Estudo de caso: Aplicação de emulsionantes homogeneizantes na produção de produtos emulsionados
Este estudo de caso documenta a aplicação prática de emulsionantes homogeneizantes numa instalação de produção centrada em produtos à base de emulsões, abrangendo os desafios pré-aplicação,lógica de selecção do equipamento, a colocação em serviço e a otimização dos parâmetros, o desempenho operacional a longo prazo, as práticas de manutenção e os resumos da experiência.Todos os conteúdos são derivados de dados reais de produção e registos de operações no local, com o objectivo de fornecer referências práticas para os pares da indústria que enfrentam pontos de dificuldade de produção semelhantes e necessidades de actualização de equipamento.
1. Antecedentes do cenário de produção
A unidade de produção neste caso produz principalmente três categorias de produtos emulsões: loções hidratante de baixa viscosidade (viscosidade: 3000-7000 mPa·s),cremes nutritivos de viscosidade média (viscosidadeAntes da adopção de emulsionantes homogeneizantes, os emulsionantes de alta viscosidade devem ser utilizados para a produção de emulsificantes de alta viscosidade.A instalação utilizou uma combinação de misturadoras tradicionais de remo e homogeneizadores de alta pressão independentes para a produçãoCom a melhoria contínua dos requisitos de qualidade do mercado (como a textura fina, a estabilidade da emulsão e a uniformidade dos ingredientes) e a expansão da escala de produção,A configuração original do equipamento expôs gradualmente vários gargalos que restringiram a eficiência da produção e a qualidade do produto.
No que se refere à qualidade do produto, os problemas mais importantes foram a distribuição desigual do tamanho das partículas e a fraca estabilidade da emulsão.O que resulta numa mistura insuficiente das fases de óleo e de água, as loções hidratantes de baixa viscosidade apresentavam frequentemente gotículas de óleo visíveis (tamanho médio das partículas).: 12-18 μm), o que resulta numa experiência de aplicação aproximada; os produtos de viscosidade média e elevada eram propensos à deslaminagem após 2-4 meses de armazenagem,com a fase de óleo flutuando na superfície e a fase de água depositada no fundoAlém disso, os ingredientes funcionais (como extratos vegetais, vitaminas e espessantes) eram difíceis de dispersar uniformemente, o que levou a aglomerações locais.o espessante em pomadas de barreira de alta viscosidade geralmente formava nódulos, o que resulta numa dureza inconsistente do produto e num efeito de barreira reduzido.
Em termos de eficiência de produção, o processo original exigia múltiplas transferências de materiais e processamento repetido, o que consumia muito tempo e mão-de-obra.As matérias-primas foram primeiramente misturadas em um misturador de remo para mistura preliminar (40-50 minutos), em seguida, transferido para um homogeneizador de alta pressão independente para tratamento de cisalhamento (20-30 minutos), e finalmente transferido para um tanque de arrefecimento para ajuste de temperatura e agitação secundária (30-40 minutos).Um único lote (200 l) exigia um tempo de processamento total de 90-120 minutos, com uma produção diária de apenas 300-450 kg, o que estava longe de satisfazer a crescente procura do mercado.A falta de funcionalidade automática de raspagem de parede no misturador de remos causou uma adesão significativa do material (taxa de resíduos)A redução do tempo de limpeza (de 20 a 30 minutos por lote) reduziu ainda mais a continuidade da produção.
O funcionamento e a manutenção do equipamento também apresentaram muitos desafios: o homogeneizador de alta pressão autônomo era propenso a bloqueios no tratamento de materiais de alta viscosidade que continham partículas sólidas,Requer desmontagem e limpeza frequentes (2-3 vezes por semana)A precisão do controlo de temperatura do misturador de remos era fraca (fluctuação: ±3-4°C), o que não só aumentou a intensidade de trabalho dos operadores, mas também perturbou a continuidade da produção.levando à inactivação de ingredientes sensíveis ao calor (como a vitamina C e os peptídeos) durante a misturaAlém disso, o processo de mistura de tipo aberto aumentou o risco de contaminação cruzada entre lotes,que constituísse um perigo crítico oculto para o cumprimento das normas de gestão da qualidade da indústria.
Para resolver estes problemas, a instalação iniciou uma investigação e avaliação abrangentes do equipamento de emulsificação,focando em soluções que possam simultaneamente melhorar a uniformidade do tamanho das partículasApós uma comunicação técnica aprofundada com vários fabricantes de equipamentos e testes de desempenho no local, a empresa desenvolveu um novo projeto de produção de emulsões, que é o primeiro de sua espécie.Os emulsionantes homogeneizantes foram identificados como a solução ideal.Este tipo de equipamento integra mistura, homogeneização, controlo de temperatura, raspagem de parede e outras funções, o que pode resolver eficazmente os pontos problemáticos do processo de produção original.
2. Lógica e considerações-chave da selecção de equipamento
O processo de selecção do equipamento da instalação baseou-se estreitamente nas necessidades reais de produção, nas características do produto e na sustentabilidade operacional a longo prazo,Em vez de apenas buscar indicadores técnicos avançadosApós a avaliação de vários modelos e configurações, foram selecionados três emulsionadores homogeneizantes (100L, 200L e 300L) como equipamento de produção principal.
Em primeiro lugar, o desempenho de homogeneização e a estabilidade da emulsão.Os emulsionantes homogeneizantes selecionados tinham de apresentar uma elevada capacidade de cisalhamento e um efeito de homogenezação estável.O equipamento adota uma cabeça homogeneizadora de dois estágios (estrutura estator-rotor) com uma distância de cisalhamento ajustável (0,02-0,08 mm) e uma velocidade linear máxima do rotor de 80 m/s.que pode reduzir eficazmente o tamanho das partículas dos produtos emulsões para ≤ 2 μm para loções de baixa viscosidade e ≤ 5 μm para pomadas de alta viscosidadeIsto garante que as fases de óleo e água sejam completamente misturadas e que os ingredientes funcionais sejam uniformemente dispersos, melhorando assim a estabilidade da emulsão.O equipamento está equipado com uma paleta de mistura tipo quadro e uma paleta automática de raspagem de parede (material PTFE), o espaço com a parede do reservatório ≤ 0,5 mm), o que pode eliminar os cantos mortos de mistura e evitar aglomeração e adesão do material.
Em segundo lugar, adaptabilidade aos produtos de viscosidade múltipla.Assim, o equipamento deve ter uma boa adaptabilidade às diferentes propriedades dos materiaisOs emulsionantes homogeneizantes selecionados apresentam velocidades de homogeneizamento (2000-15000 rpm) e velocidades de mistura (10-80 rpm) ajustáveis, que podem ser otimizadas de acordo com a viscosidade do produto:Alta velocidade (12000-15000 rpm) e pequenos espaços de cisalhamento (0.02-0.04 mm) para loções de baixa viscosidade, velocidades médias (8000-12000 rpm) e espaços de cisalhamento moderados (0,04-0,06 mm) para cremes de viscosidade média,e velocidades baixas a médias (5000-8000 rpm) e espaços de cisalhamento maiores (0O sistema de acionamento de frequência variável garante um ajustamento suave da velocidade, evitando salpicamentos de material ou esfoliações localizadas.
Em terceiro lugar, a precisão do controlo da temperatura e a protecção dos ingredientes.que exigem um controlo rigoroso das temperaturas de processamento (temperatura de emulsificação)Os emulsionantes homogeneizantes são equipados com uma estrutura de tanque revestida e um sistema de controlo de temperatura de precisão.com um intervalo de regulação de temperatura de 20-100°C e uma precisão de ±0.5°C. O sistema de arrefecimento utiliza um banho de água circulante com uma taxa de arrefecimento ajustável (2-10°C/h), que permite um arrefecimento rápido mas suave dos materiais após a emulsificação,Preservação eficaz da atividade dos ingredientes sensíveis ao calorA estrutura do tanque fechado também impede a oxidação dos ingredientes, isolando os materiais do ar durante o processamento.
Em quarto lugar, eficiência de produção e nível de automação. Para reduzir o tempo de processamento e a intensidade de trabalho, o equipamento selecionado integra mistura, homogeneização, controle de temperatura, raspagem de parede,e funções de limpeza CIP (Clean-in-Place)O sistema de controlo PLC suporta o armazenamento de até 60 conjuntos de parâmetros da fórmula,permitindo o arranque com uma chave e o controlo automático do processo, os operadores só precisam de monitorizar o funcionamento do equipamento e confirmar a alimentação e descarga do material.O sistema CIP inclui bocas de limpeza rotativas a 360° e um circuito de circulação de líquido de limpeza dedicado, que pode completar o processo de limpeza em 10-15 minutos por lote,Reduzir significativamente a carga de trabalho de limpeza manual e garantir que não se limpem cantos mortos.
Em quinto lugar, a conformidade e a segurança operacional: os produtos da instalação são vendidos nos mercados nacional e internacional, exigindo a conformidade com as boas práticas de fabrico (GMP),FDA (Food and Drug Administration) padrões de materiais em contato com alimentosOs emulsionantes homogeneizantes seleccionados utilizam aço inoxidável 316L para todas as partes em contacto com o material (ruidez de superfície Ra ≤ 0,4 μm),que possui boa resistência à corrosão e cumpre os requisitos de segurança e higiene da indústria cosmética e farmacêuticaO equipamento está equipado com múltiplas funções de protecção da segurança, incluindo protecção contra sobrecarga, protecção contra sobre-temperatura, protecção contra redução de pressão e parada de emergência.assegurar uma operação segura e conformeAlém disso, o sistema de transformação fechado reduz o risco de contaminação cruzada entre os lotes, facilitando a rastreabilidade dos lotes e o controlo da qualidade.
Em sexto lugar, a estabilidade e a facilidade de manutenção: os principais componentes do equipamento (cabeça homogeneizadora, remo, sistema de vedação) são concebidos para serem duráveis e fáceis de manter.O estator e o rotor da cabeça homogeneizadora são desmontáveis, tornando-o conveniente para limpeza e substituição; o sistema de vedação utiliza anéis O de perfluoroelastomero importados, que têm uma longa vida útil e bom desempenho de vedação.A estrutura do equipamento é otimizada para a acessibilidade, permitindo ao pessoal de manutenção inspeccionar e substituir rapidamente as partes vulneráveis (como filtros e anéis de vedação) sem desmontar todo o sistema,Reduzindo assim o tempo de inatividade e os custos de manutenção.
3- Colocação em serviço dos equipamentos e otimização dos parâmetros
Após a entrega e instalação dos emulsionantes homogeneizantes,Uma equipa conjunta composta por técnicos do fabricante de equipamento e pessoal técnico e de produção da instalação conduziu um processo de comissionamento de 5 dias.O objectivo era verificar o desempenho dos equipamentos, otimizar os parâmetros do processo para cada tipo de produto e assegurar que a operação dos equipamentos fosse coerente com os requisitos de produção.O processo de colocação em serviço incluiu sete etapas-chave, com critérios de aceitação rigorosos para cada etapa:
Fase 1: Teste de funcionamento em marcha lenta (1 dia).e sistema CIP) separadamente e executá-los em modo de inatividade durante 30 minutos por componenteOs principais elementos de inspecção incluíram o nível de ruído (≤ 75 dB), a amplitude de vibração (≤ 0,1 mm/s), a consistência da direcção de rotação e a estabilidade da velocidade (fluctuação ≤ 3 rpm).ou foi observado desvio de velocidade, confirmando que todos os componentes funcionavam normalmente.
Fase 2: Ensaio de vazamento e pressão (0,5 dias): a tampa do tanque foi selada e o ar comprimido foi injetado no tanque para testar a estanquidade do equipamento.Os resultados dos ensaios mostraram que a pressão do tanque podia ser mantida a 0.1 MPa durante 30 minutos sem queda de pressão, indicando que não há fugas no corpo do tanque, tubulações ou componentes de vedação.
Fase 3: ensaio de controlo de temperatura (0,5 dias).e a temperatura foi fixada a 80°C (temperatura de emulsificação padrão para pomadas de alta viscosidade)Após 30 minutos de preservação de calor, a flutuação de temperatura foi de ± 0,3°C, o que atendeu ao intervalo de precisão exigido.O sistema de arrefecimento foi então activado para arrefecer a água de 80°C para 25°C a uma taxa de 7°C/hA taxa de arrefecimento real foi de 6,9°C/h, com um erro de ≤ 0,1°C/h, confirmando que o sistema de controlo de temperatura podia manter de forma fiável as temperaturas de processamento e as taxas de arrefecimento.
Fase 4: Ensaio de desempenho de mistura e homogeneização (1 dia).Foram utilizados materiais simulados (consistentes com a viscosidade e a composição do produto da instalação) para testar a uniformidade de mistura e o desempenho de cisalhamento do equipamento.Para a loção simulada de baixa viscosidade (5000 mPa·s), a velocidade de homogeneização foi fixada em 12000 rpm, a velocidade de mistura em 40 rpm e a lacuna de cisalhamento em 0,03 mm.o tamanho das partículas foi medido em 1Para a pomada simulada de alta viscosidade (60000 mPa·s), a velocidade de homogeneização foi fixada em 6000 rpm, a velocidade de mistura em 60 rpm,Espaço de cisalhamento a 0.07 mm, e a velocidade da remo para raspar a parede a 30 rpm. Após 30 minutos de processamento, o tamanho da partícula foi de 4,2 μm e o material aderido à parede do tanque foi completamente raspado,que confirme que o equipamento pode efetivamente lidar com materiais de multiviscosidade.
Fase 5: ensaio de limpeza CIP (0,5 dias).A secagem a ar quente durante 10 minutos) foi realizada.Após limpeza, a parede interna do reservatório, a cabeça homogeneizadora, a pá de mistura e as portas de alimentação/descarga foram inspeccionadas para detectar resíduos.e não foram detectados resíduos de materiais ou de agentes de limpeza, confirmando que o sistema CIP pode garantir uma limpeza completa e satisfazer os requisitos de higiene.
Fase 6: Ensaio de simulação do produto e otimização dos parâmetros (1 dia).Os parâmetros foram ajustados com base nos resultados dos ensaios de qualidade do produto (tamanho das partículas, estabilidade da emulsão, textura e uniformidade dos ingredientes) para determinar os parâmetros de funcionamento ideais, conforme detalhado a seguir:
1Loção hidratante de baixa viscosidade (ingredientes principais: ácido hialurónico, glicerina, extrato de aloe vera, óleo de jojoba):
- Parâmetros iniciais: velocidade de homogeneização 10000 rpm, velocidade de mistura 35 rpm, espaçamento de cisalhamento 0,04 mm, temperatura de emulsificação 70°C, taxa de arrefecimento 8°C/h.
- Problemas identificados: pequenas gotículas de óleo (tamanho de partícula: 2,2 μm) e distribuição desigual do ácido hialurónico.
- Parâmetros otimizados: velocidade de homogeneização aumentada para 13000 rpm, diferença de cisalhamento reduzida para 0,03 mm, velocidade de mistura ajustada para 45 rpm, taxa de arrefecimento aumentada para 9°C/h.
- Resultados finais: Tamanho da partícula 1,0 μm, sem gotículas de óleo visíveis, ácido hialurónico uniformemente disperso e teste de estabilidade não mostrou delaminação após 12 meses de armazenagem.
2- Creme nutritivo de viscosidade média (ingredientes principais: manteiga de karité, vitamina E, escualano, colágeno):
- Parâmetros iniciais: velocidade de homogeneização 8000 rpm, velocidade de mistura 50 rpm, espaçamento de cisalhamento 0,05 mm, temperatura de emulsificação 75°C, taxa de arrefecimento 6°C/h.
- Problemas identificados: ligeira desigualdade de textura e delaminação após 3 meses de armazenagem.
- Parâmetros otimizados: velocidade de homogeneização aumentada para 10000 rpm, velocidade de mistura ajustada para 55 rpm, velocidade da remo para raspagem de parede aumentada para 25 rpm, taxa de arrefecimento reduzida para 5°C/h.
- Resultados finais: textura uniforme, tamanho de partícula de 2,5 μm, sem delaminação após 8 meses de armazenagem e atividade da vitamina E mantida em ≥ 95%.
3. Pomada de barreira de alta viscosidade (ingredientes principais: petrolato, cera de abelha, ceramida, pantenol):
- Parâmetros iniciais: velocidade de homogeneização 5000 rpm, velocidade de mistura 60 rpm, espaçamento de cisalhamento 0,08 mm, temperatura de emulsificação 80°C, taxa de arrefecimento 4°C/h.
- Problemas identificados: aglomeração local de ceramida, dureza inconsistente do produto e ligeira adesão do material à parede do reservatório.
- Parâmetros otimizados: velocidade de homogeneização aumentada para 7000 rpm, diferença de cisalhamento ajustada para 0,06 mm, velocidade de mistura aumentada para 65 rpm, velocidade da remo para raspagem de parede aumentada para 35 rpm,Taxa de arrefecimento reduzida para 3°C/h.
- Resultados finais: Não houve aglomeração de ceramida, dureza uniforme do produto, não houve adesão do material, tamanho de partícula 4,0 μm e teste de estabilidade não apresentou alteração de textura após 12 meses de armazenagem.
Fase 7: Verificação da produção contínua (0,5 dias): três lotes consecutivos de cada produto foram produzidos utilizando os parâmetros otimizados para verificar a consistência.Todos os lotes cumpriram os padrões de qualidade da instalação para o tamanho das partículas, estabilidade da emulsão, textura e uniformidade dos ingredientes, confirmando que os emulsionantes homogeneizantes estavam prontos para a produção formal.
4Performance operacional a longo prazo e benefícios operacionais
Os emulsionantes homogeneizantes estão em funcionamento constante e estável na instalação há 20 meses.Seguindo estritamente diariamenteO desempenho operacional a longo prazo e os benefícios operacionais refletem-se em cinco aspectos principais:
Em primeiro lugar, uma melhoria significativa da qualidade e da estabilidade do produto. A aplicação de emulsionantes homogeneizantes resolveu completamente os problemas do tamanho desigual das partículas e da baixa estabilidade da emulsão.As loções hidratante de baixa viscosidade agora são suaves e delicadas, sem gotículas de óleo visíveis; os produtos de viscosidade média e alta têm uma textura uniforme e não se deslaminam durante o armazenamento.cremes nutritivos a 2De acordo com os dados da inspecção de qualidade da instalação, a taxa de qualificação do produto aumentou de 90% (antes da substituição do equipamento) para 99.7% (após substituição), e a taxa de reclamações dos clientes relacionadas com a qualidade do produto (como a deslaminagem, textura áspera e eficácia desigual) diminuiu de 5,5% para 0,2%.Os ensaios de estabilidade mostram que todos os produtos podem manter a sua qualidade durante 12 a 18 meses em condições normais de armazenagem, estendendo a vida útil do produto em 40% em comparação com o anterior.
Em segundo lugar, um aumento substancial da eficiência da produção: a funcionalidade integrada dos emulsionantes homogeneizantes eliminou a transferência de materiais e o processamento secundário,Redução significativa do ciclo de produçãoPara um lote de 200 litros de creme nutritivo de viscosidade média, o tempo total de processamento foi reduzido de 100 minutos (equipamento original) para 40 minutos (emulsionantes homogeneizantes), uma redução de 60%.A produção diária aumentou de 300-450 kg para 850-1000 kgA função automática de raspagem de parede reduziu a taxa de desperdício de material de 5-7% para 0,7-1,0%, poupando cerca de 250 kg de matérias-primas por mês.O sistema de limpeza CIP reduziu o tempo de limpeza de 20-30 minutos por lote para 10-15 minutos, melhorando a continuidade da produção.
Em terceiro lugar, um controlo eficaz dos custos de exploração e manutenção.ocorreram apenas 2 falhas menores (obstrução do filtro e desgaste do anel de vedação), com um tempo médio de tratamento de falhas de ≤ 1 hora. Isto minimizou o tempo de inatividade da produção em comparação com o equipamento original (que sofreu 1-2 falhas por mês).Os custos de manutenção (incluindo os consumíveis como o óleo lubrificante)O custo de manutenção do equipamento original é de 35% menor do que o custo de manutenção do equipamento original (1000-1300 yuan por mês).O projecto de eficiência energética do equipamento (acionamento de frequência variável e sistema de troca de calor otimizado) reduziu o consumo de energia em 20-25% por lote em comparação com a configuração original, reduzindo ainda mais os custos de produção.
Em quarto lugar, redução da intensidade de trabalho e melhoria da segurança operacional.e monitorizar o funcionamento do equipamento, reduzindo a intensidade do trabalho manual em aproximadamente 45%. As funções automáticas de raspagem de parede e limpeza CIP eliminam o raspagem e limpeza manuais,Redução do risco de lesão do operador devido a componentes afiados do equipamentoO sistema de processamento fechado e as funções de protecção da segurança (alarme de sobrecarga, parada de emergência) melhoram a segurança operacional, sem acidentes no local de trabalho desde que o equipamento foi posto em serviço.Os inquéritos de satisfação dos operadores mostram uma melhoria significativa no conforto e na eficiência do trabalho em comparação com a configuração original do equipamento.
Em quinto lugar, a melhoria da conformidade com os padrões da indústria.com processamento em circuito fechado que permite a rastreabilidade dos lotes e a prevenção da contaminação cruzadaA instalação passou com êxito em várias inspecções no local por autoridades reguladoras nacionais e internacionais.e os seus produtos ganharam acesso a novos mercados na América do Norte e na EuropaA qualidade estável dos produtos e os processos de produção conformes reforçaram a competitividade do mercado e a reputação da marca.
5- Práticas de manutenção e experiência
O funcionamento estável a longo prazo dos emulsionantes homogeneizantes é atribuído ao sistema de manutenção científica da instalação e à experiência operacional prática.A instalação resumiu um conjunto de práticas de manutenção específicas que equilibram o desempenho do equipamento, a vida útil e os custos operacionais.
Em primeiro lugar, a manutenção diária rigorosa (pós-lotação): após cada lote de produção, os operadores executam as seguintes tarefas de manutenção em conformidade com o manual do equipamento:(1) Execute todo o processo de limpeza CIP para garantir que não há resíduos de material na parede interna do tanque, cabeça de homogeneização, pá de mistura e portas de alimentação/descarga; (2) Verificar o nível de óleo do motor de homogeneização, motor de mistura,e bomba de vácuo (se estiver equipada) e adicionar óleo lubrificante (32# óleo mecânico para motores), graxa à base de lítio para rolamentos) conforme necessário; (3) Inspecionar os anéis de vedação (capa do tanque, porta de alimentação, porta de descarga) para desgaste, deformação ou fugas;(4) Verifique se há fugas nas condutas de água de arrefecimento e de ar comprimido e aperte os conectores ou substitua prontamente as condutas danificadas.A manutenção diária evita que problemas menores se transformem em falhas graves e garante o desempenho constante do equipamento.
Em segundo lugar, manutenção periódica. A instalação estabeleceu planos de manutenção semanais, mensais, trimestrais e anuais, implementados por pessoal de manutenção profissional:Filtros limpos (porta de alimentação), tubulação de água de arrefecimento, tubulação de ar) para remover impurezas e evitar entupimento; verificar o estado de desgaste da paleta de raspagem de parede (material PTFE) e apertar os parafusos de fixação;Calibrar o ecrã táctil do PLC e o medidor de temperatura. (2) Manutenção mensal: calibrar o sensor de temperatura PT100 (precisão ± 0,1°C) e o manômetro de pressão (se estiver equipado);Desmontar a cabeça de homogeneização para inspecionar a lacuna entre o estator e o rotor (substituir o estator/rotor se a lacuna exceder 0.08 mm); limpar a camisa de água de arrefecimento para remover a escama (usando um descalcificante neutro para evitar a corrosão); adicionar graxa à base de lítio aos rolamentos do motor. (3) Manutenção trimestral:Desmontar e limpar completamente a cabeça homogeneizadora, substituindo, se necessário, os componentes do estator/rotor desgastados; substituir todos os anéis de vedação (mesmo que não haja desgaste visível) para assegurar a estanquidade;inspecionar a fiação do sistema de controlo PLC e do conversor de frequência para verificar a suavidade ou o envelhecimento4) Manutenção anual: Desmontar completamente o equipamento para inspeccionar todos os componentes (corpo do tanque, motores, tubulações, sistema de controlo);Substituir componentes envelhecidos (e.g., motores, conversores de frequência, tubulações); realizar um ensaio de desempenho completo (consistente com os ensaios de colocação em serviço) para assegurar que todos os parâmetros cumprem as normas de fábrica;classificar e analisar os registos de manutenção para otimizar o plano de manutenção para o ano seguinte.
Em terceiro lugar, a manutenção direcionada dos componentes vulneráveis. Os componentes vulneráveis dos emulsionantes homogeneizantes incluem anéis de vedação, pás de raspagem de parede PTFE, conjuntos de estator/rotor e filtros.A instalação mantém um stock destes componentes e segue um ciclo de substituição fixo- anéis de vedação (quarta-feira), pás de PTFE (6 meses), conjuntos de estadores/rotores (2 anos) e filtros (mensal); é mantido um registo detalhado da substituição de cada componente, incluindo o tempo de substituição,Modelo, e quantidade permitindo a rastreabilidade e a manutenção proativa.
Em quarto lugar, a formação do pessoal de operação e de manutenção.A instalação convidou os técnicos do fabricante do equipamento a realizarem uma formação abrangente para os operadores e o pessoal de manutenção, que abrange a estrutura do equipamento, os princípios de funcionamento, os procedimentos operacionais, o ajuste dos parâmetros, o diagnóstico de falhas e os métodos de manutenção.Os operadores e o pessoal de manutenção foram obrigados a passar numa avaliação prática antes de assumirem os seus postosDurante o funcionamento, a instalação organiza reuniões mensais de intercâmbio técnico para partilhar experiências operacionais e de manutenção, abordar questões comuns e melhorar as competências profissionais.Esta formação assegura que os operadores possam utilizar o equipamento corretamente e que o pessoal de manutenção possa lidar com as falhas prontamente, reduzindo o erro humano e os danos ao equipamento.
Em quinto lugar, registo e análise de dados. Os emulsionadores homogeneizantes estão equipados com uma função de registo de dados que regista os parâmetros operacionais (velocidade de homogeneizamento, velocidade de mistura, temperatura,tempo de produção) para cada loteO pessoal técnico da instalação analisa esses dados mensalmente para identificar tendências operacionais, otimizar parâmetros de produção e prever possíveis problemas de equipamento.foi detectado um aumento gradual da corrente homogeneizadora do motor através da análise dos dados, o pessoal de manutenção deve inspeccionar e limpar a cabeça de homogeneização, evitando uma falha grave e minimizando o tempo de inatividade.
6Conclusão
A aplicação de emulsionantes homogeneizantes nesta instalação de produção resolveu eficazmente os principais desafios do tamanho desigual das partículas, da fraca estabilidade da emulsão, da baixa eficiência de produção,custos elevados de manutenção, e os riscos de conformidade associados à configuração original do equipamento.e operação e manutenção normalizados, os emulsionantes homogeneizantes mantiveram um desempenho estável durante 20 meses, proporcionando benefícios económicos e operacionais significativos:A qualidade e a estabilidade do produto melhoraram substancialmente, a eficiência da produção mais do que duplicou, os custos de exploração e manutenção foram reduzidos, a intensidade de trabalho diminuiu e a conformidade com as normas do sector foi reforçada.
Este caso demonstra que os emulsionantes homogeneizantes são altamente adequados para instalações de produção de produtos à base de emulsões (especialmente aquelas com requisitos rigorosos de textura fina)A sua funcionalidade integrada, adaptabilidade à multiviscosidade, controlo de precisão,e de circuito fechado tornam-nas uma solução fiável para melhorar a qualidade dos produtos e a eficiência da produçãoAlém disso, a manutenção científica e a operação padronizada são fundamentais para maximizar o desempenho do equipamento, prolongar a vida útil e reduzir os custos operacionais.
Para os pares da indústria que enfrentam desafios de produção semelhantes (como tamanho de partícula desigual, baixa estabilidade da emulsão e baixa eficiência de produção), este caso fornece insights práticos:A selecção do equipamento deve estar estreitamente alinhada com as características do produto e as necessidades de produção, em vez de focar apenas nas especificações técnicas; a otimização dos parâmetros deve basear-se em ensaios reais do produto para garantir a consistência e a qualidade;e um sistema de manutenção abrangente deve ser estabelecido para apoiar a operação estável a longo prazo- através da adoção destas práticas, as instalações de produção podem melhorar a competitividade dos produtos, reduzir os custos operacionais e alcançar um desenvolvimento sustentável no mercado dos produtos de emulsão altamente regulamentado.
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