trò quan trọng trong việc giải quyết các vấn đề trộn và nhũ hóa vật liệu của doanh nghiệp. Bằng cách thay thế thiết bị trộn truyền thống bằng máy nhũ hóa trộn cắt cao, doanh nghiệp đã đạt được sự cải thiện toàn diện về chất lượng sản phẩm, hiệu quả sản xuất và kiểm soát chi phí. Chất lượng sản phẩm đã được tối ưu hóa đáng kể, hiệu quả sản xuất đã được cải thiện đáng kể và chi phí sản xuất đã được giảm hiệu quả. Đồng thời, thiết bị cũng đã được nhân viên của doanh nghiệp công nhận cao về khả năng vận hành, độ ổn định và khả năng bảo trì.
Việc ứng dụng thành công máy nhũ hóa trộn cắt cao trong doanh nghiệp này chứng minh rằng nó là một giải pháp hiệu quả cho các doanh nghiệp công nghiệp để giải quyết các vấn đề trộn và nhũ hóa vật liệu. Nó không chỉ có thể giúp các doanh nghiệp cải thiện chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất, mà còn giảm chi phí sản xuất và nâng cao khả năng cạnh tranh trên thị trường. Đối với các doanh nghiệp đang đối mặt với các vấn đề tương tự trong ngành mỹ phẩm, dược phẩm, chế biến thực phẩm, sơn phủ và các ngành khác, máy nhũ hóa trộn cắt cao có giá trị tham khảo và quảng bá quan trọng.
7.2 Triển vọng
Với sự phát triển liên tục của công nghệ công nghiệp, các yêu cầu về chất lượng sản phẩm và hiệu quả sản xuất trong các ngành khác nhau sẽ được cải thiện hơn nữa, và triển vọng ứng dụng của máy nhũ hóa trộn cắt cao sẽ rộng hơn.
Về mặt phát triển công nghệ, máy nhũ hóa trộn cắt cao trong tương lai sẽ thông minh hơn, chính xác hơn và tiết kiệm năng lượng hơn. Mức độ thông minh của thiết bị sẽ được cải thiện hơn nữa, và nó có thể thực hiện các chức năng như nhận dạng tự động các đặc tính vật liệu, điều chỉnh tự động các thông số quy trình và giám sát và bảo trì từ xa. Độ chính xác của thiết bị sẽ được tăng cường hơn nữa, và nó có thể đáp ứng các yêu cầu cao hơn về độ mịn và độ đồng đều của vật liệu. Đồng thời, thông qua việc tối ưu hóa thiết kế cấu trúc và áp dụng các công nghệ tiết kiệm năng lượng mới, mức tiêu thụ năng lượng của thiết bị sẽ được giảm hơn nữa, và
