ในด้านการพัฒนาผลิตภัณฑ์น้ำมันหล่อลื่น การผลิตน้ำมันหล่อลื่นอิมัลชันประสิทธิภาพสูง ซึ่งใช้ในงานต่างๆ เช่น การตัดแต่งโลหะ การบำรุงรักษาเกียร์อุตสาหกรรม และการระบายความร้อนของส่วนประกอบยานยนต์ จำเป็นต้องควบคุมขนาดอนุภาคของอิมัลชัน ความเสถียรภายใต้อุณหภูมิสูง และความเข้ากันได้กับน้ำมันพื้นฐานต่างๆ อย่างแม่นยำ ทีมงานที่เชี่ยวชาญด้านการวิจัย การกำหนดสูตร และการผลิตน้ำมันหล่อลื่นพิเศษแบบแบทช์ขนาดเล็กต้องเผชิญกับความท้าทายที่สำคัญในการบรรลุคุณภาพอิมัลชันที่สม่ำเสมอก่อนที่จะรวมเครื่องทำอิมัลชันน้ำมันหล่อลื่นโดยเฉพาะ กรณีศึกษานี้บันทึกประสบการณ์ของทีมงานกับอุปกรณ์ รวมถึงการประยุกต์ใช้ในการวิจัยและพัฒนาและขั้นตอนการทำงานในการผลิต คุณสมบัติการทำงาน และการปรับปรุงที่วัดผลได้ซึ่งสังเกตได้ในช่วงระยะเวลาแปดเดือน
ก่อนที่จะนำเครื่องทำอิมัลชันน้ำมันหล่อลื่นมาใช้ ทีมงานใช้อุปกรณ์ผสมแบบแรงเฉือนสูงอเนกประสงค์และวิธีการผสมแบบแมนนวลเพื่อเตรียมสูตรน้ำมันหล่อลื่นอิมัลชัน วิธีการเหล่านี้มีข้อจำกัดทางเทคนิคหลายประการที่ขัดขวางคุณภาพของผลิตภัณฑ์และประสิทธิภาพในการทำงาน
สำหรับของเหลวสำหรับตัดแต่งโลหะแบบอิมัลชันน้ำมันในน้ำ (W/O) ซึ่งเป็นกลุ่มผลิตภัณฑ์หลักที่ต้องการการกระจายตัวของหยดน้ำที่เสถียร (3–5 μm) ภายในน้ำมันแร่ อุปกรณ์ผสมอเนกประสงค์ไม่สามารถบรรลุการกระจายขนาดหยดที่สม่ำเสมอได้ ความไม่สอดคล้องกันนี้นำไปสู่การหล่อลื่นที่ไม่ดีในระหว่างการทดสอบการตัดโลหะ โดย 40% ของแบทช์แสดงให้เห็นถึงการสึกหรอของเครื่องมือมากเกินไปเนื่องจากการก่อตัวของฟิล์มของเหลวที่ไม่สม่ำเสมอ นอกจากนี้ อิมัลชันยังแสดงความเสถียรทางความร้อนที่ไม่ดี: เมื่อสัมผัสกับอุณหภูมิ 60–80°C ซึ่งเป็นเรื่องปกติในกระบวนการตัดแต่งโลหะ 35% ของแบทช์ประสบกับการแยกเฟสภายใน 48 ชั่วโมง ทำให้ใช้งานไม่ได้
ในกรณีของอิมัลชันน้ำมันหล่อลื่นสังเคราะห์ (ใช้สำหรับส่วนประกอบยานยนต์ที่มีความแม่นยำสูง) ทีมงานต้องดิ้นรนกับการรวมสารเติมแต่งที่เป็นของแข็ง เช่น สารป้องกันการสึกหรอและสารยับยั้งการกัดกร่อน กระบวนการผสมแบบแมนนวลส่งผลให้สารเติมแต่งเหล่านี้จับตัวเป็นก้อน นำไปสู่ความผันแปรของแบทช์ต่อแบทช์ในตัวชี้วัดประสิทธิภาพ รวมถึงค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานและความต้านทานการกัดกร่อน ความผันแปรเหล่านี้ทำให้ยากต่อการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านคุณภาพที่เข้มงวดของลูกค้าในอุตสาหกรรมยานยนต์
ความท้าทายที่สำคัญอีกประการหนึ่งคือความสามารถในการปรับขนาด ทีมงานจำเป็นต้องเปลี่ยนจากแบทช์การวิจัยและพัฒนาขนาดเล็ก (100–300 mL) ไปสู่การผลิตแบบแบทช์ขนาดเล็ก (1–5 L) ได้อย่างราบรื่นเพื่อตอบสนองคำสั่งซื้อต้นแบบสำหรับลูกค้าในอุตสาหกรรม อุปกรณ์ผสมอเนกประสงค์ต้องใช้ปริมาณแบทช์ขั้นต่ำขนาดใหญ่ (ทำให้วัสดุสูญเสียไปในการวิจัยและพัฒนา) หรือไม่มีกำลังในการรักษาคุณภาพอิมัลชันในแบทช์การผลิตขนาดใหญ่ ในขณะเดียวกัน เครื่องทำอิมัลชันแบบพกพาก็ต้องใช้แรงงานมากเกินไปและไม่สอดคล้องกันสำหรับการใช้งานซ้ำ
เพื่อแก้ไขช่องว่างเหล่านี้ ทีมงานได้เลือกเครื่องทำอิมัลชันน้ำมันหล่อลื่นที่สร้างขึ้นโดยเฉพาะ ซึ่งเลือกมาเพื่อความสามารถในการจัดการน้ำมันพื้นฐานที่มีความหนืดสูง การควบคุมพารามิเตอร์อิมัลชันอย่างแม่นยำ ความเข้ากันได้กับขนาดแบทช์ขนาดเล็กถึงขนาดกลาง และการบูรณาการกับความสามารถในการกระจายสารเติมแต่ง
เครื่องทำอิมัลชันน้ำมันหล่อลื่นถูกรวมเข้ากับขั้นตอนการทำงานที่สำคัญสองขั้นตอน: การพัฒนาสูตรการวิจัยและพัฒนา (เน้นที่การปรับความเข้มข้นของอิมัลซิไฟเออร์ อัตราส่วนสารเติมแต่ง และส่วนผสมของน้ำมันพื้นฐาน) และการผลิตแบบแบทช์ขนาดเล็ก (การตอบสนองคำสั่งซื้อต้นแบบของลูกค้าและผลิตภัณฑ์พิเศษแบบจำกัด) รายละเอียดต่อไปนี้คือกระบวนการทำงานมาตรฐานสำหรับแต่ละสถานการณ์ โดยใช้สูตรของเหลวสำหรับตัดแต่งโลหะประสิทธิภาพสูงของทีมงานเป็นตัวอย่างหลัก
ระยะการวิจัยและพัฒนาเกี่ยวข้องกับการทดสอบการผสมผสานของน้ำมันพื้นฐาน (น้ำมันแร่ สารโพลีอัลฟาโอเลฟินสังเคราะห์) อิมัลซิไฟเออร์ (สารลดแรงตึงผิวชนิดไม่มีไอออน เอสเทอร์ของกรดไขมัน) และสารเติมแต่งที่ใช้งานได้ (สังกะสีไดอัลคิลไดไทโอฟอสเฟตป้องกันการสึกหรอ สารยับยั้งการกัดกร่อนไตรเอทาโนลามีนบอเรต) เพื่อให้เป็นไปตามเป้าหมายด้านประสิทธิภาพ ขั้นตอนการทำงานสำหรับการใช้เครื่องทำอิมัลชันในระยะนี้มีดังนี้:
- การเตรียมการก่อนการกำหนดสูตร: น้ำมันพื้นฐาน (เช่น น้ำมันแร่ 150 mL พร้อมสารโพลีอัลฟาโอเลฟินสังเคราะห์ 50 mL) จะถูกทำให้ร้อนถึง 45–50°C ในบีกเกอร์ควบคุมอุณหภูมิเพื่อลดความหนืด ทำให้ง่ายต่อการผสม สารเติมแต่ง (2–3% ของปริมาตรรวม) จะถูกละลายล่วงหน้าในน้ำมันพื้นฐานส่วนเล็กน้อย (10–15 mL) เพื่อป้องกันการจับตัวเป็นก้อน ส่วนผสมที่ละลายล่วงหน้านี้จะถูกกวนด้วยมือเป็นเวลา 5 นาทีจนกว่าจะรวมเข้าด้วยกันอย่างสมบูรณ์
- การตั้งค่าอิมัลซิไฟเออร์และการผสมเริ่มต้น: น้ำมันพื้นฐานที่ให้ความร้อนจะถูกถ่ายโอนไปยังห้องประมวลผลสแตนเลสสตีลของเครื่องทำอิมัลชัน ซึ่งติดตั้งระบบทำความร้อนแบบแจ็คเก็ตเพื่อรักษาอุณหภูมิ 45–50°C ฟังก์ชันการกวนแบบแรงเฉือนต่ำของเครื่องทำอิมัลชันจะถูกเปิดใช้งานที่ 500–700 รอบต่อนาที และส่วนผสมของสารเติมแต่งที่ละลายล่วงหน้าจะถูกเติมลงในน้ำมันพื้นฐานอย่างช้าๆ ขั้นตอนนี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการกระจายตัวของสารเติมแต่งอย่างสม่ำเสมอก่อนการก่อตัวของอิมัลชัน ลดความเสี่ยงในการจับตัวเป็นก้อน
- การก่อตัวของอิมัลชันและการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน: เมื่อผสมสารเติมแต่งอย่างเต็มที่แล้ว เฟสน้ำ (น้ำปราศจากไอออนที่มีไกลคอล 1–2% เพื่อป้องกันการแข็งตัว รวม 100 mL สำหรับแบทช์ 300 mL) จะถูกสูบเข้าไปในห้องประมวลผลอย่างค่อยเป็นค่อยไปในอัตรา 5–10 mL/min พร้อมกันนั้น โมดูลการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันแบบแรงเฉือนสูงของเครื่องทำอิมัลชันจะถูกเปิดใช้งาน โดยตั้งค่าความเร็วในการหมุนที่ 12,000–15,000 รอบต่อนาที และปรับแรงดันเป็น 25–30 MPa ส่วนผสมจะถูกประมวลผลเป็นเวลา 8–10 นาที โดยมีจอภาพขนาดอนุภาคในตัวของเครื่องทำอิมัลชันให้ข้อมูลแบบเรียลไทม์เพื่อให้แน่ใจว่าขนาดหยดอยู่ในช่วงเป้าหมาย 3–5 μm
- การทดสอบและการปรับหลังการประมวลผล: หลังจากการทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน อิมัลชันจะถูกทำให้เย็นลงที่อุณหภูมิห้อง (25°C) โดยใช้ระบบทำความเย็นแบบแจ็คเก็ตของเครื่องทำอิมัลชัน ตัวอย่าง 10 mL จะถูกนำไปวัดคุณสมบัติที่สำคัญ: การกระจายขนาดอนุภาค (ผ่านการเลี้ยวเบนของเลเซอร์) ความเสถียรทางความร้อน (โดยการให้ความร้อนถึง 80°C เป็นเวลา 72 ชั่วโมง) และการหล่อลื่น (โดยใช้การทดสอบการสึกหรอแบบสี่ลูก) หากจำเป็นต้องปรับเปลี่ยน เช่น การเพิ่มความเข้มข้นของอิมัลซิไฟเออร์เพื่อปรับปรุงความเสถียร กระบวนการจะถูกทำซ้ำด้วยพารามิเตอร์ที่ปรับเปลี่ยน โดยใช้ประโยชน์จากเวลาในการตั้งค่าที่รวดเร็วของเครื่องทำอิมัลชัน (15 นาทีระหว่างแบทช์) เพื่อทดสอบการทำซ้ำอย่างมีประสิทธิภาพ
เมื่อสูตรการวิจัยและพัฒนาเสร็จสิ้นและได้รับการอนุมัติจากลูกค้าแล้ว ทีมงานจะปรับขนาดขึ้นสู่การผลิตแบบแบทช์ขนาดเล็กเพื่อตอบสนองคำสั่งซื้อต้นแบบหรือคำสั่งซื้อแบบจำกัด กระบวนการนี้สะท้อนถึงขั้นตอนการทำงานของการวิจัยและพัฒนา แต่มีการปรับเปลี่ยนเล็กน้อยเพื่อให้รองรับปริมาณที่มากขึ้น:
- ปริมาณแบทช์และการเตรียมการ: สำหรับแบทช์ 3 L ส่วนผสมของน้ำมันพื้นฐาน (น้ำมันแร่ 1.8 L + สารโพลีอัลฟาโอเลฟินสังเคราะห์ 0.6 L) จะถูกทำให้ร้อนในอ่างเก็บน้ำแบบแจ็คเก็ตขนาดใหญ่ที่เชื่อมต่อกับเครื่องทำอิมัลชัน โดยรักษาอุณหภูมิ 45–50°C สารเติมแต่งจะถูกละลายล่วงหน้าในน้ำมันพื้นฐาน 0.15 L (ปรับขนาดจากอัตราส่วนการวิจัยและพัฒนา) เพื่อให้มั่นใจถึงความสม่ำเสมอ
- พารามิเตอร์การทำให้เป็นเนื้อเดียวกัน: ความเร็วในการหมุนจะเพิ่มขึ้นเป็น 16,000–18,000 รอบต่อนาที และแรงดันจะเพิ่มขึ้นเป็น 32–35 MPa เพื่อคำนึงถึงปริมาณที่มากขึ้น เฟสน้ำ (น้ำปราศจากไอออน 1.2 L + ไกลคอล) จะถูกสูบที่ 15–20 mL/min โดยใช้เวลาในการประมวลผลนานขึ้นเป็น 12–15 นาที ฟังก์ชันการหมุนเวียนของเครื่องทำอิมัลชันจะถูกเปิดใช้งานเป็นเวลา 3 นาทีสุดท้ายเพื่อให้แน่ใจว่าขนาดหยดสม่ำเสมอทั่วทั้งแบทช์ ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับปริมาณมากที่ผลกระทบจากขอบอาจทำให้เกิดความไม่สอดคล้องกัน
- การควบคุมคุณภาพและการบรรจุ: หลังจากทำให้เย็นลง ตัวอย่างสามตัวอย่างจะถูกนำไป (จากด้านบน ตรงกลาง และด้านล่างของแบทช์) เพื่อตรวจสอบความสม่ำเสมอของขนาดอนุภาค (ความผันแปร ≤ 0.5 μm ระหว่างตัวอย่าง) และความเสถียรทางความร้อน เมื่อได้รับการอนุมัติแล้ว อิมัลชันจะถูกบรรจุลงในภาชนะขนาด 500 mL หรือ 1 L โดยใช้ระบบการเติมแบบแรงโน้มถ่วง โดยวาล์วทางออกที่ทำความสะอาดง่ายของเครื่องทำอิมัลชันจะป้องกันการสะสมของสารตกค้างระหว่างแบทช์
นอกเหนือจากของเหลวสำหรับตัดแต่งโลหะแล้ว เครื่องทำอิมัลชันยังใช้ในการกำหนดสูตรน้ำมันหล่อลื่นเกียร์อุตสาหกรรม ซึ่งเป็นอิมัลชันที่มีความหนืดสูงที่ต้องการการควบคุมอัตราเฉือนที่เข้มงวดกว่า สำหรับสูตรเหล่านี้ การตั้งค่าแรงเฉือนแบบแปรผันของเครื่องทำอิมัลชันจะถูกปรับเป็น 10,000–12,000 รอบต่อนาที (ต่ำกว่าของเหลวสำหรับตัดแต่งโลหะ) เพื่อหลีกเลี่ยงการทำลายสารเพิ่มความข้นของน้ำมันเกียร์ ในขณะที่รักษาแรงดันที่ 30–32 MPa เพื่อให้แน่ใจว่ามีการกระจายตัวของสารเติมแต่ง
เมื่อเทียบกับวิธีการผสมก่อนหน้านี้ของทีมงาน เครื่องทำอิมัลชันน้ำมันหล่อลื่นมีข้อดีในการดำเนินงานที่แตกต่างกันซึ่งแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นก่อนหน้านี้โดยตรง โดยมีการปรับปรุงที่สังเกตได้ทั้งในขั้นตอนการทำงานของการวิจัยและพัฒนาและการผลิต
ข้อได้เปรียบที่มีผลกระทบมากที่สุดคือความสามารถของเครื่องทำอิมัลชันในการผลิตอิมัลชันที่มีการกระจายขนาดอนุภาคที่แคบอย่างสม่ำเสมอ สำหรับของเหลวสำหรับตัดแต่งโลหะ การวิเคราะห์การเลี้ยวเบนของเลเซอร์แสดงให้เห็นว่าแบทช์ที่ผ่านการประมวลผลด้วยเครื่องทำอิมัลชันมีขนาดหยดน้ำเฉลี่ย 3.8 ± 0.3 μm โดยมีหยดน้ำ 95% อยู่ในช่วงเป้าหมาย 3–5 μm ในทางตรงกันข้าม อุปกรณ์ผสมอเนกประสงค์ผลิตแบทช์ที่มีขนาดหยดเฉลี่ย 6.2 ± 1.5 μm โดยมีหยดน้ำ 20% เกิน 8 μm ซึ่งมีขนาดใหญ่เกินไปสำหรับการหล่อลื่นที่มีประสิทธิภาพ
ความแม่นยำนี้แปลเป็นความเสถียรทางความร้อนที่เหนือกว่า: 98% ของแบทช์ของเหลวสำหรับตัดแต่งโลหะที่ผ่านการประมวลผลด้วยเครื่องทำอิมัลชันยังคงเสถียร (ไม่มีการแยกเฟส) หลังจาก 72 ชั่วโมงที่ 80°C เมื่อเทียบกับแบทช์จากอุปกรณ์ผสมอเนกประสงค์เพียง 65% สำหรับน้ำมันหล่อลื่นเกียร์ อัตราเฉือนที่ควบคุมของเครื่องทำอิมัลชันช่วยลดการเสื่อมสภาพของสารเพิ่มความข้นลง 40% ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของอิมัลชันจาก 3 เดือนเป็น 6 เดือนในการทดสอบการเร่งอายุ
การผสมผสานระหว่างการกวนก่อนการผสมและการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันแบบแรงเฉือนสูงของเครื่องทำอิมัลชันช่วยขจัดปัญหาการจับตัวเป็นก้อนของสารเติมแต่ง ซึ่งเป็นปัญหาสำคัญในการผสมแบบแมนนวล สำหรับน้ำมันหล่อลื่นยานยนต์สังเคราะห์ ความเข้มข้นของสารเติมแต่งป้องกันการสึกหรอในอิมัลชันสุดท้ายแสดงความผันแปรเพียง ±2% ในแบทช์ เมื่อเทียบกับ ±8% ด้วยการผสมแบบแมนนวล ความสม่ำเสมอนี้ช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพของค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน: แบทช์ที่ผ่านการประมวลผลด้วยเครื่องทำอิมัลชันมีค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน 0.08 ± 0.005 (วัดโดยใช้เครื่องวัดแรงเสียดทานแบบลูกบนแผ่น) ในขณะที่แบทช์แบบแมนนวลแตกต่างกันระหว่าง 0.07 ถึง 0.095 ซึ่งเป็นช่วงที่กว้างเกินไปสำหรับข้อกำหนดของลูกค้าในอุตสาหกรรมยานยนต์
ความสามารถของเครื่องทำอิมัลชันในการจัดการแบทช์ตั้งแต่ 100 mL ถึง 5 L (โดยมีการปรับพารามิเตอร์น้อยที่สุด) ทำให้การเปลี่ยนจาก R&D ไปสู่การผลิตคล่องตัว ในการวิจัยและพัฒนา ขนาดแบทช์ขั้นต่ำขนาดเล็กช่วยลดการสูญเสียวัสดุโดยการขจัดความจำเป็นในการเตรียมปริมาณส่วนเกิน (ก่อนหน้านี้ ทีมงานเตรียมแบทช์ 500 mL สำหรับวัสดุที่ต้องการ 300 mL) ในการผลิต พารามิเตอร์หลักเดียวกัน (ความเข้มข้นของอิมัลซิไฟเออร์ อุณหภูมิ อัตราเฉือน) ที่ใช้ในการวิจัยและพัฒนาสามารถปรับขนาดขึ้นได้โดยตรง ลดเวลาในการตรวจสอบความถูกต้องสำหรับสูตรใหม่ลง 50% ตัวอย่างเช่น สูตรของเหลวสำหรับตัดแต่งโลหะที่ใช้เวลา 8 สัปดาห์ในการตรวจสอบความถูกต้องด้วยอุปกรณ์ผสมอเนกประสงค์ (เนื่องจากการปรับพารามิเตอร์ใหม่สำหรับการปรับขนาด) ได้รับการตรวจสอบความถูกต้องใน 4 สัปดาห์ด้วยเครื่องทำอิมัลชัน
คุณสมบัติอัตโนมัติของเครื่องทำอิมัลชัน รวมถึงการควบคุมอุณหภูมิที่ตั้งโปรแกรมได้ การสูบเฟสน้ำอัตโนมัติ และการตรวจสอบขนาดอนุภาคแบบเรียลไทม์ ช่วยลดแรงงานด้วยตนเองลง 60% ก่อนหน้านี้ ทีมงานต้องใช้ช่างเทคนิคสองคนในการเติมน้ำด้วยตนเองและตรวจสอบอุณหภูมิในระหว่างการผสม ด้วยเครื่องทำอิมัลชัน ช่างเทคนิคหนึ่งคนสามารถดูแลกระบวนการได้ โดยอุปกรณ์จะแจ้งเตือนเฉพาะเมื่อจำเป็นต้องปรับเปลี่ยน นอกจากนี้ กระบวนการทำความสะอาดของเครื่องทำอิมัลชัน (ห้องประมวลผลแบบถอดได้ ฟังก์ชันการล้างแรงดันสูง) ใช้เวลา 20 นาทีต่อแบทช์ เมื่อเทียบกับ 45 นาทีสำหรับอุปกรณ์ผสมอเนกประสงค์ ซึ่งช่วยลดเวลาในการดำเนินการระหว่างแบทช์ลงเกือบครึ่งหนึ่ง
ในช่วงระยะเวลาแปดเดือนของการใช้เครื่องทำอิมัลชันน้ำมันหล่อลื่น ทีมงานได้บันทึกการปรับปรุงที่วัดผลได้ซึ่งช่วยเพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ลดต้นทุน และเร่งขั้นตอนการทำงาน ผลลัพธ์เหล่านี้รวมถึง:
อัตราของสูตรที่ตรงตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพของลูกค้าเพิ่มขึ้นจาก 68% เป็น 96% สำหรับของเหลวสำหรับตัดแต่งโลหะ คำติชมของลูกค้าเกี่ยวกับการลดการสึกหรอของเครื่องมือดีขึ้น: ลูกค้ารายงานว่า 85% ของลูกค้าลดความถี่ในการเปลี่ยนเครื่องมือลง 20% ขึ้นไป (เมื่อเทียบกับลูกค้า 40% ก่อนใช้เครื่องทำอิมัลชัน) สำหรับน้ำมันหล่อลื่นยานยนต์ ทีมงานผ่านการตรวจสอบคุณภาพของลูกค้า 100% ซึ่งเพิ่มขึ้นจาก 75% ก่อนหน้านี้ โดยมีบันทึกการประมวลผลของเครื่องทำอิมัลชัน (บันทึกข้อมูลอุณหภูมิ แรงดัน และขนาดอนุภาค) ทำหน้าที่เป็นหลักฐานสำคัญของความสม่ำเสมอ
ขนาดแบทช์การวิจัยและพัฒนาขนาดเล็กและการประมวลผลที่สม่ำเสมอของเครื่องทำอิมัลชันช่วยลดการสูญเสียวัตถุดิบลง 45% ก่อนหน้านี้ ทีมงานทิ้งแบทช์การวิจัยและพัฒนา 30% เนื่องจากคุณภาพอิมัลชันไม่ดี ด้วยเครื่องทำอิมัลชัน อัตรานี้ลดลงเหลือ 12% สำหรับโครงการวิจัยและพัฒนาทั่วไป (10 แบทช์ แบทช์ละ 300 mL) สิ่งนี้แปลเป็นการประหยัดรายเดือน 1,100 ดอลลาร์ในต้นทุนน้ำมันพื้นฐานและสารเติมแต่ง ในการผลิต การลดลงของแบทช์ที่ล้มเหลว (จาก 15% เป็น 3%) ช่วยลดต้นทุนการทำงานซ้ำลง 800 ดอลลาร์ต่อเดือน
เวลาที่ต้องใช้ในการพัฒนาและตรวจสอบความถูกต้องของสูตรน้ำมันหล่อลื่นใหม่ลดลงจาก 14 สัปดาห์เป็น 8 สัปดาห์ ความสามารถในการทำซ้ำอย่างรวดเร็วของเครื่องทำอิมัลชัน (อนุญาตให้ทำการทดสอบแบทช์ 3–4 ครั้งต่อวัน เมื่อเทียบกับ 1–2 ครั้งด้วยวิธีการก่อนหน้า) ช่วยให้ทีมงานสามารถทดสอบสูตรได้มากขึ้นในเวลาที่น้อยลง ด้วยเหตุนี้ ทีมงานจึงเปิดตัวน้ำมันหล่อลื่นพิเศษใหม่สามชนิด (ของเหลวสำหรับตัดแต่งโลหะสองชนิด น้ำมันหล่อลื่นเกียร์หนึ่งชนิด) เร็วกว่าที่วางแผนไว้สี่เดือน ซึ่งช่วยให้สามารถเข้าถึงส่วนแบ่งการตลาดในช่วงแรกได้
ประสิทธิภาพของเครื่องทำอิมัลชันช่วยให้ทีมงานเพิ่มผลผลิตการผลิตแบบแบทช์ขนาดเล็กได้ 60% โดยไม่ต้องเพิ่มพนักงาน ก่อนหน้านี้ ทีมงานผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป 10–12 L ต่อสัปดาห์ ด้วยเครื่องทำอิมัลชัน สิ่งนี้เพิ่มขึ้นเป็น 16–19 L ต่อสัปดาห์ การเติบโตของกำลังการผลิตนี้ช่วยให้ทีมงานยอมรับคำสั่งซื้อต้นแบบจากลูกค้าในอุตสาหกรรมได้มากขึ้น ซึ่งช่วยเพิ่มรายได้ต่อเดือน 35% ภายในแปดเดือน
ข้อความของคุณจะต้องอยู่ระหว่าง 20-3,000 ตัวอักษร!